JPS6116412B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は亜鉛含有固形原料より亜鉛を回収する
方法に関する。 鉄鋼業、非鉄金属業において、亜鉛含有固形原
料が排出される個所が多いが、その殆んどが亜鉛
含有量が低いことや、亜鉛に比較して他の重金属
が多いために処理されずに棄却されることが多
く、環境保護上、多くの問題がある。 発生個所としては製鉄業、製鋼業では高炉、転
炉、電気炉、焼結炉等の高温個所、及び排気を処
理する集塵装置、加工業では溶融亜鉛鍍金槽の上
部、下部にできるスカム類、槽全面より排出する
排気の処理装置（NH₄Clと共に）、更に廃車処理
を代表とするスクラツプ処理装置の排気を処理す
る集塵装置、非鉄金属製錬業では湿式精錬の浄液
工程、反射炉、電気炉、ルツボ炉及び自溶炉の排
気を処理する工程等、多岐にわたつているが、亜
鉛以外の有価金属含有量が多いものでない限り処
理されることが少い。 本発明者らはこのような原料を処理する基本技
術を特願昭57−46261号にて開示している。また
ノルウエー国Norwegian Institute of
Technologyが固形原料中のZnがZnOの形態で、
その含有量の多い原料の処理方法として、バーサ
テイツク酸を含有する有機溶媒で直接ZnOを浸出
する方法を提案しているが、ZnOの含有量が少い
場合、有機溶媒の損失が大きくなり経済性がない
と云う欠点があつた。この方法は溶融亜鉛鍍金槽
で発生するヒユーム集塵装置で補集されたハロゲ
ン（特にCl）とZnの分離を有機溶媒で浸出する
ことにより達成できることを特徴としているが、
ZnO浸出後の残さより有機溶媒を回収するために
濃度の高いNaOH、Na₂CO₃等で残さを洗浄し、
次いで温湯で洗浄する方法を提案している。洗浄
液には溶解したZnとハロゲンが混入して完全な
Znとハロゲン元素との分離方法とは云えない処
理方法であるし、ZnOを浸出するために鉱酸を使
用しなと云う経済性の利点が低下するという欠点
があつた。また原料も特殊なものに限定されると
いう欠点があつた。 本発明は従来法の欠点を克服するためになされ
たので、亜鉛含有固形原料を、カルボン酸の群及
びヒドロキシオキシムの群の各群より１種または
２種以上が選択され、石油系炭化水素で希釈され
た有機溶媒(A)と接触させることにより、原料中の
ZnOを次式に示すように有機相に抽出する： ZnO＋2R・ＨR₂Zn＋H₂O (1) （但し、Ｒ・ＨはＨ型の抽出剤を示す） 浸出時間に及ぼす温度の影響及びヒドロキシオ
キシムの添加の影響を第５図及び第６図に示す。 有機溶媒に抽出されたZnイオンはHCl、
HNO₃、H₂SO₄及びNH₄＋Ｆ含有液と接触させ、
次式に示すように、水相に移行し、亜鉛塩が得ら
れ、有機溶媒中の抽出剤はＨ型の交換基を有する
ものに再生される。 電気亜鉛鍍金設備や電解採取設備が隣接する場
合は第４図に示すように鍍金液や電解液とZnを
含有する有機溶媒を接触させて、鍍金工程や電解
採取工程にZnを供給する： R₂Zn＋2HCl2R・Ｈ＋ZnCl₂ (2) R₂Zn＋2HNO₃2R・Ｈ ＋Zn（NO₃）₂ (3) R₂Zn＋H₂SO₄2R・Ｈ＋ZnSO₄ (4) R₂Zn＋2NH₄HF₂2R・Ｈ ＋（NH₄）₂ZnF₄ (5) (5)式に示すNH₄＋Ｆ含有液より有機溶媒を再生
する場合Znが水相に移り得られた（NH₄）₂ZnF₄
より金属亜鉛や酸化亜鉛を得る方法については本
発明者らが特願昭55−148189号で開示しているよ
うに、（NH₄）₂ZnF₄を空気、水含有または水素含
有気流中で加熱分解することにより得られる： （NH₄）₂ZnF₄＋1/2O₂ZnO ＋2NH₄F↑＋2F↑ (6) （NH₄）₂ZnF₄＋H₂Zn ＋2NH₄HF₂↑ (7) ZnOをカルボン酸やヒドロキシオキシムを抽出
剤として含有する有機溶媒(A)で直接浸出する際に
は、共存するCdO、PbOは浸出され、Fe₂O₃、
Fe₃O₄、ZnO・Fe₂O₃、NiO、PbO₂、TiO₂、
SnC₂、NaCl、NH₄Cl、NaF、CaF₂、Al₂O₃、
SiO₂、MgO、CaO、MnO、CuOは殆んど浸出さ
れず残さ中に残る。 共抽出されたCdやPbはPH１〜５以下の水溶液
で洗浄すれば（有機相との平衡PHが５以下であれ
ばよい）有機相より選択的にPb、Cdイオンは剥
離され、水相に移る。純度の高い金属亜鉛や鍍金
液または電解液、更にZnO、ZnCl₂、Zn
（NO₃）₂、ZnSO₂を得る場合には、Znイオン剥離
前にスクラビング工程が必要となる。 有機溶媒(A)による直接浸出後の残さには大量の
有機溶媒(A)が付着している。またこの有機溶媒は
Znイオンを抽出含有しているので、Znの分離も
困難になる。またノルウエー国の提案による
ZaOH、Za₂CO₃洗浄方法では浸出残さに付着して
いるカルボン酸を水溶性のカルボン酸塩（Na）
に変換するために、洗浄液を酸性に戻す中和操作
が必要となるし、実際には有機溶媒と残さとが石
けん状になり、除去回収できないので、鉄鋼や非
鉄金属業で発生するZnO・Fe₂O₃を多量含有する
原料等は経済性の問題から処理できない。 以下に電炉ダストの組成の一例を示すが、Zn
の含有量も低く、このZn中の1/2は有機溶媒(A)で
溶解しないZnO・Fe₂O₃の形態である。 電炉ダストの組成：

【表】 このような組成のダストを処理してもZnは1/2
程度しか浸出せず、残さ量は90％程度になるので
有機溶媒(A)の回収が重要になる。 次に浸出残さをHCl、HNO₃、H₂SO₄等で溶解
し、残さに付着している溶媒を回収する。電炉ダ
ストの例にとれば酸による不溶解量は、15％程度
になり、溶媒の回収は90％を超える。 また次に一例を示す高炉や転炉のようなダスト
を処理する場合には酸で不溶解の物質も多い（例
えばＣ、SiO₂、Al₂O₃、CaO）。このような場合
には予め還元性雰囲気で加熱して、原料中に含有
するZnを揮発分離し、集塵器で補集された、Zn
濃縮ダストを処理した方が有機溶媒(A)の損失量や
酸の消費から経済的になる場合が多いので予備処
理を行う。 高炉ダスト及び転炉ダストの組成：

【表】 加熱処理してZnを濃縮した原料の一例：

【表】 （Zn含有量の90％がZnOの形態であつた） ZnOを浸出した後の残さには、まだZnを含有し
ている場合が多く、しかも有機溶媒(A)が大量に付
着しているので、残さを酸（HCl、HNO₃、
H₂SO₄）で溶解して回収する。得られた溶解液は
主としてFeとZnを含有しているので、従来から
よく採用されているPH分離法ではFeと共沈する
Znの量が多くなる。またイオン交換樹脂法やジ
ヤロサイト法では、樹脂再生のためや、ジヤロサ
イト形成のために使用する薬品量が多くなり、経
済性が低下するので、本発明者らが特願昭57−
46261号で基本技術を開示しているように水溶液
中のFeイオンのみ次式に示すように水溶液より
分離する： （但しFeCl₃はFe₂（SO₄）₃やFe（NO₃）₃であつて
もよい） Feの抽出により水相で増加した遊離酸を有効
に利用するために、一部をZnO浸出残さの溶解に
循環する。 残さ溶解用に循環する割合は酸で溶解する残さ
に含有しているZnや有機金属と鉄との比率によ
り決定される。このことは回収するZnや他の有
価金属に対する酸やNa、Ca等の中和剤の消費割
合を軽減させるためである。ZnO浸出残さの酸溶
解液のような酸性溶液よりFeイオンを選択的に
抽出するものとしてアルキル燐酸の群、アルキ
ル・アリール燐酸の群の各群よりなる群から１種
または２種以上が選択され石油系炭化水素で希釈
した有機溶媒(B)があげられる。 水機相(B)に抽出されたFeイオンの処理につい
ては本発明者らが特願昭55−119308号、55−
119309号、56−110038号、56−181035号、及び57
−46261号にて開示している方法で高純度の金属
鉄粉、高純度酸化鉄粉あるいは高純度γ−酸化鉄
粉を製造することにより、除去したFeイオンに
付加価値を高めて取り出すことができるので、経
済性が向上する。 次に鉄イオンを除去し主として亜鉛イオンを含
む抽出残液は、第４図に示すように、酸化亜鉛の
直接浸出に使用したカルボン酸を含有する有機溶
媒(A)または除鉄に使用したアルキル燐酸の群及び
アルキル・アリール燐酸の群の各群からなる群よ
り１種または２種以上の抽出剤が選択され石油系
炭化水素で希釈した有機溶媒(B)あるいは従来から
よく使用されているヒドロキシオキシムの群より
選択された有機溶媒と接触させてZnを抽出回収
することができる。このように本発明は対象とす
る種々の固形の亜鉛を含有する原料より金属亜
鉛、酸化亜鉛、硫酸亜鉛硝酸亜鉛及び塩化亜鉛を
回収する方法を提供するものである。本発明で使
用するカルボン酸は下記の〔イ〕および〔ロ〕の
群に示す化合物である：

【式】

【式】 （式中Ｒは一般に４〜18個の炭素原子を有するア
ルキル基で、ｎは４〜26の整数である）。 実施例に示すバーサテイツク−10（Ｖ−10の記
号で表示）はシエル化学(株)の商品名で(A)の群に属
し、アルキル基の炭素数が９〜11のものをいう。 次に本発明に使用するヒドロキシオキシムの群
としては次に示す化合物を挙げることができる： （式中ＲはＨ、CH₃、

【式】または

【式】ＸはＨまたはClである）。 勿論上式に類似するヒドロキシオキシムは本発
明において当然使用することができる。後記する
実施例に示すSME−529はシエル化学(株)の商品名
でＲ＝CH₃のものをいう。 本発明で使用するアルキル燐酸の群は下記の
〔Ａ〕〜〔Ｆ〕に示す化合物中より選択される：

【式】 【式】

【式】

【式】

【式】 及び

【式】 （式中、Ｒは一般に４〜22個の炭素原子を含むア
ルキル基である）。 実施例に示すD₂EHPA（ジ−２−エチルヘキシ
ル燐酸）は〔Ａ〕の群に属し、アルキル基は
C₈H₁₇のものをいう。 次に本発明で使用するアルキルアリール燐酸の
群は次の化合物の中より選択される： 〔式中Ｒは一般に４〜18個の炭素原子を含むアル
キル基、Ａは一般にアリール（フエニール、トリ
ル、キシリル）基を示す〕。 実施例で示すOPPA（オクチル・フエニール燐
酸）はＲ＝C₈H₁₇ Ａ＝C₆H₅−のものをいう。 本発明で使用する希釈剤は芳香族系炭化水素、
脂肪族系炭化水素が使用される。またこれらの混
合物も当然使用され、ケロシンのような雑多な炭
化水素の混合品もよく使用される。 有機溶媒中の抽出剤の濃度は0.5〜75％（体
積）である。しかし有機溶媒(A)に添加混合するシ
ドロキシオキシムは0.1〜15％（体積）である。
必要に応じ改質剤として６〜34個炭素原子を含む
高級アルコールを添加することもできる。 抽出剤の濃度は対象とする固形原料中のZnO、
PbO、CdOの含有量や不溶解物含有量、あるいは
対象水溶液中のZnイオン及びFeイオンの濃度、
共存するアニオンや他の重金属イオン濃度によつ
て決定される。 また再利用個所（亜鉛電解採取工程、硫酸亜
鉛、硝酸亜鉛、塩化亜鉛の結晶採取工程や電気鍍
金工程、亜鉛表面処理工程あるいは酸化亜鉛製造
工程）の条件によつても抽出剤の種類や濃度が決
定される。 本発明の原料である亜鉛を含む固形原料とは、
製鉄所、製鋼所の高炉、転炉、電気炉の排ガスを
集塵装置を通過させ、得られたダスト、溶融亜鉛
メツキ槽の上部及び下部スカム、あるいは槽周辺
の排気を集塵器に通して得られたダスト、非鉄金
属製錬の浄液工程で得られたスラツジ、浸出残
さ、乾式炉（反射炉、電気炉、自溶炉、ルツボ炉
等）で排出されるスラツグや亜鉛含有量の低い酸
化鉱、硅酸鉱が対象とされる。 本発明で還元性雰囲気で加熱すると云う還元雰
囲気の範囲は金属状に還元すると云うことでな
く、ZnO・Fe₂O₃の生成が抑制されるO₂濃度15％
以下で加熱温度400℃〜1600℃までを云う。勿論
亜鉛以外の含有物で加熱により自燃する物質もあ
り、固形原料の表面温度は若干異る。また固形原
料表面に作用するO₂濃度も厳密には測定し難
い。 以下、本発明を図に基づき詳細に説明するが、
本発明はこれに限定されるものではない。 第１図をまず参照する。Zn含有固形原料１を
ZnO浸出工程２に導き、有機溶媒(A)と接触させる
ことにより原料中のZnOを選択的に有機相へ抽出
する。有機相に移行したZnイオンは次の剥離工
程３でHCl、HNO₃またはH₂SO₄及びNH₄とＦを
含有する水溶液と接触させて、Znを回収し、同
時に有機溶媒(A)は再生する。 １のZnO浸出工程で原料中のPbO、CdOも共抽
出されるので、これらの不純物の混入を嫌う場合
には、３のZn剥離前にPH５以下の水溶液と接触
させると、有機相のCd、Pbイオンは選択的に水
相に移る。 １の浸出工程より排出された浸出残さは有機溶
媒(A)を多量に含有しているので次の酸溶解工程４
でHCl、HNO₃、H₂SO₄と接触させて、残さの大
部分を溶解して有機溶媒(A)を回収する。わずかな
不溶解残さ６は廃棄処分する。残さの溶解４によ
り主としてFeとZnを含む溶解液は、必要によつ
て酸化した後、５Fe抽出工程に導き、アルキル
燐酸の群、アルキル・アリール燐酸の群より１種
または２種以上を選択し石油系炭化水素で希釈し
た有機溶媒(B)と接触させることにより水溶液中の
Feイオンを除去する。 Feイオンの除去により遊離酸の濃度を増加さ
せた水溶液は、一部を４の酸溶解工程に循環し、
ZnO浸出残さの溶解に利用する。 一方、有機相(B)に移行したFeイオンは７のFe
剥離工程に導き、ＦとNH₃を混入する水溶液と接
触させることによりFeを水相に移行せしめるこ
とができる。 第２図に示す処理方法は５のFe抽出工程まで
第１図と全く同様である。除鉄の液に、有機溶媒
(A)を接触させることにより、Znイオンを更に有
機相(A)へ抽出回収する。Znイオンを抽出含有し
た有機溶媒(A)を、原料中のZnO浸出用に利用する
ことが第１図と異る個所である。 第３図の処理方法は前記したZn含有量の低
い、しかも酸でも不溶解の物質を多く含有してい
る原料、例えば高炉、転炉のダストのように
CaO、MgO、Al₂O₃、Ｃ、Feの含有量の多い原料
１′を還元性雰囲気で加熱する工程１０へ導いて
含有するからZnからZnO・Fe₂O₃を生成させずに
Znを揮発分離させ、製鉄原料９を回収し、揮発
したZnを排気の集塵装置で捕集したダスト１は
ZnO 50〜70％、Fe5〜10％と他の重金属に比較
してZnOの含有量が多くなつているのが特徴であ
る。 次にこのダスト１をZnO浸出工程２に導き、有
機溶媒(A)と接触させることにより原料中のZnOを
浸出する。Znを含有する有機溶媒(A)は次の洗浄
工程１１で共抽出している、Pb、CdイオンをPH
５以下の水溶液と接触させてこれらのイオンを除
去した後Zn剥離工程３でHCl、HNO₃または
H₂SO₄及びＦとNH₃を含有する水溶液と接触させ
て、Znイオンを水相に移行せしめ、有機溶媒(A)
は再生される。 ZnO浸出後の残さは次の酸溶解工程４で残存す
る重金属を溶解して、残さに付着している有機溶
媒(A)を回収する。以後の処理方法は第２図と同様
である。 第４図はZn含有固形原料発生個所と電気亜鉛
鍍金装置が隣接している場合の同時処理する一例
を示す。 Zn含有固形原料１を、ZnO浸出工程２に導き、
有機溶媒(A)と接触させて原料中のZnOを浸出す
る。Znを抽出含有する有機溶媒(A)を３のZn剥離
工程で、電気亜鉛鍍金液中のFe³⁺イオンは鍍金
効率を大巾に低下させる因子でこの不純物である
Fe³⁺イオンをFe抽出工程９で除去してFe⁺³イオ
ンの除去によりPHの多くなつた鍍金液と接触させ
ることによりZnイオンを有機相より水相に移行
せしめ、結果的に鍍金槽１０′にZnを供給する。 鍍金液中のFe³⁺イオンを抽出した有機溶媒(B)
は、７の剥離工程でNH₃とＦを含有する水溶液と
接触させることによりFeは有機相(B)より水相に
移行する。 一方、ZnOを浸出した後の残さは有機溶媒(A)を
回収するために４の酸溶解工程でHCl、HNO₃、
H₂SO₄と接触させる。以後の処理方法は第１図〜
第３図に示すものと同一の処理により、Zn含有
固形原料より電気亜鉛鍍金槽へZnを供給する方
法である。 以下に実施例に基き本発明を更に具体的に説明
する。 実施例 １ テストに使用した試料は溶融亜鉛メツキ工程で
発生したものを主とした集塵装置ダスト1000ｇ
で、次に示す組成を有する：

【表】 30％Ｖ−10イソパラフインで希釈した有機溶媒
で浸出した結果を第５図に示す。得られた浸出残
さは下記の組成をもつものであつた。

【表】 （含油量とは試料をイソプロピルアルコールで２
回洗浄後、水で洗浄した液の総量を測定したもの
をいう） 次にこの残さを180ｇ/HNO₃で溶解したとこ
ろ不溶解量は18ｇまで低下し、ZnO残さ１ｇ当り
0.32ｇ付着していた有機溶媒の殆んどが回収され
た。 HNO₃の溶解液の組成は次の通り：

【表】 上記液に30％D₂EHPA70％ ｎ−パラフイン有
機溶媒と接触させたところ、水溶液中のFeイオ
ンを0.008ｇ/以下までに２回の接触で低下させ
ることができた。比較のために、ノルウエー国の
発表にある20％NaOHで２回洗浄後、60℃温湯で
３回洗浄後の残さの分析値を次に示す：

【表】 実施例 ２ 試料は電気炉の集塵装置より得られた次に示す
組成のものを使用した：

【表】 上表に見る如く酸によつて不溶解のもの、
（SiO₂、Al₂O₃、Ｃ）酸を消費するもの（Na₂O、
MgO、CaO）が多いので、この試料を400℃以上
にO₂を制限しつつ加熱して得られたダストの組
成を次に示す：

【表】 上記ダスト1000ｇを30％Ｖ−10、５％SME−
529、65％イソパラフインからなる有機溶媒で
ZnOを浸出した。その結果をＶ−10単独の場合と
Ｖ−10とSME−529併用との場合の両方を第６図
（温度50℃〜60℃）に示す。ZnO、PbO、PbO₂の
浸出について第７図（温度45℃）に示す。

【表】 得られたZnO浸出残さをHCl 100ｇ/、
HNO₃100ｇ/の酸で溶解したところ、ほぼ全量
の残さが溶解し、付着していた有機溶媒(A)は回収
できた。 実施例 ３ 実施例２で得られたZnを含有する有機溶媒中
には、Cd、Pbが下記の量で含有される。 Zn Cd Pb 62.08ｇ/ 3.229ｇ/ 3.689ｇ/ この有機溶媒を洗浄液として、ZnCl溶液
（Zn39.71ｇ/、PH3.00）、ZnSO₄溶液（Zn40.49
ｇ/、PH2.01）、またはHNO₃溶液（PH1.06）と
Ｏ／Ａ＝10／１（Ｏは有機溶媒、Ａは洗浄液）の
比率で接触させた結果を次に示す：

【表】 上表で見るように、有機相のCd、Pbは殆んど
除去することができる。ZnSO₄で洗浄した時有機
相のPbは水相に移り、PbSO₄の結晶として析出
するために、水相のPbは0.004ｇ/以上に増加し
ない。 実施例１及び２で得られたZnを含有する有機
溶媒のH₂SO₄による剥離試験結果を第８図に示
す。図は−〇−〇−は有機相が30％Ｖ−10、−■
−■−は30％Ｖ−10＋３％SME529（残余はイソ
パラフイン）中のZn逆抽出剤としてH₂SO₄
（259.85ｇ/）で20℃で15分間振とうした時の逆
抽出平衡曲線を示す。 また100ｇ/NH₄HF₂による剥離結果を次に示
す（接触時間10分間、温度28.5℃）：

【表】 イソパラフイン
実施例 ４ 次の試料を原料として1000ｇ採取し、30％Ｖ−
10イソパラフイン希釈液10と55℃にて接触させ
た。

【表】 有機相（30％Ｖ−10＋70％イソパラフイン）の
分析値：

【表】 得られた浸出残さ分析値：

【表】 200ｇ/HCl 1000mlに対して上記ZnO浸出残
さ500ｇを投入して溶解した結果得られた残さ量
は13.3ｇであつた。付着有機溶媒のほぼ全量が回
収された。 HCl溶解液の分析値は次の通り： Fe Zn Pb 92.4ｇ/ 79.5ｇ/ 4.2ｇ/ この溶解度に対して30％D₂EHPA＋70％ｎ−パ
ラフインを接触させてFeイオンを抽出した
（Ｏ／Ａ＝１／１で有機相側のみ10回新しいもの
を使用した）。

【表】 スト
Znイオン41.8ｇ/含有する有機溶媒を剥離す
るために、次の電気亜鉛鍍金液を使用した：

【表】 先ず30％D₂EHPA＋70％ｎ−パラフインからな
る有機溶媒(A)を使用して、上記電気メツキ液と
Ｏ／Ａ＝２／１で接触させ、いずれもFe³⁺濃
度、0.01ｇ/以下、PH0.5以下にしたものを剥離
剤としてＯ／Ａ＝１／４で接触させた：

【表】 【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるZn含有固形原料からZn
を回収する工程を説明する工程図、第２図はZn
イオンを抽出した有機溶媒をZnO浸出に再循環す
る工程を含む第１図と同様な工程図、第３図は
Zn含量の低い原料を予め還元性雰囲気で加熱し
てZnを揮発濃縮する工程を含む本発明によるZn
回収工程を説明する工程図、第４図は亜鉛鍍金槽
からの鍍金液を含有固形原料浸出有機溶媒と接触
させることにより該固形原料中の亜鉛分を亜鉛鍍
金液へ供給する、本発明の亜鉛回収方法を説明す
る工程図、第５図は亜鉛含有固形原料を30％Ｖ−
10（残余イソパラフイン）有機溶媒で種々の温度
で浸出した時の浸出時間と有機相中の亜鉛量
（ｇ/）との関係を説明するグラフを示す図、第
６図は電気炉集塵装置から亜鉛含有ダストをＶ−
10単独、及びＶ−10とSME−529との混合物で浸
出した時の浸出時間と有機相中のZn量との関係
を説明するグラフを示す図、第７図は第６図と同
じダストを30％Ｖ−10で浸出した時の有機相中へ
のZnO、PbO、CdO、PbO₂等の金属酸化物の収
率と浸出時間との関係を説明するグラフを示す
図、第８図は有機相中のZnをH₂SO₄（259.85ｇ/
）で逆抽出した時の逆抽出平衡曲線を示す図で
ある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 亜鉛含有固形原料から金属亜鉛、酸化亜鉛、
   硝酸亜鉛、硫酸亜鉛および塩化亜鉛を回収する方
   法において、 (a) 前記原料を下記の〔イ〕〔ロ〕の群に示すカ
   ルボン酸の群 【式】【式】 （式中Ｒは一般に４〜18個の炭素原子を有する
   アルキル基で、ｎは４〜26の整数である） より選択した１種または２種以上の抽出剤を選
   択され石油系炭化水素にて希釈した有機溶媒(A)
   と接触させ、該原料中の酸化亜鉛を浸出する工
   程、 (b) 工程(a)より排出された浸出残さを塩酸、硫
   酸、硝酸の１種以上を含有する水溶液にて溶解
   し、該残さに付着していた有機溶媒(A)を回収す
   る工程、 (c) 工程(b)で得られた、主として鉄・亜鉛イオン
   を含有する水溶液にアルキル燐酸の群およびア
   ルキル・アリール燐酸の群より選択した１種ま
   たは２種以上の抽出剤を石油系炭化水素で希釈
   した有機溶媒(B)を接触させることにより該水溶
   液中の鉄イオンを選択的に有機相へ抽出する工
   程、但し抽残液の一部は次に工程(b)に循環し、
   他の一部の抽残液は亜鉛回収工程に導き、 (d) 工程(a)で得られた、亜鉛を抽出含有する有機
   溶媒(A)に塩酸を含有する水溶液、硝酸を含有す
   る水溶液または硫酸を含有する水溶液あるいは
   フツ素とアンモニウムを含有する水溶液を接触
   させることにより有機溶媒(A)を再生する工程、 からなることを特徴とする固形状原料より亜鉛を
   回収する方法。 ２ 亜鉛を含む固形状原料が、亜鉛・鉄含有原料
   を還元性雰囲気で温度400℃〜1600℃で加熱する
   ことにより原料中の亜鉛を揮発させ鉄と亜鉛を分
   離する加熱工程より排出された亜鉛・鉄含有ダス
   トである特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３ 工程(a)で使用する有機溶媒(A)にヒドロキシオ
   キシムの群より選択された１種または２種以上の
   抽出剤を体積比にして0.1〜15％の範囲で混合す
   る特許請求の範囲第１項または第２項記載の方
   法。 ４ 工程(a)で得られた亜鉛を抽出含有する有機溶
   媒(A)に電気亜鉛鍍金液を接触させ、鍍金工程に亜
   鉛を供給すると共に、有機溶媒(A)を再生すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項または第２項
   記載の方法。 ５ 工程(a)で得られた亜鉛を含有する有機溶媒(A)
   にPH５以下に調整された水溶液を接触させること
   より、亜鉛と共に抽出された、鉛およびカドミニ
   ウムを選択的に有機相より除去することを特徴と
   する特許請求の範囲第１項または第２項記載の方
   法。 ６ 工程(c)で排出された、鉄を除去した亜鉛イオ
   ンを含有する水溶液を、有機溶媒(A)と接触させ、
   該水溶液中の亜鉛イオンを抽出し、次に亜鉛を抽
   出含有した有機溶媒(A)を工程(a)の酸化亜鉛浸出工
   程に再循環する、特許請求の範囲第１項または第
   ２項記載の方法。