JPS6117301A - 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 - Google Patents
熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法Info
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- JPS6117301A JPS6117301A JP13522884A JP13522884A JPS6117301A JP S6117301 A JPS6117301 A JP S6117301A JP 13522884 A JP13522884 A JP 13522884A JP 13522884 A JP13522884 A JP 13522884A JP S6117301 A JPS6117301 A JP S6117301A
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- JP
- Japan
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- rolling
- steel
- billet
- surface cracking
- hot
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
- B21B1/026—Rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、連続鋳造後の鋼片を直ちに熱間圧延する（以
下、直送圧延という）か、または連続鋳造後の鋼片をそ
の表面温度が５００℃以上の状態で加熱炉に装入し、再
加熱後に熱間圧延を行う（以下、ホットチャージ圧延と
いう）圧延法において、熱間圧延時の鋼片の表面割れを
防止する方法に関する。
下、直送圧延という）か、または連続鋳造後の鋼片をそ
の表面温度が５００℃以上の状態で加熱炉に装入し、再
加熱後に熱間圧延を行う（以下、ホットチャージ圧延と
いう）圧延法において、熱間圧延時の鋼片の表面割れを
防止する方法に関する。
（従来の技術）
連ｖｔ鋳造機により鋳造された鋳片は、品質改善のため
もしくは下工場での寸法制約により、下工場での圧延以
前に圧延を行うことが必要となることが多い。この圧延
方法としては、従来は、圧延過程で生ずる鋼片の表面割
れを防止する目的で、連続鋳造した鋼片の表面温度を、
一旦常温付近まで下げ、再加熱を行った後に圧延を施し
ていた。すなわち、転炉または電気炉で溶製した溶湯を
次に示す工程を経由して熱間圧延していた。
もしくは下工場での寸法制約により、下工場での圧延以
前に圧延を行うことが必要となることが多い。この圧延
方法としては、従来は、圧延過程で生ずる鋼片の表面割
れを防止する目的で、連続鋳造した鋼片の表面温度を、
一旦常温付近まで下げ、再加熱を行った後に圧延を施し
ていた。すなわち、転炉または電気炉で溶製した溶湯を
次に示す工程を経由して熱間圧延していた。
〔連続鋳造〕−〔冷却（常温）〕−
〔再加熱〕−〔熱間圧延〕
この方法では、圧延前に冷却と再加熱を経ることにより
、オーステナイト粒度が微細化すると同時に、熱間加工
性に悪影響を及ぼすＳ、Ｐ、０（酸素）、Ｎ、ＡＣ！な
どの元素が硫化物、リン化物、酸化物および窒化物とし
て粒内に固定されるために、熱間加工性の劣化が防止さ
れ、・圧延時の鋼片表面割れが回避できる。
、オーステナイト粒度が微細化すると同時に、熱間加工
性に悪影響を及ぼすＳ、Ｐ、０（酸素）、Ｎ、ＡＣ！な
どの元素が硫化物、リン化物、酸化物および窒化物とし
て粒内に固定されるために、熱間加工性の劣化が防止さ
れ、・圧延時の鋼片表面割れが回避できる。
しかし、この方法は再加熱に多大のエネルギーを必要と
する。そこで、熱エネルギー原単位の低減による省エネ
ルギーを目的として、冷却工程において常温まで冷却せ
ずに鋼片表面温度が５００℃以上の状態で再加熱して熱
間圧延するホットチャージ圧延法、さらに工程数の低減
も図った直送圧延法が近年提案されている。しかし、直
送圧延法またはホットチャージ圧延法においては、第１
（ａ）図に模式的に示すように、熔融−凝固−冷却過程
においてＰ、Ｓ、Ｏ，Ｎ、ＡＱなどの元素がリン化物、
硫化物、酸化物、窒化物としてオーステナイト粒界に沿
ってほぼ連続的に微細に析出し、そのため、熱間加工に
よる引張応力が加わると、この微細析出物が割れの起点
となって鋼片の表面割れが起こる。
する。そこで、熱エネルギー原単位の低減による省エネ
ルギーを目的として、冷却工程において常温まで冷却せ
ずに鋼片表面温度が５００℃以上の状態で再加熱して熱
間圧延するホットチャージ圧延法、さらに工程数の低減
も図った直送圧延法が近年提案されている。しかし、直
送圧延法またはホットチャージ圧延法においては、第１
（ａ）図に模式的に示すように、熔融−凝固−冷却過程
においてＰ、Ｓ、Ｏ，Ｎ、ＡＱなどの元素がリン化物、
硫化物、酸化物、窒化物としてオーステナイト粒界に沿
ってほぼ連続的に微細に析出し、そのため、熱間加工に
よる引張応力が加わると、この微細析出物が割れの起点
となって鋼片の表面割れが起こる。
この鋼片の表面割れを防止するには、Ｐ、Ｓ、０、Ｎな
どの元素を予め除去しておけばよいが、これは工程数の
増大を意味し、工業的に必ずしも得策とはいえない。
どの元素を予め除去しておけばよいが、これは工程数の
増大を意味し、工業的に必ずしも得策とはいえない。
直送圧延またはホントチャージ圧延法における表面割れ
の別の対策として、上記微細析出物はほぼ１１５０〜９
００℃の温度域で析出するとの知見から、この析出を起
こさないように上記温度域より高い１３００〜１１５０
．’ｃの温度域において圧延を２回以上行い、その後こ
の温度域より低温でさらに圧延する方法が提案されてい
る（特公昭５Ｂ−５２４４１号公報）。
の別の対策として、上記微細析出物はほぼ１１５０〜９
００℃の温度域で析出するとの知見から、この析出を起
こさないように上記温度域より高い１３００〜１１５０
．’ｃの温度域において圧延を２回以上行い、その後こ
の温度域より低温でさらに圧延する方法が提案されてい
る（特公昭５Ｂ−５２４４１号公報）。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、直送圧延における熱間圧延開始時の鋼片の表面
温度は普通９００℃以下に下がっていることが多く、前
述の特公昭５８−５２４４１号に記載のように圧延開始
時の表面温度を１１５０℃以上とするには、直送圧延前
に鋳片を加ｐ１炉か保熱炉に装入しておくことが必要と
なり、コストおよび設備面で不利である。ボットチャー
ジ圧延の場合も、かかる高温まで再加熱するには多大な
エネルギーを要し、省エネルギーという本来の利点が失
われる。
温度は普通９００℃以下に下がっていることが多く、前
述の特公昭５８−５２４４１号に記載のように圧延開始
時の表面温度を１１５０℃以上とするには、直送圧延前
に鋳片を加ｐ１炉か保熱炉に装入しておくことが必要と
なり、コストおよび設備面で不利である。ボットチャー
ジ圧延の場合も、かかる高温まで再加熱するには多大な
エネルギーを要し、省エネルギーという本来の利点が失
われる。
また、一般に圧延時の表面割れは、圧下比または圧下率
を非常に低下させれば防止できるが、これは必要な加工
量が大きい場合には現実的な方法ではない。
を非常に低下させれば防止できるが、これは必要な加工
量が大きい場合には現実的な方法ではない。
よって、本発明の目的は、大きな加工量での直送圧延ま
たはホットチャージ圧延において、エネルギーコストの
増大を伴わずに鋼片の表面割れを防止する方法を提供す
ることである。
たはホットチャージ圧延において、エネルギーコストの
増大を伴わずに鋼片の表面割れを防止する方法を提供す
ることである。
（問題点を解決するための手段）
本発明者らは、直送圧延またはボットチャージ圧延を行
う場合、ＴｉをＮの含有量に対して重量比で１．５倍以
上、すなわちＴｉ／Ｎ≧１．５となるように添加した鋼
種を使用すると、Ｔｉが析出核となって析出物が粒内に
粗大に析出し、固定されるため第１（ａ）図に示したよ
うな粒界割れの原因となる微細析出物の生成が防止され
、その結果、圧延時の鋼片表面温度が９００〜６００℃
の比較的低温で全圧下比１．３以上の大きな加工を施し
ても、熱間圧延時の鋼片表面割れが防止され、語呂の品
質および歩留り向上につながることを見出した。
う場合、ＴｉをＮの含有量に対して重量比で１．５倍以
上、すなわちＴｉ／Ｎ≧１．５となるように添加した鋼
種を使用すると、Ｔｉが析出核となって析出物が粒内に
粗大に析出し、固定されるため第１（ａ）図に示したよ
うな粒界割れの原因となる微細析出物の生成が防止され
、その結果、圧延時の鋼片表面温度が９００〜６００℃
の比較的低温で全圧下比１．３以上の大きな加工を施し
ても、熱間圧延時の鋼片表面割れが防止され、語呂の品
質および歩留り向上につながることを見出した。
ここに、本発明は、鋼片の表面温度６００〜９００℃お
よび全圧下比１．３以上の条件で行う直送圧延またはホ
ントチャージ圧延において、鋼片の化学成分をチタンと
窒素の重量比でＴｉ／Ｎ≧１．５とすることを特徴とす
る、熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法である。
よび全圧下比１．３以上の条件で行う直送圧延またはホ
ントチャージ圧延において、鋼片の化学成分をチタンと
窒素の重量比でＴｉ／Ｎ≧１．５とすることを特徴とす
る、熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法である。
本発明において「全圧下比」とは、圧延前の鋼片（鋳片
）厚みの圧延終了後の鋼片厚みに対する比を意味する。
）厚みの圧延終了後の鋼片厚みに対する比を意味する。
圧下率（圧延前後の鋼片厚めの差の圧延前厚みに対する
百分率）に換算すると、圧下比１．３はほぼ圧下率２３
％に相当する。
百分率）に換算すると、圧下比１．３はほぼ圧下率２３
％に相当する。
川−組成
本発明の適用鋼種は特に問わないが、本発明の方法ば特
にアルミキルド鋼、アルミセミキルド鋼およびアルミシ
リコンキルド鋼といった、自動車用鋼板、一般建築用鋼
板、造船用鋼板、機械構造用鋼板などに使用する、Ｓｉ
およびＭｎを主成分とする炭素鋼、またはＮｂ、■を含
有するラインパイプ用もしくは油井管用合金鋼に有効で
ある。具体的には、たとえばＳＳ旧、５Ｍ４１．５Ｍ５
０および５Ｍ５３、ならびにＡＰＩＸ６０級の鋼種であ
る。
にアルミキルド鋼、アルミセミキルド鋼およびアルミシ
リコンキルド鋼といった、自動車用鋼板、一般建築用鋼
板、造船用鋼板、機械構造用鋼板などに使用する、Ｓｉ
およびＭｎを主成分とする炭素鋼、またはＮｂ、■を含
有するラインパイプ用もしくは油井管用合金鋼に有効で
ある。具体的には、たとえばＳＳ旧、５Ｍ４１．５Ｍ５
０および５Ｍ５３、ならびにＡＰＩＸ６０級の鋼種であ
る。
本発明においては、鋼の化学成分は、重量比でＴｉ／Ｎ
≧１．５となるようにＴｉを添加する以外は従来と同一
であってかまわない。添付図面の第１図は、′／ｇ湯の
冷却過程で生ずるＰ、Ｓ、○、Ｎ、ＡＱなどの元素によ
る析出物の析出形態を示す模式図であり、第１（ａ）図
は既に説明したように従来のＴｉ無添加の鋼の場合を示
し、第１（ｂ）図は本発明によりＴｉ／Ｎ≧１．５とな
るようにＴｉを添加した鋼の場合である。第１（ｂ）図
に示すように、Ｔｉ／Ｎ≧１．５となるようにＴｉを添
加した鋼では、冷却中に生ずる析出物がＴｉを核として
容易に成長するため、析出物はオーステナイト粒内にと
どまり、しかも粒内に粗大かつ不連続的に析出し、固定
される。そのた砂、第１（ａ）図に示したようなオース
テナイト粒界に沿った微細析出物が起点となって起こる
熱間圧延時の鋼片の表面割れが回避される。換言すると
、前記の特公昭５８−５２４４１号に記載の高温側で析
出を回避する方法とは異なって、本発明の方法では、Ｐ
、Ｓ、０、Ｎ、ＡＱなどの元素による析出物を粒内に粗
大な状態で積極的に析出させることにより、粒界割れに
よる熱間圧延時の表面割れを防止する。このような表面
割れ防止の効果を十分に発揮させるには、ＴｉをＮに対
して重量比で１．５倍以上添加することが必要である。
≧１．５となるようにＴｉを添加する以外は従来と同一
であってかまわない。添付図面の第１図は、′／ｇ湯の
冷却過程で生ずるＰ、Ｓ、○、Ｎ、ＡＱなどの元素によ
る析出物の析出形態を示す模式図であり、第１（ａ）図
は既に説明したように従来のＴｉ無添加の鋼の場合を示
し、第１（ｂ）図は本発明によりＴｉ／Ｎ≧１．５とな
るようにＴｉを添加した鋼の場合である。第１（ｂ）図
に示すように、Ｔｉ／Ｎ≧１．５となるようにＴｉを添
加した鋼では、冷却中に生ずる析出物がＴｉを核として
容易に成長するため、析出物はオーステナイト粒内にと
どまり、しかも粒内に粗大かつ不連続的に析出し、固定
される。そのた砂、第１（ａ）図に示したようなオース
テナイト粒界に沿った微細析出物が起点となって起こる
熱間圧延時の鋼片の表面割れが回避される。換言すると
、前記の特公昭５８−５２４４１号に記載の高温側で析
出を回避する方法とは異なって、本発明の方法では、Ｐ
、Ｓ、０、Ｎ、ＡＱなどの元素による析出物を粒内に粗
大な状態で積極的に析出させることにより、粒界割れに
よる熱間圧延時の表面割れを防止する。このような表面
割れ防止の効果を十分に発揮させるには、ＴｉをＮに対
して重量比で１．５倍以上添加することが必要である。
本発明の好適態様では、鋼組成を、
Ｓ ： ０．００３ 〜０．０２０％、Ｎ ： ０
．００１５〜０．００９０％、Ｔｉ ： ０．００３
〜０．０４０％となるようにする。これは次の理由に
よる。
．００１５〜０．００９０％、Ｔｉ ： ０．００３
〜０．０４０％となるようにする。これは次の理由に
よる。
Ｓ ： ０．００３％より少ないと製造上メリットが少
ない。一方、０．０２０％より多いと、＃７ｖｉ製品の
機械特性が悪化する。この理由は硫化物の析出量が増加
するためである。
ない。一方、０．０２０％より多いと、＃７ｖｉ製品の
機械特性が悪化する。この理由は硫化物の析出量が増加
するためである。
Ｎ ： ０．００１５％より少ないとＳ同様に製造上メ
リットが少なく、安定した製造ができない。また、０．
００９０％より多いと鋼の機械的特性が悪化する。この
理由は窒化物の析出が多くなるためである。
リットが少なく、安定した製造ができない。また、０．
００９０％より多いと鋼の機械的特性が悪化する。この
理由は窒化物の析出が多くなるためである。
Ｔｉ ： ０．００３％より少ないとＰ、Ｓ、ＯｌＮ、
Ａ（２などの元素の析出物をＴｉを析出核として粒内に
粗大析出させる機能を失う。一方、０．０４０％より多
いと、Ｔｉ添加による鋼の特性劣化を招く。
Ａ（２などの元素の析出物をＴｉを析出核として粒内に
粗大析出させる機能を失う。一方、０．０４０％より多
いと、Ｔｉ添加による鋼の特性劣化を招く。
圧延条件
本発明においては、直送圧延またはホットチャージ圧延
における圧延温度（鋼片の表面温度）を６００〜９００
℃の温度範囲とする。６００℃未満では−・般に熱間圧
延が困難となる。上限を９００℃としたのは、直送圧延
では加熱炉か保熱炉を使用しなければ圧延時に表面温度
が９００℃以下に下がっていることが多く、ホントチャ
ージ圧延でも９００℃を越える高温メするのはエネルギ
ーコストの面で不利であるためである。また、９００℃
より高温では、上記析出物がまだ十分に粗大化しておら
ず、表面割れの防止に有効でないこともある。
における圧延温度（鋼片の表面温度）を６００〜９００
℃の温度範囲とする。６００℃未満では−・般に熱間圧
延が困難となる。上限を９００℃としたのは、直送圧延
では加熱炉か保熱炉を使用しなければ圧延時に表面温度
が９００℃以下に下がっていることが多く、ホントチャ
ージ圧延でも９００℃を越える高温メするのはエネルギ
ーコストの面で不利であるためである。また、９００℃
より高温では、上記析出物がまだ十分に粗大化しておら
ず、表面割れの防止に有効でないこともある。
なお、熱間圧延中に鋼片表面温度は概ね低下していく方
向に変動するので、上記温度範囲は、圧延開始時が９０
０℃以下、圧延仕上げ温度が６００℃以上であることを
意味する。
向に変動するので、上記温度範囲は、圧延開始時が９０
０℃以下、圧延仕上げ温度が６００℃以上であることを
意味する。
圧下条件については、全圧下比を１．３以上としたのは
、実施例の結果を示す第２図のグラフからもわかるよう
に、全圧下比が１．２より小さい加工では表面割れは起
こらないからである。
、実施例の結果を示す第２図のグラフからもわかるよう
に、全圧下比が１．２より小さい加工では表面割れは起
こらないからである。
１パス当たりの圧下量は通當の範囲内でよいが、圧下量
が過大になると表面割れが起こりやすくなる。この点か
ら、１パス当たりの圧下量を５〜４０耀■の範囲とする
のが好ましい。
が過大になると表面割れが起こりやすくなる。この点か
ら、１パス当たりの圧下量を５〜４０耀■の範囲とする
のが好ましい。
熱間圧延時の圧延パススケジュールの・１例を次に示す
：厚さ２７０ ＋ｕの鋼片−２０龍／パスの圧下を４回
−１１５Ｎ／パスの圧下を４回→１０龍／バスの圧下を
２回−５１言／パスの圧下を２同一厚さ１００顛の鋼片
、全圧下比＝ ２．７ （全圧下率＝６３％）。
：厚さ２７０ ＋ｕの鋼片−２０龍／パスの圧下を４回
−１１５Ｎ／パスの圧下を４回→１０龍／バスの圧下を
２回−５１言／パスの圧下を２同一厚さ１００顛の鋼片
、全圧下比＝ ２．７ （全圧下率＝６３％）。
次に実施例により本発明を具体的に説明する。
夫ｌ拠
Ｔｉ添加量をＴｉ／Ｎの重量比がθ〜１０となる範囲内
で変化させた第１表に示す化学成分の鋼の溶湯を、連続
鋳造により２７０龍（厚） Ｘ１３５０ｍｍ （幅）の
鋳片とし、表面温度７５０℃で直送圧延を開始して、第
２表に示す圧延パススケジュールで全圧下比１，２．１
．３および２．７の圧延を行った。得られた各鋼片につ
いて表面割れの発生をスカーフィング後目視検査し、表
面割れ発生率（表面割れ発生鋼片枚数／圧延された鋼片
枚数）を求めた。結果を第２図にグラフで示す。
で変化させた第１表に示す化学成分の鋼の溶湯を、連続
鋳造により２７０龍（厚） Ｘ１３５０ｍｍ （幅）の
鋳片とし、表面温度７５０℃で直送圧延を開始して、第
２表に示す圧延パススケジュールで全圧下比１，２．１
．３および２．７の圧延を行った。得られた各鋼片につ
いて表面割れの発生をスカーフィング後目視検査し、表
面割れ発生率（表面割れ発生鋼片枚数／圧延された鋼片
枚数）を求めた。結果を第２図にグラフで示す。
第２図かられかるように、全圧下比が１．２の直送圧延
ではＴ】を添加しなくても表面割れは起こらない。しか
し、全圧下比が１．３以」二になると、Ｔｉ無添加の場
合、加工量の増大とともに表面割れ発生率が高くなる。
ではＴ】を添加しなくても表面割れは起こらない。しか
し、全圧下比が１．３以」二になると、Ｔｉ無添加の場
合、加工量の増大とともに表面割れ発生率が高くなる。
Ｔ１の添加により表面割れは抑制されるが、Ｔｉ／Ｎ比
が１．５未満ではその効果が十分でない。これに対して
、Ｔｉ／Ｎ比が１．５以」二では、２．７という高い全
圧下比でも表面割れが完全に防止される。ただし、全圧
下比が４．０より大きいと、Ｔｉを添加しても表面割筋
、が発生ずる１頃向があり、経済的にも効果がなくなる
ので、全圧下比は４．０以下とするのが好ましい。
が１．５未満ではその効果が十分でない。これに対して
、Ｔｉ／Ｎ比が１．５以」二では、２．７という高い全
圧下比でも表面割れが完全に防止される。ただし、全圧
下比が４．０より大きいと、Ｔｉを添加しても表面割筋
、が発生ずる１頃向があり、経済的にも効果がなくなる
ので、全圧下比は４．０以下とするのが好ましい。
（発明の効果）
以上の説明および実施例から明らかなように、本発明に
よれば、直送圧延およびボ・７トヂヤージ。
よれば、直送圧延およびボ・７トヂヤージ。
圧延法において問題となっていた大きな加工での鋼片の
表面割れを、エネルギーコストの増大を伴わずに防止す
ることができ、実用価値が非常に高い。
表面割れを、エネルギーコストの増大を伴わずに防止す
ることができ、実用価値が非常に高い。
第１図は、冷却時に生ずるＰ、Ｓ、Ｏ，Ｎ、ＡＱなどに
よる析出物の析出形態を示す模式図であり、＋ａ＋はＴ
ｉ無添加の場合、（ｂｌは本発明によりＴｉ／Ｎ≧１．
５となるようにＴｉを添加した場合をそれぞれ示し、 第２図ば、鋼中のＴｉ／Ｎ重量比に対する各種全圧下比
での熱間圧延による表面割れ発生率の変化を示すグラフ
である。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（ｔｔｈ” ’ＩＬ
）第２図 手彰′εネｉｆｆ正書 昭和６０年 ７月７２日 １、事件の表示 昭和５９年特許Ｈ第１３５２２８号 ２、発明の名称 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 ３、ネ市正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 名称 （２１１）住友金属工業株式会社４、代 庁 人 明細書の発明の詳細な説明欄 ６、補正の内容 明細書第４頁末行目に段落のうえ以下の記載を加入才ろ
。 「 なお、ここに、熱間加工による鋼片の［表面割れ１
とは鋼片表面直下的１０ｍｍ１￥の範囲の領域に発生す
る長さ］〜５ｍｍ程度のへアクラックのことであって、
まれに鋼片表面に見られろこともある。ｊ以上
よる析出物の析出形態を示す模式図であり、＋ａ＋はＴ
ｉ無添加の場合、（ｂｌは本発明によりＴｉ／Ｎ≧１．
５となるようにＴｉを添加した場合をそれぞれ示し、 第２図ば、鋼中のＴｉ／Ｎ重量比に対する各種全圧下比
での熱間圧延による表面割れ発生率の変化を示すグラフ
である。 出願人 住友金属工業株式会社 代理人 弁理士 広 瀬 章 −（ｔｔｈ” ’ＩＬ
）第２図 手彰′εネｉｆｆ正書 昭和６０年 ７月７２日 １、事件の表示 昭和５９年特許Ｈ第１３５２２８号 ２、発明の名称 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 ３、ネ市正をする者 事件との関係 特許出願人 住所 大阪市東区北浜５丁目１５番地 名称 （２１１）住友金属工業株式会社４、代 庁 人 明細書の発明の詳細な説明欄 ６、補正の内容 明細書第４頁末行目に段落のうえ以下の記載を加入才ろ
。 「 なお、ここに、熱間加工による鋼片の［表面割れ１
とは鋼片表面直下的１０ｍｍ１￥の範囲の領域に発生す
る長さ］〜５ｍｍ程度のへアクラックのことであって、
まれに鋼片表面に見られろこともある。ｊ以上
Claims (2)
- （１）鋼片の表面温度６００〜９００℃および全圧下比
１．３以上の条件で行う直送圧延またはホットチャージ
圧延において、鋼片の化学成分をチタンと窒素の重量比
でＴｉ／Ｎ≧１．５とすることを特徴とする、熱間圧延
時の鋼片表面割れ防止方法。 - （２）鋼片の化学成分が、重量比で、 Ｓ：０．００３〜０．０２０％、 Ｎ：０．００１５〜０．００９０％、 Ｔｉ：０．００３〜０．０４０％ であることをさらに特徴とする特許請求の範囲第１項記
載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13522884A JPS6117301A (ja) | 1984-07-02 | 1984-07-02 | 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13522884A JPS6117301A (ja) | 1984-07-02 | 1984-07-02 | 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6117301A true JPS6117301A (ja) | 1986-01-25 |
Family
ID=15146807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13522884A Pending JPS6117301A (ja) | 1984-07-02 | 1984-07-02 | 熱間圧延時の鋼片表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6117301A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69411971T2 (de) | 1993-03-18 | 1999-04-01 | Hitachi, Ltd., Tokio/Tokyo | Warmwalzwerk für Stahlblech und Walzverfahren |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55109503A (en) * | 1979-02-16 | 1980-08-23 | Nippon Steel Corp | Direct rolling method for hot cast billet |
| JPS58221603A (ja) * | 1982-06-19 | 1983-12-23 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素鋼の熱間圧延割れ防止方法 |
-
1984
- 1984-07-02 JP JP13522884A patent/JPS6117301A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55109503A (en) * | 1979-02-16 | 1980-08-23 | Nippon Steel Corp | Direct rolling method for hot cast billet |
| JPS58221603A (ja) * | 1982-06-19 | 1983-12-23 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素鋼の熱間圧延割れ防止方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69411971T2 (de) | 1993-03-18 | 1999-04-01 | Hitachi, Ltd., Tokio/Tokyo | Warmwalzwerk für Stahlblech und Walzverfahren |
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