JPS61190287A - 熱交換器モジユール - Google Patents

熱交換器モジユール

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JPS61190287A
JPS61190287A JP61026074A JP2607486A JPS61190287A JP S61190287 A JPS61190287 A JP S61190287A JP 61026074 A JP61026074 A JP 61026074A JP 2607486 A JP2607486 A JP 2607486A JP S61190287 A JPS61190287 A JP S61190287A
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  • Details Of Heat-Exchange And Heat-Transfer (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は熱交換器、詳細には対向流型、モジュラ−型か
つシェルアンドチューブ型の単一相流体用で、熱伝達増
大手段を持たない熱交換器に関する。
従来の技術 熱交換器の分野における４０年間にわたる工業的及び商
業的事業の成果として、特定用途向きの装置と製造技術
の発達により、特定の適用例に対してはある程度の利益
が得られるようになった。
本発明はいくつかの独特な領域において、従来の熱交換
器の設計指針から極端に逸脱することを基礎としている
。この結果、設計手法は多くの点で異なっているが、最
も顕著で革新的な特徴は表現しにくい微妙なものであり
、詳細な理論的説明を抜きにしては明確に表現すること
ができない。最も重要な特徴はそのサイズ（寸法）にあ
る。この変形は、従来の技術の代表的なヌツセルト数及
びレイノルズ数を用いて所定の値を基準とする手法から
革新的に逸脱していることを表わすものである。次に、
基準となる値及び全体像を示すために従来技術について
概略的に説明する。
モジュラ−型、対向流型、シェルアンドチューブ型の熱
交換器の多数の例は、米国特許の中に見出すことができ
る。初期の例の１つは、ロシの双方向流デザインの特許
第２８３９２７６号で、熱応力の減少をその利点として
いる。最近の代表的なものではバウムガルトナ等の特許
第４２２１２６２号があり、基礎をなすモジュールの複
雑性を減少させた点で初期のデザインよりも構造的な有
利性がある。全く定型外で非実際的ではあるがばくぜん
としたシステム外観に関連性が見出せるのがジアルデイ
ナの特許第４２５３５１６号で、巨大な箱形サイズのモ
ジュール（構成要素）を備えている。
ジャブセン等の特許第４２８９１９６号とカルバーの特
許第４０９８３２９号は、モジュラ−システム内で高い
出力密度を達成するためのユニークなヘッド及びマニホ
ルドシステムを採用している。カニンガム等の特許第２
９０７６４４号は高温腐食の問題を提起している。ラス
トネーダの特許第３４４４９２４号は軸線方向の伝達損
失の問題に着目しており、この問題は明らかに多くの熱
交換器設計技術妻達が気付かなかった点である。
コルビー等の特許第２６５５３４６号は直交流型熱交換
器において渦に誘導される共振の問題を述べており、仕
切板を効果的に配置することで解決している。シャイド
ルの特許第３９４’１１８８号はチューブを支持する格
子を用いてこれらの問題を解決している。
ペイの特許第２５３７０２４号及びマレウイツの特許第
３４５２８１４号は熱の流れを増大させるいくつかの例
を示しているが、本発明によって最適化された気体−気
体式熱交換器ではそれらが有効でないことが容易に示さ
れる。
接合技術についての周知の例として、特殊具ちゆう合金
を用いるコツトン及びサバシュタインの特許第４．２７
４４８３号、冷間圧力溶接を用いるオルソン及びウィル
ソンの特許第４２３７９７１号、爆発溶接を用いるハー
ドウィックの特許第３７１７９２５号、拡張チューブを
用いるブリフ等の特許第４２３９７１３号、及び関連し
た技術のヨシトミ等の特許第４１４．２５８１号が、あ
る。
本発明における拡散技術にさらに密接に関連したものと
して、圧入方法を利用するノンネマン等の特許第４１５
９７４１号、圧縮方法を利用するタカヤスの特許第３９
２２７６８号がある。しかしながら、前述した技術は高
度に完全な冶金学的結合を形成させるには不足した点が
多い。
フライの特許第４２９５５２２号はガラスチューブとシ
リコン鋳物樹脂を利用しており、寸法が表わされていな
い外観からは、その基礎的なチューブ組立体モジュール
と本発明との間にかなりの類似点が見出される。そこで
用いられているチューブサイズもまた進歩的な設計の特
徴となる直径約６ｍｘのものであり、前述した全ての従
来特許で用いられている慣習的な直径１．５ＣＩＩＬ乃
至２．５　ｃｍとは大きく異なっている。しかしながら
フライの設計は、材料の選択によって課される温度及び
圧力の限界はともかくとして、そのマニホルド機構に必
要とされる直交流デザインに固有の低効車という欠点が
ある。
外径が約３ｕｔ以下の小直径チューブを用いることは、
これまで大勢として二相の直交流システムに限定されて
いた。初期の例はアンダーソンの特許第２４４９９２２
号に見られるような航空機用のオイルクーラであり、そ
の後も出現している。
外径１　ｘｉ以下のチューブを用いた例としてはクリス
テン等の特許第４０９８８５２号があり、浸透性又は限
外濾過性のポリマーチューブと蒸発液体を利用している
。クリステン特許はまた従来の対向流型熱交換器のうち
では最も小さいと見られるチューブ長さ約０．６　ｍを
利用しており、代表的な長さが約５ｍであるのとは異な
っている。ローマの特許第４０３０５４０号は従来技術
による設計指針の代表例として引用され、結果としてチ
ューブ長さを最大にするよう試みるという不合理な目的
を生じるが、正しい目的は常にいくつかの付加的規準を
満足させながらチューブ長さを最小限にすることである
。
本発明に関連する理論的背景の資料として、本発明とは
全く異なるものではあるが、本発明者による２つの米国
特許を特徴する特許第４３２１９６２号は太陽エネルギ
による熱交換及び貯蔵システムを開示し、特許第４４５
６８８２号は高速タービン駆動による空気軸受支持のサ
ンプルつむぎ機について述べている。
発明の概要 本発明はマイクロチューブストリップ（ＭＴ８と略す）
を備えた対向流型熱交換器であって、好適な実施例にお
いて平行に連結された多数の小さなモジュールから構成
される。各モジュールは代表的には各チューブの外径が
０．８ｍｍ５長さが０．１６ｍの１００本のチューブが
７列に配置されているものを包含する。チューブはその
各端部で長方形のヘッダチューブストリップに冶金学的
に接合さく　８　） れている。マニホルド（分岐管）として用いるに適した
キャップが端部上に溶接されている。シェル側の流体を
チューブ長さの概ね全長にわたって対向流となるように
流動させる手段が設けられ、モジュールを平行に連結す
るために適当なマニホルドが設けられる。ＭＴＳ熱交換
器の単位温度差及び単位体積当りの出力容量は、従来技
術による代表的設計を係数１０乃至１００００割合で超
えている。ＭＴＳ熱交換器の単位温度差及び単位コスト
当りの出力容量は、従来技術による設計をある場合にお
いて係数１０以上の割合で超えることができる。マイク
ロチューブ内の流れの状態は、完全に層流をなし音速よ
りはるかに遅い流れである。
発明の理論的背景 熱交換器出力 熱伝達の問題に関して常用される解析手法は次の公式か
ら始まる。
Ｐ　ｈ＝　ｈ　Ａ　Ｔδ　　　　　　　　　（１）ここ
にＰｈは熱伝達出力（単位ｗ）、’ｈは熱伝達係数（Ｗ
／ｍ２Ｋ）　、Ａは表面積（ｍ２）、Ｔδ　は温度差（
Ｋ）を表わす。ここでの問題は各種の状態の下でｈをど
のように表現して定めるかという点である。不運なこと
に多くの技術者は、前記の公式（１）を見た後では暗黙
のうちに熱交換器の熱交換出力は合計表面積に比例する
ものと考えてしまう。この４０年間の単−相熱交換器の
設計における事実上の進歩の停滞は、この誤った仮定が
根底に存在したためである。しばしば見落される事実は
、複雑な熱伝達係数りは常に熱交換器の特性寸法と反対
に依存する関係にあり、例えばＰｈが面積の平方根に比
例した分だけ増加するようなことがしばしば起る。ある
場合には、Ｐｈは面積がいくらか変化しても独立した値
を保ち、また他の場合には”Ｉ、は面積が増大すること
により実際に減少するようなことも起る。
例えば最初にチューブ束から成る熱交換器がチューブの
間に高度の乱流気体を通過させており、チューブは一定
温度の流体中に浸漬されている場合を考えてみる。従来
の解析では熱伝達係数は次元（ディメンション）のない
ヌツセルト数Ｎｕを用いて表現される。
Ｎｕ＝ｈｄ／ｋ　　　　　　　　　（２）ここにｄはチ
ューブ内径（ｍ）、ｋは気体の熱伝導車（Ｗｍ−１Ｋ　
　”　）　　である。ヌツセルト数はさらに２つの次元
のない追加群すなわちプラントル数Ｐｒ　とレイノルズ
数凡ｅを用いて表現される。
Ｐ　ｒ　＝Ｃｐ　ｐ　／　ｋ　　　　　　　　（３）こ
こにＣｐは定圧比熱（Ｊ／ＫｇＫ）、μは動粘性係数（
Ｋｇｍ　　’Ｓ　　’）である。
Ｒｅ＝ρｖｄ／μ＝４Ｇ／Ｔｒμｄ　　　　（４）ここ
にρは気体密度（Ｋｇ／ｍ３）、■は気体の平均速度（
ｍ／ｓ）、Ｇはチューブあたりの質量流量（Ｋｇ／Ｓ）
である。次に高度の乱流に対しては Ｎｕ”０．０２３Ｐｔ０−’Ｒｅ０−８　　（５）式（
２）〜（５）を組合せると熱伝達係数について次式が成
り立つ。
かくして、チューブ束の長さＬにわたって与えられた乱
流質量流量に対し、公式（１）の熱交換出力は長さに比
例し、直径の０．８０乗に反比例することがわかる。そ
れゆえに、チューブ直径を増大することで面積を増大さ
せることは実際上熱交換出力を減少させることになり、
小さな直径の短いチューブを用いることの利点が明らか
となる。
次にチューブ型、対向流層流型の熱交換器で、チューブ
の中心間距離がチューブ外径の１．４倍でチューブ内径
の２倍である場合について考察する。
ここでチューブ材料の熱伝導車は流体の熱伝導車よりも
はるかに大きいものと仮定する。この場合、熱交換出力
はチューブ直径には依存せず次式で与えられる。
ここにｎはチューブの数、ｋｌは内側流体の熱伝導率、
ｋ２は外側流体の熱伝導車である。
前述した議論から、従来の専門家及び特許文献が常用し
てきた次元Ｗｍ−２Ｋ　　”の熱交換係数を用いて熱交
換器を評価することは実用性に乏しいことがわかる。一
層有用な特性表示は合計有効流れ長さｎＬである。ｎＬ
をＰｈと一般化された関数に１．に２　の商として定義
することにより、別種の設計例えば表面を拡張したり粗
面にしたりして熱伝達を増大させるようにした設計との
比較を行なう有用な方法に到達することができる。
出力損失 熱交換器のチューブを通じて流体を吸込むのに必要な出
力Ｐ　ｐ　１　　は次式で与えられる。
ＰＰ１＝（Δｐ）Ａｆｖ　　　　　（８）ここにΔｐは
熱交換器を通過する際の圧力降下（Ｐａ）、Ａｆは正面
側流体面積（ｍ　）、■は平均流体速度（ｍ／ｓ）であ
る。
単純化のために、長くて円滑なチューブ内を層流流体が
流れる場合について考察する。この条件はレイノルズ数
Ｒｅが２０００以下の時に存在する。層流状態でチュー
ブを流れる流体内での圧力降下Δｐは次式で与えられる
。
Δｐ＝３２μＬｖ／ｄ”　　　　　　（９）かくして Ｐ　　　−８πμｎＬｖ２　　　　　　（１０）ｐｉ＝ チューブのまわりに流体を吸込むのに必要とされるシェ
ル側ポンピング出力損失Ｐ　ｐ　２　　は類似の式％式
％ ここに気体パラメータμ及びＶは外部気体に関するもの
で、係数ｆはチューブ直径及び間隔の複雑な関数である
。チューブ中心間距離がチューブ外径の１．４倍である
ような標準の六角形密封パターンでは、ｆは概ね２００
に等しい。
ポンピング出力損失に加えて、対向流型熱交換器に存在
するもう１つの内部損失があり、これが熱力学的動車を
限定する。すなわちチューブ金属の軸線方向熱伝導出力
”ｍである。
Ｐｍ＝７ｒｄｎｗｋｍ（’Ｉ’Ｈ−Ｔｏ）／Ｌ　　　（
１２）ここにＷはチューブの壁厚（ｍ）、ｋｍはチュー
ブ金属の熱伝導車（Ｗｍ　　’Ｋ　　”）　、ＴＨは高
温端部での平均温度、ＴＯは低温端部での平均温度であ
る。
最適化 入力された気体からの入手可能出力ＰｉはＰｉ＝ＧＣ！
、、　（ＴＨ−ＴＯ）　　　　　　　（１３）ここにＣ
２は定圧比熱（Ｊ／ＫｇＫ）　、Ｇは質量流量（Ｋｇ／
ｓ）でρＡ４ｖに等しい。消費される熱Ｐ。は Ｐ　　＝ａｃｐ’ｒδ　　　　　　　　　（１４）ここ
にＴδは既に定義されたように対向流気体間の平均温度
差である。
損失を計算に入れると入手可能な熱交換出力−Ｐｍ／２
　　　　　　　　　　　　　（１５）入口側出力と出口
側出力とを等式にすればＰ　ｉ＋２　Ｐ　Ｐ　１　＝Ｆ
　Ｂ　＋　Ｐ　ｏ　　　　　　（１６）上式は質量流量
の定義とｗ　＝　ｄ　／　３という仮定を用いてＴδに
ついて解くことができる。
この式はわずか３つの幾何学的変数ｎ、Ｌ、ｄに依存し
ており、前述した仮定に従ってチューブタイプ、対向流
層流型熱交換器に対し合理的に有効となる。これにより
与えられた熱力学及び幾何学的条件の下で出力損失及び
入手可能な熱交換器出力を計算することができる。設計
値は目的とする関数ＦＣを最大にする線状プログラミン
グ手法例えば次式を用いて最適化することができる。
ＦＣ＝　（ＰＢ−ａＰＰ−ｂＰｏ）／（全コスト）ここ
にａ及びｂはそれぞれ１０と２の値をとることができる
。式（１８）の線状プログラミング手法を練習した後で
は次のことが明らかになる。
すなわち、チューブ切断、端部処理、ヘッダ穴あけ、チ
ューブ組立、及び挿入方法等と協調してコストを最小限
にするよう適当な注意を払うことにより、最適化された
高出力単−相の熱交換器が全く新規な外観を表わすよう
になる。この熱交換器は数百又は数千の小さなモジュー
ルから成り、各モジュールは数百の小さくて短いチュー
ブから成る。これら最適化された設計によるマイクロチ
ューブ内部でのレイノルズ数は、従来技術の標準的な値
が１ｏｏｏｏ〜１０００００であるのに対し２５〜４０
０になる。ヌツセルト数は従来技術の代表的な値が２０
〜４００であるのに対し５以下となる。その結果チュー
ブ側及びシェル側で完全に発達した層流となり、流速は
音速の１０分の１以下になる。
代替的な式として目的関数Ｆｖは次のように選ぶことも
できる。
Ｆ　ｖ　＝（Ｐ　Ｂ　　ａ　Ｐ　ｐ　　ｂ　Ｐ　ｏ　）
　／　（全容積）（！９） 非常に驚くべきことにこの関数には限界がない。
換言すれば、チューブの直径と長さを減少させチューブ
の数を無限に増加させることができるならば、出力対容
積の比をポンピング損失を増加させることなしに無限に
増大させることが可能だということである。
チューブ配置 現在用いられているチューブタイプで対向流型の熱交換
器チューブは誘導溶接による鋼、銅又はアルミのチュー
ブで、直径１０〜２５　Ｍ７ｆＬ１長さ１〜６ｍ１壁厚
が１〜３期のものが一般的である。
しかしながら、最近進歩した高速レーザ溶接技術を用い
れば、非常に低いコスト例えばメートルあたり２０円以
下で、非常に小さいステンレス鋼製皮下チューブを作る
ことが可能である。かくして内径１７ｆｆＷ以下のチュ
ーブを利用することも実用可能と考えられる。
チューブの直径を１０分の１以下にすることはチューブ
の長さを３０〜１００分の１に減少させることを必要と
する。一方では、同一の熱交換器出力及びポンピング出
力損失を維持するために同様の割合でチューブの数を増
大させることになる。
しかしながら、熱交換器全体の容積は同様に減少する。
その上、熱交換器の最大内部圧力定格は相対的な壁厚が
増大することにより多分増加することになろう。
大量の小形チューブを迅速に組立て易くするためには、
対向流型熱交換器に通常用いられる円板形のチューブへ
ラダシートから逸脱することが必要であり、その代りに
長方形のチューブヘッダシート又はストリップ（帯板）
を用いることが考えられる。さらに、チューブのたわみ
を最小にし支持構造を減少させるために、チューブ長さ
を比較的短く保つことが望ましい。このことはまたチュ
ーブの座屈強度が十分に大きくなり、チューブをストリ
ップ内に圧入する作業が確実になされることを意味する
。その上、チューブを横切る音響的共鳴モードが上昇し
、これにより掻乱のために共鳴現象が励起される可能性
が小さくなる。
応力強化されたステンレス鋼や沈殿強化された超合金の
ような高密度、高強度合金の実用的チューブ長さの最大
のものは、チューブ外径の約３００倍であるが、銅やア
ルミのチューブでの実用長さの最大はその約半分である
。より一般的な熱交換器用金属よりもステンレス鋼や超
合金が好ましいのはさらにいくつかの理由がある。
１）熱伝導車が非常に低いのでレーザ溶接が容易になる
のに加えて、最も重要なことに対向流型熱交換器におけ
る内部軸線方向熱伝導損失Ｐｍが減少する。
２）高張力強度のために高い作動圧力が許容される。
３）耐腐食性及び耐高温性の特性が多くの適用例に必要
とされる。
溶接及びマニホルド 本発明の鍵を握るのは、非常に短い長さで小さい直径の
チューブを用いることの利点を認識することにある。本
発明の遂行はこれらのチューブの組立、溶接及びマニホ
ルド（分岐管取付）における技術の壁をどう突破するか
に依存している。チューブは非常に短いので、チューブ
長さの主要部にわたって対向流状態が生成されるように
幅の小さいモジュールを形成し、非均等流れに基づく効
率低下を防ぐことが必要である。直交流配置は前述した
非均等流れの問題を解消するのに用いることができるが
、かかる配置は熱力学的効率を著しく低下させる。対向
流と直交流を連続させる配置は一般に大形の設備に用い
られ、直交流配置より（２ｏ　） もいくらか効率は良いがポンピング損失が増大する。そ
れゆえ最も満足すべき解決策は、チュー゛ブを４列乃至
２０列に並べた幅の小さいモジュールを配置することで
ある。
極端に小さなサイズのチューブでは従来の溶接法のほと
んど全てのタイプは非実用的となり、極端に数が多いチ
ューブでは個々のチューブを溶接していく手法、おそら
くは自動操作の電子ビームやレーザ技術を用いたとして
も、溶接操作中の熱膨張から生じる工程制御の問題によ
って利用が困難になるであろう。チューブをストリップ
に溶接するための２つの利用可能な手段は、フラックス
を用いないろう付けと拡散溶接である。従来の広範な溶
接技術は接合部の残りについては好適なものとなろう。
フラックスなしのろう付は手法では、ろう金属が組立に
先立って穴の内部及びチューブの外側上に塗付される。
組立の後、完全なモジュールが真空又は不活性気体中で
ろう金属の液化温度まで加熱される。この方法は非常に
高温の熱交換器には不向きである。
チューブの直径及び穴寸法が非常に厳密な公差内に収め
られる場合には、拡散溶接を利用することができる。硬
化されたチューブと焼きなましだチューブストリップと
を用いれば、チューブをわずかに小寸法の穴に圧入する
ことができる。表面の品質と最小限０．３％のしまりば
めとに十分な注意を払うことにより、組立体を単に絶対
溶融温度（Ｋ）の約０．８倍まで加熱するだけで、強力
な冶金学的結合が形成される。この方法は極めて高温の
もの及び全ての合金に好適である。
腐食 多くの場合、熱交換器は厳しい腐食環境の中で作動しな
ければならない。これらの条件の下ではもはや出力対容
積比を限界なしに増大させることは理論的に可能とは言
えない。今日の耐腐食性合金例えばニモニック８１のよ
うな技術では、おだやかな腐食環境に対して最小壁厚を
約５０ミクロンまで可能とし、厳しい腐食環境に対して
は約２００ミクロンまでを可能とする。チューブ自身が
非常に小さいので現在用いられているコーティング技術
やラミネーション技術を用いることはできないが、かか
る手法をチューブストリップやマニホルドに適用して材
料費を節約したり、高温での強度と耐高温腐食性を同時
に持たせるようなことも可能である。
熱応答時間 多くの適用例において、特に輸送用ガスタービンの場合
は効車良い操作のために迅速な応答時間が必要とされる
。今日、代表的な２０００ＫＷのガスタービンは１分間
の機械的応答時間を有するが、かかるシステム内に設け
られる熱交換器の熱応答時間は１０時間にもなる。本発
明によるＭＴＳ設計に可能なだけ熱交換器の出力対質量
比を増大すれば、熱応答の時定数を１分以下にすること
も可能と考えられる。質量及び時定数におけるかかる画
期的な減少は、輸送の全ての領域、特に航空機に対して
多くの新しい適用例に道を開くことになるものである。
高圧利用 多くの適用例、例えばクローズドサイクルガスタービン
に用いられる熱回収装置では、内側（チューブ側）と外
側（シェル側）の流体を共に高圧に保つ必要がある。チ
ューブヘッダストリップの幅は狭いので、この設計は高
いチューブ側圧力に適するようになる。高いシェル側圧
力が必要とされる時は、熱交換器全体を高圧の封入容器
内に収容しなければならない。小さな寸法の熱交換器で
はこの作業が容易になる。
以下、添付図面の実施例を参照しながら本発明をさらに
説明する。第１図は本発明によるＭＴＳ熱交換器モジュ
ールの部分組立体の斜視図、第２図はＭＴ８ヘッダの正
面図、第３図はＭＴ８モジュールの斜視図、第４図は高
圧のチューブ側圧力で作動するＭＴ８モジュール用の２
つの補強手法を表わす側面図、第５図はＭＴ８ブロック
を形成するように平行に一緒に接続された多数のＭＴＳ
モジュールの斜視図、第６図は圧力容器内に収容された
ＭＴ８ブロックを表わす一部破断側面図である。
実施例 ＭＴＳ熱交換器内の基本ユニットは第１図に示すＭＴ８
部分組立体である。この部分組立体は代表的にはマイク
ロチューブ１の８列で構成され、各列について代表的に
は４０〜２０００マイクロチユーブが配置されている。
マイクロチューブは各端部で精密なＭＴＳヘッダストリ
ップ２内へと拡散溶接されている。拡散溶接は、超精密
なダイヤモンドダイで縮小したレーザ溶接による堅固な
マイクロチューブ用引抜きチュービング技術を利用し、
焼きなましたヘッダストリップ内にチューブ外径よりも
少なくとも０．３％小さいが５％以上は小さくない穴を
正確に機械加工することによって完成させられる。ヘッ
ダストリップ内に正確な穴をあけるためには、精巧な素
材形成、電気化学的機械加工、リーマ加工等の技術の組
合せが必要となることもある。拡散溶接は １）組立て前にチューブ及び穴が完全に清浄化され酸化
物が表面にないことを確認し ２）最小０．３％のしまりばめを維持し３）部分組立体
を真空又は不活性気体中で加熱し、チューブ又はヘッダ
ストリップ合金の絶対溶融温度のうちいずれか低い方の
約８０％の温度にまで加熱することによって完成する。
第２図はＭＴＳヘッダストリップ２に用いるのに推奨さ
れるＨＯＰ　（六角密接パック）型穴パターンを表わし
ている。列間距離はチューブ中心間距離ＴＯの０．８６
６倍に等しく、ＴＯはサンプルチューブ１の外径の約１
．３〜２．８倍程度である。
第３図は基本的な対向流型ＭＴＳモジュールを表わして
いる。これには各ヘッダストリップに溶接された半円筒
形キャップ３が含まれる。ヘッダストリップ２はマイク
ロチューブ１と比較的壁厚の薄いキャップ３とを収容す
るのに必要な量以上に広くてはならず、これにより゛Ｍ
Ｔ８モジュールを平行かつ密接に取付けられるようにな
っていることに注目されたい。チューブ側のマニホルド
ポート４は各キャップ３上に設けられている。外箱５は
各ヘッダストリップ付近を除いてＭＴ８部分組立体を密
接に包囲し、シェル側流体６を強制的にＭＴ８部分組立
体の一端付近の周縁のまわりへと流入させかつ同様にし
て他端付近から流出させるようになっている。チューブ
側流体７はシェル側流体が出ていく端部でチューブ側マ
ニホルドポート４へと流入し、同様にして反対側端部か
ら流出する。
いくつかの適用例において、極端に高いチューブ側圧力
がおそらくは非常な高温と組合されて作用し、平坦なヘ
ッダストリップ２の表面が曲げられるのを阻止するため
に、追加の支持部が必要となることがあろう。゛この追
加支持部は第４図に示すように、ヘッダストリップ２に
類似した補強板８をストリップ２から短い距離に拡散溶
接することで形成できる。この代りに支持部は、マイク
ロチューブが座屈を阻止するように支持されていれば、
マイクロチューブ１によっても形成できる。
その方法は接合、好ましくは射出溶接によって補強ワイ
ヤ９をマイクロチューブ１の列間に交差して配置するこ
とで達成される。隣接する補強ワイヤ９の位置を互い違
いにしたりオフセットさせることにより、流体流れに対
する影響は概ね無視できるようになる。
第５図はＭＴＳブロックを形成するためのいくつかのＭ
ＴＳモジュールの平行なマニホルド取付部を表わしてい
る。個別の流体ポート４は各端部でチューブ側マニホル
ド１０に接続されている。
マニホルド外箱１１はＭＴ８モジュール外箱５と協働し
てシェル側封鎖領域を形成する。チューブ側流体はチュ
ーブ側マニホルドポート１２に流入し、一方シエル側流
体はマニホルド外箱ポート１３から流出することができ
る。ＭＴ８モジュールは、隣接するキャップ間に十分な
りリアランススペースを保ちながら、必要とされるシェ
ル側流。
体６を許容可能な圧力降下でキャップ間に流すように、
ヘッダによって支持されている。代表的なＭＴ８ブロッ
ク１よ平行な４〜１５のＭ’ｆＳモジュールを包含し、
代表的な高出力設備はさらに平行にマニホルド接続され
た数百のかかるＭＴ８ブロックを包含することができる
。
第６図は高いシェル側圧力を必要とする適用例における
ＭＴＳタンクを形成する圧力容器１４内部に取付けられ
たＭＴ８ブロックを表わしている。
圧力均等化ベント（孔）１５は、’ＭＴＳ外箱５及びマ
ニホルド外箱１１の平坦表面上での平均静圧成分を均等
にするのに必要とされる。ＭＴＳブロックを通過するシ
ェル側流体圧力降下から発生する動圧成分は、平坦表面
が過度にたわむのを防止するように比較的小さく保たれ
ねばならない。膨張継手１６は一端で軸線方向熱応力を
逃がすために必要とされる。好適なシール用フランジ、
１７゜１８は、封入容器１４の組立を容易にしかつポー
）１２．１３のまわりでの十分なシールを達成するため
に設けられている。容器内のＭＴＳブロックのための適
当な半径方向支持は、膨張継手１６を含む側の端部に必
要とされる。
本発明は特定の実施例を参照しながら説明してきたが、
本発明の精神から離れることなく各種の変更及び修正を
行なうことができることを理解されたい。かかる変更及
び修正は特許請求の範囲内に含まれることを意図するも
のである。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明によるＭＴＳ熱交換器モジュールの部分
組立体の斜視図、第２図はＭＴＳヘッダの正面図、第３
図はＭＴＳモジュールの斜視図、第４図は高圧のチュー
ブ側圧力で作動するＭＴＳモジュール用の２つの補強手
法を表わす側面図、第５図はＭＴＳブロックを形成する
ように平行に一緒に接続された多数のＭＴ８モジュール
の斜視図、第６図は圧力容器内に収容されたＭＴＳブロ
ックを表わす一部破断側面図である。 １・・・マイクロチューブ　２・・・ストリップ３・・
・キャップ　　　　４・・・ポート５・・・外箱　　　
　　　６，７・・・流体１０・・・マニホルド　　１１
＠・・外箱１２．１３・・・ポート　　１４・・・容器
特許出願人　　　エフ・ダビット・ドウティ代理人　弁
理士　　二　宮　正　孝 いＪ

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １、多数列の金属製マイクロチューブを頭部を揃えて平
    行に配置し各端部に概ね長方形のマイクロチューブスト
    リップヘッダを取付けて構成した熱交換器モジュールで
    あって、 前記マイクロチューブは外径が３ｍｍ以下で、少なくと
    も１つの流体マニホルド接続部を有するキャップが設け
    られ、該キャップは内部チューブ側領域を形成するよう
    に各マイクロチューブストリップヘッダに連結されてい
    ることを特徴とする熱交換器モジュール。 ２、前記マイクロチューブは高張力合金製金属からレー
    ザ溶接で作られている特許請求の範囲第１項記載の熱交
    換器モジュール。 ３、前記マイクロチューブはその外径の５００倍以下の
    長さを有し、拡散溶接により前記ヘッダに冶金学的に接
    合されている特許請求の範囲第１項記載の熱交換器モジ
    ュール。 ４、シェル側の流体を前記マイクロチューブの外表面の
    主要部上で対向流となるように流れさせる手段が設けら
    れている特許請求の範囲第１項記載の熱交換器モジュー
    ル。 ５、前記マイクロチューブストリップヘッダは該ヘッダ
    の付近にあるヘッダに類似した補強板により高い流体圧
    力に耐えるように補強されている特許請求の範囲第１項
    記載の熱交換器モジュール。 ６、前記マイクロチューブは１カ所又は複数個所で前記
    チューブ列の間に溶接された剛性ワイヤにより支持され
    ている特許請求の範囲第１項記載の熱交換器モジュール
    。 ７、前記マイクロチューブは高張力合金製金属からレー
    ザ溶接で作られ、その外径の５００倍以下の長さを有し
    、拡散溶接により前記ヘッダに冶金学的に接合され、シ
    ェル側の流体を該マイクロチューブの外表面の主要部上
    で対向流となるように流れさせる手段が設けられている
    特許請求の範囲第１項記載の熱交換器モジュール。 ８、前記マイクロチューブは高張力合金製金属からレー
    ザ溶接で作られ、その外径の５００倍以下の長さを有し
    、拡散溶接により前記ヘッダに冶金学的に接合され、シ
    ェル側の流体を該マイクロチューブの外表面の主要部上
    で対向流となるように流れさせる手段が設けられ、前記
    マイクロチューブストリップヘッダは該ヘッダの付近に
    あるヘッダに類似した補強板により高い流体圧力に耐え
    るように補強され、前記マイクロチューブは１カ所又は
    複数個所で前記チューブ列の間に溶接された剛性ワイヤ
    により支持されている特許請求の範囲第１項記載の熱交
    換器モジュール。 ９、前記マニホルドは適当なマニホルド用外箱やポート
    及び流動間隙を用いて一緒に平行に取付けられ、マイク
    ロチューブストリップ型熱交換器のブロックを形成する
    ようになっている特許請求の範囲第１項乃至第８項のい
    ずれかに記載の熱交換器モジュール。 １０、前記熱交換器のブロックは適当なシール手段と熱
    応力除去手段と支持手段とにより圧力封入容器内に収容
    され、マイクロチューブストリップ型タンクを形成する
    ようになっている特許請求の範囲第９項記載の熱交換器
    モジュール。
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