JPS6119310A - 発泡成形方法 - Google Patents
発泡成形方法Info
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- JPS6119310A JPS6119310A JP59138027A JP13802784A JPS6119310A JP S6119310 A JPS6119310 A JP S6119310A JP 59138027 A JP59138027 A JP 59138027A JP 13802784 A JP13802784 A JP 13802784A JP S6119310 A JPS6119310 A JP S6119310A
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- foam
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- mixed
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
- B29B7/7404—Mixing devices specially adapted for foamable substances
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
- B01F27/27—Mixers with stator-rotor systems, e.g. with intermeshing teeth or cylinders or having orifices
- B01F27/271—Mixers with stator-rotor systems, e.g. with intermeshing teeth or cylinders or having orifices with means for moving the materials to be mixed radially between the surfaces of the rotor and the stator
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F25/00—Flow mixers; Mixers for falling materials, e.g. solid particles
- B01F2025/91—Direction of flow or arrangement of feed and discharge openings
- B01F2025/912—Radial flow
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
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- B01F27/2711—Mixers with stator-rotor systems, e.g. with intermeshing teeth or cylinders or having orifices with means for moving the materials to be mixed radially between the surfaces of the rotor and the stator provided with intermeshing elements
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
- B01F27/80—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a substantially vertical axis
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は発泡体用液状原料と粉粒体や短繊維類の固体原
料を均一に分散した発泡体を連続的に成形する方法に関
する。
料を均一に分散した発泡体を連続的に成形する方法に関
する。
従来、発泡体の製造に際して、最終製品に種々の特性を
与えたり、コストダウン等の目的のために種々の添加物
が併用されている。例えば、強度や耐火性を高めるため
に、ガラス繊維、炭素繊維又は他の繊維状物質や硅酸、
珪酸の金属塩、硼酸、硼酸の金属塩、酢酸亜鉛、硫酸ナ
トリウム等の無機物が用いられたり、腐蝕防止のために
防錆剤、中和剤が用いられたりする。コストダウンのた
めの添加物としては、石灰、石コウ、セメント、硫酸バ
リウム等、又は発泡体廃棄物から成る発泡体粉末のよう
な充填材が用いられる。
与えたり、コストダウン等の目的のために種々の添加物
が併用されている。例えば、強度や耐火性を高めるため
に、ガラス繊維、炭素繊維又は他の繊維状物質や硅酸、
珪酸の金属塩、硼酸、硼酸の金属塩、酢酸亜鉛、硫酸ナ
トリウム等の無機物が用いられたり、腐蝕防止のために
防錆剤、中和剤が用いられたりする。コストダウンのた
めの添加物としては、石灰、石コウ、セメント、硫酸バ
リウム等、又は発泡体廃棄物から成る発泡体粉末のよう
な充填材が用いられる。
このような添加物の反応混合物内への導入は既に種々の
形式で試みられている。例えば、添加物を予め原料成分
に混合し原料タンクへ供給する、原料タンク内で添加物
と混合する、原料タンクからミキシングヘッドへ供給途
中で予備混合する、添加物と発泡体用液状原料をミキシ
ングヘッド部分で同時混合する、反応混合物へ添加物を
吹き付ける、面材や金型へ添加物を散布等の＃＆混合す
る等があげられるが、それぞれ問題点がある。即ち、予
備混合の場合は原料タンクや配管途中で高粘度化したり
、ゲル化、沈殿が生じたりする。同時混合では多量に添
加物を混合するのが困難である。後混合の場合は大がか
りな機械が必要であり、又、均一分散が困難で、多量の
空気を巻き込みやすくボイドの原因になりやすい等の問
題がある。
形式で試みられている。例えば、添加物を予め原料成分
に混合し原料タンクへ供給する、原料タンク内で添加物
と混合する、原料タンクからミキシングヘッドへ供給途
中で予備混合する、添加物と発泡体用液状原料をミキシ
ングヘッド部分で同時混合する、反応混合物へ添加物を
吹き付ける、面材や金型へ添加物を散布等の＃＆混合す
る等があげられるが、それぞれ問題点がある。即ち、予
備混合の場合は原料タンクや配管途中で高粘度化したり
、ゲル化、沈殿が生じたりする。同時混合では多量に添
加物を混合するのが困難である。後混合の場合は大がか
りな機械が必要であり、又、均一分散が困難で、多量の
空気を巻き込みやすくボイドの原因になりやすい等の問
題がある。
本発明はミキシングヘッド部分での同時混合の一つとし
て粉粒体や短繊維類などの固体原料を均一に分散した均
質な発泡体を容易に成形する方法を提供するものである
。
て粉粒体や短繊維類などの固体原料を均一に分散した均
質な発泡体を容易に成形する方法を提供するものである
。
即ち、本発明は発泡体用液状原料及び固体原料を混合機
の突片を有する回転体上に供給し、均一に分散混合した
後、混合機外に混合物を取り出して発泡せしめることを
特徴とする発泡成形方法を提供する。
の突片を有する回転体上に供給し、均一に分散混合した
後、混合機外に混合物を取り出して発泡せしめることを
特徴とする発泡成形方法を提供する。
本発明で用いられる混合機は、発泡体用液状原料及び固
体原料を均一に混合できる突片が設けられた回転体を有
しているものであればよく、例えば第１〜４図に示され
るものが用いられる。
体原料を均一に混合できる突片が設けられた回転体を有
しているものであればよく、例えば第１〜４図に示され
るものが用いられる。
第１図で示される混合機は発泡体用液状原料供給室１、
混合部２、固体原料供給管３等によって形成される。該
原料供給室１では、原料各成分が各原料タンクから定Ｎ
ポンプ等を用いて発泡配合の割合で連続的に液状原料成
分口１０．２０．３０からそれぞれの環状液槽１１．２
１．３１に供給されて環状液槽縁１２．２２．３２より
オーバーフローして環状液槽内壁面１３．２３．３３を
連続的に薄膜状となって流下する。薄膜形成はできるだ
け表面積を犬にして各成分の混合および固体の均一分散
を容易にするものである。
混合部２、固体原料供給管３等によって形成される。該
原料供給室１では、原料各成分が各原料タンクから定Ｎ
ポンプ等を用いて発泡配合の割合で連続的に液状原料成
分口１０．２０．３０からそれぞれの環状液槽１１．２
１．３１に供給されて環状液槽縁１２．２２．３２より
オーバーフローして環状液槽内壁面１３．２３．３３を
連続的に薄膜状となって流下する。薄膜形成はできるだ
け表面積を犬にして各成分の混合および固体の均一分散
を容易にするものである。
液状原料成分数に応じた数の環状液槽を使用する必要は
なく、例えば環状液槽を必要に応じて第２図のよ、うに
仕切り板４８を用いていくつかに分割して一槽を多成分
に使用することもできる。仕切り板４８を設ける場合、
仕切り数は限定されるものではなく、例えば２〜１０の
仕切りが可能で、２〜４の仕切りが好ましい。
なく、例えば環状液槽を必要に応じて第２図のよ、うに
仕切り板４８を用いていくつかに分割して一槽を多成分
に使用することもできる。仕切り板４８を設ける場合、
仕切り数は限定されるものではなく、例えば２〜１０の
仕切りが可能で、２〜４の仕切りが好ましい。
固体原料だけでなく発泡体成分以外の液状原料も固体原
料供給管３からの供給で容易に添加できる。
料供給管３からの供給で容易に添加できる。
液状原料成分の供給を環状液槽を使用することなく、第
３図のように原料供給室１の上部又は側面に各原料成分
の配合割合に応じて連続的に供給可能な注入口５１を取
り付けることｄよっても実施される。また第４図のよう
に１成分について複数の注入口を使用することにより供
給効率を良くすることもできる。
３図のように原料供給室１の上部又は側面に各原料成分
の配合割合に応じて連続的に供給可能な注入口５１を取
り付けることｄよっても実施される。また第４図のよう
に１成分について複数の注入口を使用することにより供
給効率を良くすることもできる。
原料成分、特に液状原料の供給手段によって製品の品質
が左右され、原料各成分の混合状態、固体原料の均一分
散性、発泡倍率、セルの大きさ、発泡硬化時間などに影
響を及ぼすことになる。いずれの原料供給方法を用いる
にしても反応する原料同士は混合部２の回転体４１に到
着するまでに接触しないように配慮することが好ましい
。
が左右され、原料各成分の混合状態、固体原料の均一分
散性、発泡倍率、セルの大きさ、発泡硬化時間などに影
響を及ぼすことになる。いずれの原料供給方法を用いる
にしても反応する原料同士は混合部２の回転体４１に到
着するまでに接触しないように配慮することが好ましい
。
固体原料供給管３は原料供給室１の上部中央に設けられ
、配合に合せて一定量で粉粒体又は短繊維類の固体原料
が連続的に供給され、混合部２の回転体４１上へ落下す
る。固体原料供給管３は複数にすることができ、複数に
することにより固体原料の種類を容易に変更可能で、ま
た複数の固体原料を同時に添加することも可能である。
、配合に合せて一定量で粉粒体又は短繊維類の固体原料
が連続的に供給され、混合部２の回転体４１上へ落下す
る。固体原料供給管３は複数にすることができ、複数に
することにより固体原料の種類を容易に変更可能で、ま
た複数の固体原料を同時に添加することも可能である。
発泡体用液状原料及び固体原料の供給部分は固体原料の
噴き出しや発泡剤の気化による逃げを防止するために密
閉系が好ましい。
′混合部２はモーター６０により高速に
回転する回転体４１と回転体４１に付設した突片４２、
羽根４４から成る。羽根４４は回転体４１に付設された
ものに限らず回転体４１と同円心」二で回転する排出用
羽根でも良い。回転体４１には混合攪拌室壁番こ付着し
た反応混合物を除去する掻出片４５．４６が取り付けら
れる。
噴き出しや発泡剤の気化による逃げを防止するために密
閉系が好ましい。
′混合部２はモーター６０により高速に
回転する回転体４１と回転体４１に付設した突片４２、
羽根４４から成る。羽根４４は回転体４１に付設された
ものに限らず回転体４１と同円心」二で回転する排出用
羽根でも良い。回転体４１には混合攪拌室壁番こ付着し
た反応混合物を除去する掻出片４５．４６が取り付けら
れる。
発泡体用液状原料と固体原料は回転体４１の中央部に落
下すると、回転体４１が高速に回転しているために遠心
力と突片４２により剪断的に混合攪拌され、回転体４１
の下部の羽根４４による排出時に排出抵抗すさらに混合
されて排出口４７より連続的に排出される。固体原料が
均一に分散されて送り出された混合物は、従来の成形方
法で発泡されて種々の製品とされる。例えば面材や型の
上に混合物が注入されて、さらにその上に面材や型のふ
たを施すことにより両面ラミネートされたパネルやブロ
ックが成形される。面材としては木材板、合板、化粧合
板、織布、不織布；塩ビやポリエチ等の合成樹脂板；ア
ルミニウム、鉄等の金属板；□アスベスト板、石膏ボー
ド、グラスウール、クラフト紙、アスファルト紙、他種
フオームパネル等積々の材料が使用される。
下すると、回転体４１が高速に回転しているために遠心
力と突片４２により剪断的に混合攪拌され、回転体４１
の下部の羽根４４による排出時に排出抵抗すさらに混合
されて排出口４７より連続的に排出される。固体原料が
均一に分散されて送り出された混合物は、従来の成形方
法で発泡されて種々の製品とされる。例えば面材や型の
上に混合物が注入されて、さらにその上に面材や型のふ
たを施すことにより両面ラミネートされたパネルやブロ
ックが成形される。面材としては木材板、合板、化粧合
板、織布、不織布；塩ビやポリエチ等の合成樹脂板；ア
ルミニウム、鉄等の金属板；□アスベスト板、石膏ボー
ド、グラスウール、クラフト紙、アスファルト紙、他種
フオームパネル等積々の材料が使用される。
面材や型をベルトコンベヤー等を使用して連続供給する
ことにより連続生産も可能である。また表面だけでなく
フオーム内部に長繊維や繊維シートを含浸させる成形も
ある。
ことにより連続生産も可能である。また表面だけでなく
フオーム内部に長繊維や繊維シートを含浸させる成形も
ある。
本発明の成形方法は生産工場に限られたものではなく、
施工現場にも利用される。又、発泡体用液状原料によっ
ては得られた発泡体を４０〜８０℃に加温し、後硬化を
行うこともできる。
施工現場にも利用される。又、発泡体用液状原料によっ
ては得られた発泡体を４０〜８０℃に加温し、後硬化を
行うこともできる。
尚、混合部２は混合攪拌室の内壁と回転体４１との間隔
を大とすることにより多量に原料を混合することが可能
であり、□又、突片４２の数と配置箇所を適宜法めるこ
とにより粉粒体の大きさやｌｈＮ＃ｍの長さが自由に選
択される。また固体原料だけでなく液状原料の性状、配
合割合によって混合状態が異なるため、混合部２では突
片４２の数と配置、回転数、さらに混合攪拌室壁へ突片
４３を付設するなど最も好ましい状態を選択するのが望
ましい。
を大とすることにより多量に原料を混合することが可能
であり、□又、突片４２の数と配置箇所を適宜法めるこ
とにより粉粒体の大きさやｌｈＮ＃ｍの長さが自由に選
択される。また固体原料だけでなく液状原料の性状、配
合割合によって混合状態が異なるため、混合部２では突
片４２の数と配置、回転数、さらに混合攪拌室壁へ突片
４３を付設するなど最も好ましい状態を選択するのが望
ましい。
本発明で使用される固体原料としては、例えば発泡体の
強度を高めるためのガラス繊維、炭素繊維又は他の繊維
状物質；耐火性を高める珪酸や硅酸の金属塩、硼酸や硼
酸の金属塩、硼弗化化合物、硫酸の金属塩、塩酸の金属
塩、酢酸亜鉛等の無機物；腐蝕防止のための防錆剤、炭
酸カルシウム、亜鉛末、アルミナ末、アミン化合物等の
中和剤等であり、また増量剤として例えば石灰、石コウ
、セメント、タルク、パーライト、シラスバルーン、発
泡体廃棄物から成る発泡体粉末も利用される。その添加
量は要求される性能に応じて決められ、一般には発泡体
用液状原料に対して５〜１００重量％であるが、発泡体
用液状原料及び固体原料の性状により制限されることも
あり、この範囲に限られるものではない。
強度を高めるためのガラス繊維、炭素繊維又は他の繊維
状物質；耐火性を高める珪酸や硅酸の金属塩、硼酸や硼
酸の金属塩、硼弗化化合物、硫酸の金属塩、塩酸の金属
塩、酢酸亜鉛等の無機物；腐蝕防止のための防錆剤、炭
酸カルシウム、亜鉛末、アルミナ末、アミン化合物等の
中和剤等であり、また増量剤として例えば石灰、石コウ
、セメント、タルク、パーライト、シラスバルーン、発
泡体廃棄物から成る発泡体粉末も利用される。その添加
量は要求される性能に応じて決められ、一般には発泡体
用液状原料に対して５〜１００重量％であるが、発泡体
用液状原料及び固体原料の性状により制限されることも
あり、この範囲に限られるものではない。
本発明で用、いられる発泡体用液状原料としては重湯で
液状であり、好ましくはフェノールフオーム、ウレタン
フオームを形成する液状原料が挙げられる。
液状であり、好ましくはフェノールフオーム、ウレタン
フオームを形成する液状原料が挙げられる。
フェノールフオーム用液状原料は通常フェノール樹脂、
整泡剤、発泡剤、硬化酸の４成分から構成される。フェ
ノール樹脂は水酸化ナトリウム、水酸化バリウム、アン
モニア又はアミンのようなアルカリ性触媒の存在下でフ
ェノール、クレゾール、キシレノール、トリメチルフェ
ノール、ｐ−ブチルフェノール、ｐ−シクロヘキシルフ
ェノール１、ｐ−フェニルフェノール、ｐ−フェノキシ
フェノール、ｐ−メトキシフェノール、ｐ−クロルフェ
ノール等のフェノール類とホルムアルデヒド、アセトア
ルデヒド、バラホルムアルデヒド等のアルデヒド類とを
縮合させて得た酸硬化性レゾール型フェノール樹脂であ
り、好ましくは遊離フェノール水分のできるだけ少ない
もので数平均分子量３００〜１０００、不揮発固型分７
５〜８５％、粘度（２５℃）５００〜１００００センチ
ボイスのものである。フェノール樹脂はレゾール型単独
だけでなく、ノボラック型フェノール樹脂等で変性され
たものも使用される。
整泡剤、発泡剤、硬化酸の４成分から構成される。フェ
ノール樹脂は水酸化ナトリウム、水酸化バリウム、アン
モニア又はアミンのようなアルカリ性触媒の存在下でフ
ェノール、クレゾール、キシレノール、トリメチルフェ
ノール、ｐ−ブチルフェノール、ｐ−シクロヘキシルフ
ェノール１、ｐ−フェニルフェノール、ｐ−フェノキシ
フェノール、ｐ−メトキシフェノール、ｐ−クロルフェ
ノール等のフェノール類とホルムアルデヒド、アセトア
ルデヒド、バラホルムアルデヒド等のアルデヒド類とを
縮合させて得た酸硬化性レゾール型フェノール樹脂であ
り、好ましくは遊離フェノール水分のできるだけ少ない
もので数平均分子量３００〜１０００、不揮発固型分７
５〜８５％、粘度（２５℃）５００〜１００００センチ
ボイスのものである。フェノール樹脂はレゾール型単独
だけでなく、ノボラック型フェノール樹脂等で変性され
たものも使用される。
発泡剤は低沸点の化合物、例えば低分子量炭化水素、ｎ
−へブタン、アルコール、石油エーテル、部分的又は完
全にハロゲン化された炭化水素、塩化メチレン、四塩化
炭素、トリクロルフルオルメタン、１，１．２−）リク
ロル−１゜２．２−トリフルオルエタン等があり、これ
らの化合物を単独又は複数の混合物として用いられる。
−へブタン、アルコール、石油エーテル、部分的又は完
全にハロゲン化された炭化水素、塩化メチレン、四塩化
炭素、トリクロルフルオルメタン、１，１．２−）リク
ロル−１゜２．２−トリフルオルエタン等があり、これ
らの化合物を単独又は複数の混合物として用いられる。
硬化酸としては強酸性化合物が好ましく、例えば無機酸
としてはルイス酸、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等；有機
酸としてはフェノールスルホン酸、ベンゼンスルホン酸
、トルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸等のスルホ
ン化芳香族化合物であり、これらを単独又は２種以上混
合して使用される。
としてはルイス酸、塩酸、硫酸、硝酸、リン酸等；有機
酸としてはフェノールスルホン酸、ベンゼンスルホン酸
、トルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸等のスルホ
ン化芳香族化合物であり、これらを単独又は２種以上混
合して使用される。
整泡剤はフオームの細胞の安定化を助けるために添加さ
れるものでアルキレンオキシドとアルキルフェノールと
の縮合生成物、ポリシロキサンとポリオキシアルキレン
共重合体、ソルビタンモノラウレート、ポリエチレン化
グリセリン等から選択され、フェノール樹脂に対しテ０
．１〜５重量％の量で用いられ、一般にフェノール樹脂
と発泡前に混合して使用される。
れるものでアルキレンオキシドとアルキルフェノールと
の縮合生成物、ポリシロキサンとポリオキシアルキレン
共重合体、ソルビタンモノラウレート、ポリエチレン化
グリセリン等から選択され、フェノール樹脂に対しテ０
．１〜５重量％の量で用いられ、一般にフェノール樹脂
と発泡前に混合して使用される。
又、ウレタンフオーム用液状原料は、通常ポリイソシア
ネート、活性水素含有化合物、発泡剤、整泡剤、触媒か
ら成る。
ネート、活性水素含有化合物、発泡剤、整泡剤、触媒か
ら成る。
ポリイソシアネートは１分子中に少なくとも２個のイソ
シアネート基を有するものであり、例えばトリレンジイ
ソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（Ｍ
ＤＩ）、キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレン
ジイソシアネート、ポリフェニレンポリメチレンポリイ
ソシアネート等であり、それらの単独あるいは２種以上
の混合物として用いられる。
シアネート基を有するものであり、例えばトリレンジイ
ソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート（Ｍ
ＤＩ）、キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレン
ジイソシアネート、ポリフェニレンポリメチレンポリイ
ソシアネート等であり、それらの単独あるいは２種以上
の混合物として用いられる。
活性水素含有化合物は１分子中に少なくとも２個の活性
水素を有する化合物□でポリエーテルポリオール、ポリ
エステルポリオール、例えばプロピレングリコール、グ
リセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリト
ール、α−メチルグリコキシド、ソルビトール等のポリ
オール類門ジェタノールアミン、トリエタノールアミン
、トリプロパツールアミン等のアミノアルコール類；エ
チレンジアミン、１．６−ヘキサンジアミン、ジエチレ
ントリアミン、トリエチレンテトラミン等のアミン類；
リン酸、ビロリン酸またはこれらの部分エステル等のリ
ン化合物およびこれらの混合物にエチレンオキシド、プ
ロピレンオキシド、ブチレンオキシドなどを付加して得
られる化合物が使用される。
水素を有する化合物□でポリエーテルポリオール、ポリ
エステルポリオール、例えばプロピレングリコール、グ
リセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリト
ール、α−メチルグリコキシド、ソルビトール等のポリ
オール類門ジェタノールアミン、トリエタノールアミン
、トリプロパツールアミン等のアミノアルコール類；エ
チレンジアミン、１．６−ヘキサンジアミン、ジエチレ
ントリアミン、トリエチレンテトラミン等のアミン類；
リン酸、ビロリン酸またはこれらの部分エステル等のリ
ン化合物およびこれらの混合物にエチレンオキシド、プ
ロピレンオキシド、ブチレンオキシドなどを付加して得
られる化合物が使用される。
触媒はトリエチレンジアミンとエポキシ化合物と共触媒
、カルボン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、
ジアルキルアミンアルキルフェノール、３級アミン、有
機スズ等が使用される。
、カルボン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、
ジアルキルアミンアルキルフェノール、３級アミン、有
機スズ等が使用される。
発泡剤、整泡剤はフェノールフオームと同様のものが使
用される。
用される。
ウレタンフオームは一般に発泡剤、整泡剤、触媒と活性
水素含有化合物を予め混合したものとイソシアネートと
を２成分系で本発明に係る混合機で混合することにより
得られる。
水素含有化合物を予め混合したものとイソシアネートと
を２成分系で本発明に係る混合機で混合することにより
得られる。
フェノールフオームを製造する場合には整泡剤の添加さ
れたフェノール樹脂、発泡剤、硬化酸をｔｏｏ：ｓ〜２
５：５〜２５の重量割合で、ウレタンフオームを製造す
る場合にば整泡剤、発泡剤、触媒の混合されんポリオー
ルとイソシアネートとを一般に５０〜ｔｏｏ：ｓｏ〜１
００の重量割合で用いるのが好ましい。
れたフェノール樹脂、発泡剤、硬化酸をｔｏｏ：ｓ〜２
５：５〜２５の重量割合で、ウレタンフオームを製造す
る場合にば整泡剤、発泡剤、触媒の混合されんポリオー
ルとイソシアネートとを一般に５０〜ｔｏｏ：ｓｏ〜１
００の重量割合で用いるのが好ましい。
本発明で使用される発泡体用液状原料の粘度（２５℃）
は通常２００００センチポイズ以下、好ましくは５００
０センチボイズ以下である。
は通常２００００センチポイズ以下、好ましくは５００
０センチボイズ以下である。
発泡体用原料の混合機内の滞留時間は、原料の反応性、
粘度、取り比速度等に影響されるが、成形作業の点から
混合された発泡体用原料が未発泡状態で取り出されるこ
とが必要であり、一般には滞留時間は３０秒以下である
。又、混合機の回転体は一般の発泡機と同様に５００〜
５０００ｒｐｍの範囲で好ましくは８００〜３０００
ｒｐｍの回転速度で使用される。尚、混合後の取り比速
度は原料の供給速度と関係しており、特に限定されるも
のでない。勿論、それは混合機の処理能力によるところ
が大であるが、一般的に２５〜５００ｋｇ／ｈｒ程度で
ある。
粘度、取り比速度等に影響されるが、成形作業の点から
混合された発泡体用原料が未発泡状態で取り出されるこ
とが必要であり、一般には滞留時間は３０秒以下である
。又、混合機の回転体は一般の発泡機と同様に５００〜
５０００ｒｐｍの範囲で好ましくは８００〜３０００
ｒｐｍの回転速度で使用される。尚、混合後の取り比速
度は原料の供給速度と関係しており、特に限定されるも
のでない。勿論、それは混合機の処理能力によるところ
が大であるが、一般的に２５〜５００ｋｇ／ｈｒ程度で
ある。
本発明に於て、セルが細かく固体原料を均一に充填させ
るためには次の条件を満足することが望まｔ７い。
るためには次の条件を満足することが望まｔ７い。
発泡体用液状原料と固体原料の供給部分は固体原料の噴
き出しや発泡剤の気化による逃げを防止するために密閉
系が好ましい。
き出しや発泡剤の気化による逃げを防止するために密閉
系が好ましい。
又、回転体４１は発泡体原料の混合及び排出を兼ねてい
るため固体原料を添加した際の極度の粘度上昇による回
転数の低下を防ぎ、通常その回転数を約１００ Ｏｒｐ
ｍ以上に維持した方が良い。回転数が低下した場合、混
合機内の滞留時間が長くなり、混合機内で発泡が起き、
液状原料によっては硬化も生じて連続生産が不可能とな
る。
るため固体原料を添加した際の極度の粘度上昇による回
転数の低下を防ぎ、通常その回転数を約１００ Ｏｒｐ
ｍ以上に維持した方が良い。回転数が低下した場合、混
合機内の滞留時間が長くなり、混合機内で発泡が起き、
液状原料によっては硬化も生じて連続生産が不可能とな
る。
排出口４７は混合部２内で気化した発泡剤の逃げを防止
するためと排出口での空気の巻き込みによるセルあれ、
ボイドの生成を防止するために排出量により排出口がぎ
りぎりふさがるように排出口の口径を調整する必要があ
る。排出量に比べて口径が小さすぎると回転体による排
出に負荷が大きくかかり混合機内の滞留時間も長くなり
好ましくない。
するためと排出口での空気の巻き込みによるセルあれ、
ボイドの生成を防止するために排出量により排出口がぎ
りぎりふさがるように排出口の口径を調整する必要があ
る。排出量に比べて口径が小さすぎると回転体による排
出に負荷が大きくかかり混合機内の滞留時間も長くなり
好ましくない。
〔発明の幼果〕
本発明で成形された発泡体は従来の市販されている専用
の発泡機を使用して固体原料を添加した発泡体と比較し
て、ボイドがな（、セルが細かく特に固体原料が均一に
分散されて固体原料に応じた各特性を十分に発揮できる
ものとなる。
の発泡機を使用して固体原料を添加した発泡体と比較し
て、ボイドがな（、セルが細かく特に固体原料が均一に
分散されて固体原料に応じた各特性を十分に発揮できる
ものとなる。
本発明の発泡成形方法は特にウレタンフオーム、フェノ
ールフオーム等熱硬化性樹脂フオームの発泡成形時に固
体原料を均一に充填させるのに有効な方法である。
ールフオーム等熱硬化性樹脂フオームの発泡成形時に固
体原料を均一に充填させるのに有効な方法である。
実施例１
第１図に示す混合機を用いてウレタンフオームを下記の
如くにして製造した。
如くにして製造した。
２０℃に温度調整したポリオール、発泡剤、触媒、整泡
剤から成る硬質ウレタンフオーム用混合物（ハイブロッ
クスＲＰ４０２０Ｓ、大日本インキ化学工業製）を原料
注入口２０．２０’より、２０℃に温度調整したイソシ
アネート（ハイプロソクス５Ｐ２９９、大日本インキ化
学工業製）を原料注入口３０．３０’より、パーライト
を固体原料供給管３より同時にそれぞれ供給速度１０８
ｋｒ／ｈｒ、 １１４ ｋｇ／ｈｒ、３１ｋｇ／ｈｒ
で連続供給した。ポリオール類、イソシアネートが環状
液槽２１．３１のそれぞれの縁２２．３２よりオーバ−
フローしてそれぞれ連続の環状薄膜を形成して流下し、
同時にパーライトが固体原料供給管３から供給されて約
１００ Ｏｒｐｍで回転し、突片４２か半径４．０ ａ
ｍ及び７．０ ｃｍの円周上にそれぞれ等間隔に６個づ
つ付設されている回転体４１上で約１０秒間剪断的に混
合され、排出口４７より連続的に排出速度２５３ 、ｋ
ｇ／ ｈｒで排出された。混合物は未発泡液状状態で容
器へ取り出され、次いで室温で発泡成形を行った。出来
上ったウレタンフオームはボイドがなく、セルが微細で
パーライトが均一に分散されているものであり、これを
Ｘ線で確認した。
剤から成る硬質ウレタンフオーム用混合物（ハイブロッ
クスＲＰ４０２０Ｓ、大日本インキ化学工業製）を原料
注入口２０．２０’より、２０℃に温度調整したイソシ
アネート（ハイプロソクス５Ｐ２９９、大日本インキ化
学工業製）を原料注入口３０．３０’より、パーライト
を固体原料供給管３より同時にそれぞれ供給速度１０８
ｋｒ／ｈｒ、 １１４ ｋｇ／ｈｒ、３１ｋｇ／ｈｒ
で連続供給した。ポリオール類、イソシアネートが環状
液槽２１．３１のそれぞれの縁２２．３２よりオーバ−
フローしてそれぞれ連続の環状薄膜を形成して流下し、
同時にパーライトが固体原料供給管３から供給されて約
１００ Ｏｒｐｍで回転し、突片４２か半径４．０ ａ
ｍ及び７．０ ｃｍの円周上にそれぞれ等間隔に６個づ
つ付設されている回転体４１上で約１０秒間剪断的に混
合され、排出口４７より連続的に排出速度２５３ 、ｋ
ｇ／ ｈｒで排出された。混合物は未発泡液状状態で容
器へ取り出され、次いで室温で発泡成形を行った。出来
上ったウレタンフオームはボイドがなく、セルが微細で
パーライトが均一に分散されているものであり、これを
Ｘ線で確認した。
実施例２
第１図に於て、第２図に示す如き環状液槽３１が仕切り
板で分割された混合機を用いてフェノールフオームを製
造した。
板で分割された混合機を用いてフェノールフオームを製
造した。
２０℃に温度調整したフェノール樹脂（固型分８０％、
粘度９０００ ｃｐｓ ／ ２０℃）と整泡剤（ＳＨ１
９３、東しシリコーンｇＪＪ）から成るフェノールフオ
ーム用混合物を原料注入口２０．２０′より、硬化酸（
６７％フェノールスルホン酸水溶液）を２分割した最下
層の一方３０より、発泡剤（フレオン１１／ｌ １３＝
１／１、三井フロロケミカル製〕を２分割した最下層の
他方３０′、又ホウ素系難燃剤を固体原料供給管３より
同時にそれぞれ供給速度３８ ｋｇ／ ｈｒ、 ４．８
ｋｇ／ ｈｒ、 ８ ｋｇ／ ｈｒ、 ５７ ｋｇ／
ｈｒで連続供給した。フェノール樹脂類、硬化酸、発泡
剤がそれぞれオーバーフローして薄膜を形成して流下し
、同時に難燃剤が固体原料供給管３より供給され、約８
０ Ｏｒｐｍで回転し、突片４２が回転体４１と半径４
．０ｃｍ及び７．０ ｃｍの円周上にそれぞれ等間隔で
３個づつ付設されている回転体４１上で約２０秒間剪断
的に混合されて排出口４７より連続的に排゛出速度５６
５ ｋｇ／ ｈｒで取り出された。調製物は均一に混合
され未発泡液状状態で取り出され、金型へ注入され６０
℃の乾燥機で発泡硬化された。
粘度９０００ ｃｐｓ ／ ２０℃）と整泡剤（ＳＨ１
９３、東しシリコーンｇＪＪ）から成るフェノールフオ
ーム用混合物を原料注入口２０．２０′より、硬化酸（
６７％フェノールスルホン酸水溶液）を２分割した最下
層の一方３０より、発泡剤（フレオン１１／ｌ １３＝
１／１、三井フロロケミカル製〕を２分割した最下層の
他方３０′、又ホウ素系難燃剤を固体原料供給管３より
同時にそれぞれ供給速度３８ ｋｇ／ ｈｒ、 ４．８
ｋｇ／ ｈｒ、 ８ ｋｇ／ ｈｒ、 ５７ ｋｇ／
ｈｒで連続供給した。フェノール樹脂類、硬化酸、発泡
剤がそれぞれオーバーフローして薄膜を形成して流下し
、同時に難燃剤が固体原料供給管３より供給され、約８
０ Ｏｒｐｍで回転し、突片４２が回転体４１と半径４
．０ｃｍ及び７．０ ｃｍの円周上にそれぞれ等間隔で
３個づつ付設されている回転体４１上で約２０秒間剪断
的に混合されて排出口４７より連続的に排゛出速度５６
５ ｋｇ／ ｈｒで取り出された。調製物は均一に混合
され未発泡液状状態で取り出され、金型へ注入され６０
℃の乾燥機で発泡硬化された。
出来上ったフェノールフオームは細かいセルでボイドが
なく、難燃剤が均一に分散されて、ＪＩＳ Ａ−１３
２１の表面試験でＮ燃２級に合格する性能であった。
なく、難燃剤が均一に分散されて、ＪＩＳ Ａ−１３
２１の表面試験でＮ燃２級に合格する性能であった。
第１図は本発明で用いられる混合機の縦断正面図であり
、第２図は環状液槽１１が仕切り板４８で分割された第
１図の混合機のＡ−八′の横断面平面図である。第３図
は第１図の混合機の供給部２と異なる供給部の縦断面図
であり、第４図は第３図でのＢ−Ｂ ’の横断面平面図
である。 １−−−−−一発泡体用液状原料供給室ｉ ２−−−−
−一混合部；３−−−−−−固体原料供給管：１０．１
０’ 、２０．２０’ 、３０．３０’ −一一一一液
状原料注入口；１１．２１．３１−−−−−一環状液槽
；１２．２２．３２−−−−−一環状液槽縁；１３．２
３．３３−−−−−−環状液槽内壁面；４１−−−−−
一回転体；４２．４３−−−−−一突片ｉ ４４−−−
−−一羽根；４５．４６−−−−−−掻出片； ４’７
−−−−−−排出口； ４８−−−−−一仕切板； ５
１−−−−一注入口ｉ ６０−−−−−−モーター。 代理人 弁理士 高 橋 勝 利第１０ 第３０ 寓２図
、第２図は環状液槽１１が仕切り板４８で分割された第
１図の混合機のＡ−八′の横断面平面図である。第３図
は第１図の混合機の供給部２と異なる供給部の縦断面図
であり、第４図は第３図でのＢ−Ｂ ’の横断面平面図
である。 １−−−−−一発泡体用液状原料供給室ｉ ２−−−−
−一混合部；３−−−−−−固体原料供給管：１０．１
０’ 、２０．２０’ 、３０．３０’ −一一一一液
状原料注入口；１１．２１．３１−−−−−一環状液槽
；１２．２２．３２−−−−−一環状液槽縁；１３．２
３．３３−−−−−−環状液槽内壁面；４１−−−−−
一回転体；４２．４３−−−−−一突片ｉ ４４−−−
−−一羽根；４５．４６−−−−−−掻出片； ４’７
−−−−−−排出口； ４８−−−−−一仕切板； ５
１−−−−一注入口ｉ ６０−−−−−−モーター。 代理人 弁理士 高 橋 勝 利第１０ 第３０ 寓２図
Claims (1)
- 発泡体用液状原料及び固体原料を混合機の突片を有する
回転体上に供給し、均一に分散混合した後、混合機外に
混合物を取り出して発泡せしめることを特徴とする発泡
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59138027A JPS6119310A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59138027A JPS6119310A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6119310A true JPS6119310A (ja) | 1986-01-28 |
Family
ID=15212332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59138027A Pending JPS6119310A (ja) | 1984-07-05 | 1984-07-05 | 発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6119310A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0709131A1 (en) * | 1994-10-26 | 1996-05-01 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Mixing of fluids |
| US20160288098A1 (en) * | 2013-11-01 | 2016-10-06 | Umicore Ag & Co. Kg | In-line rotor-stator disperser and reaction process |
-
1984
- 1984-07-05 JP JP59138027A patent/JPS6119310A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0709131A1 (en) * | 1994-10-26 | 1996-05-01 | Societe Des Produits Nestle S.A. | Mixing of fluids |
| US5759604A (en) * | 1994-10-26 | 1998-06-02 | Nestec S.A. | Mixing of particulate solids and liquid for fluid food preparation |
| US20160288098A1 (en) * | 2013-11-01 | 2016-10-06 | Umicore Ag & Co. Kg | In-line rotor-stator disperser and reaction process |
| US10406506B2 (en) * | 2013-11-01 | 2019-09-10 | Umicore Ag & Co. Kg | In-line rotor-stator disperser and reaction process |
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