JPS6119614B2 - - Google Patents
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- JPS6119614B2 JPS6119614B2 JP2642682A JP2642682A JPS6119614B2 JP S6119614 B2 JPS6119614 B2 JP S6119614B2 JP 2642682 A JP2642682 A JP 2642682A JP 2642682 A JP2642682 A JP 2642682A JP S6119614 B2 JPS6119614 B2 JP S6119614B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glycerin
- exchange resin
- acidic cation
- basic anion
- anion exchange
- Prior art date
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
この発明は、グリセリン（グリセリン含有量90
重量％以上）を水で希釈することなく、イオン交
換樹脂で処理し、不純物として存在する脂肪酸グ
リセリド、脂肪酸およびその他のイオン性物質を
除去する天然グリセリンの精製法に関するもので
ある。 化粧品用、医薬用および合成樹脂用等として使
用されるグリセリンは、異臭の原因となる脂肪酸
グリセリドや脂肪酸さらには変質の原因となるイ
オン性不純物の含有量が極めて微量であることが
必要である。 そのため、これら用途に用いられるグリセリン
の品質としては、脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸
の含有量が0.1ミリ当量／100ｇグリセリン以下、
蒸留水により希釈した含有量50重量％グリセリン
の電気比抵抗が106Ω゜cm以上であることが必要
である。 従来、天然油脂からのグリセリンの製造方法と
しては、蒸留水と活性炭等による脱色法とが一般
的に採用されているが、ここで得られるグリセリ
ンの品質は、脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸の含
有量が、比較的良質の原料を用いた場合において
も0.5〜1.0ミリ当量／100ｇグリセリン、さらに
電気比抵抗は105Ω゜cm程度のものしか得られな
い。 したがい、上記用途のための精製グリセリン
は、上記蒸留グリセリン（グリセリン含有率98.5
重量％以上）など、蒸留水またはイオン交換水で
約70重量％に希釈してイオン交換精製を行い、再
濃縮することにより精製グリセリンを得ていた。
しかし、この方法では、水希釈と再濃縮工程を行
うことによるエネルギーコストの増加および再濃
縮用に専用の濃縮又は蒸留設備が必要という大き
な経済的欠点がある。 従来より、無希釈でのイオン交換精製も試みら
れたが、高純度のグリセリンは、粘度が高いた
め、加温により粘度を通液可能範囲まで下げる必
要があり、この場合の温度（約50℃）でのイオン
交換樹脂の耐熱強度が不十分なため実施に至つて
いなかつた。しかし、近年、イオン交換樹脂自体
の改良が進み、耐熱強度が上がつたため、加温通
液が可能となつて来た。 ところが、上記加温通液による無希釈でのイオ
ン交換精製を、前記希釈式のそれと同様の手法に
て行なつてみても、目標の品質には全く到達しえ
なかつた。この発明者らは、この現象の原因追求
を鋭意行つた結果、下記の事実を発見した。 すなわち、第１図に示されるように、イオン交
換樹脂（強塩基性陰イオン交換樹脂）による脂肪
酸グリセリドの加水分解効率は、グリセリンの含
水率により大きく左右され、含水率10重量％以上
では、加水分解率が90重量％以上に達するが、含
水率が10重量％未満となると、加水分解率が急激
に下降し、水で希釈しない99重量％以上の蒸留グ
リセリンの場合は、わずか35重量％しか脂肪酸グ
リセリドが加水分解されない。従い、含水率の低
いときには、通常のイオン交換法によつては脂肪
酸グリセリドの除去は困難である。 そこで、この発明者らは、上記問題を解決する
ためにさらに検討を続けた結果、つぎのような事
実を得するに至つた。 (イ) 含水率の低いグリセリンのイオン交換精製の
ためには、脂肪酸グリセリドを、予めアルカリ
金属水酸化物と接触分解させ、アルカリ金属石
けんとして精製を行うことが効果的である。 (ロ) 上記(イ)項で生成したアリカリ金属石けんを強
酸性陽イオン交換樹脂と接触させ、含水率の低
いグリセリン中に、脂肪酸を存在させると、陽
イオン交換樹脂の酸性触媒作用により、脂肪酸
がグリセリンと再エステル化を起こす。 第２図は、上記現象により脂肪酸グリセリド
（および脂肪酸）が増加してくる様子を示した
もので、これより前記アルカリ金属石けんを強
酸性陽イオン交換樹脂に直接的に接触させるこ
とは適当でない。 (ハ) 上記(ロ)項の事実から、アルカリ金属石けん
は、まず強塩基性陰イオン交換樹脂と接触さ
せ、脂肪酸を強酸性陽イオン交換樹脂と接触す
る前に完全に除去しておくか、もしくは混床塔
として強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イ
オン交換樹脂を共存させることにより、遊離し
た脂肪酸が、ただちに強塩基性陰イオン交換樹
脂に吸着させるようにし、エステル化する時間
的余裕を与えないことが重要である。 この発明は、以上の知見をもとにしてなされた
ものであり、その要旨とするところは、不純物と
して脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸を含有するグ
リセリンに含水率10重量％以下の状態でアルカリ
金属水酸化物を加えてけん化処理する第１の工程
と、この工程で得られたけん化物を含む処理グリ
セリンを強塩基性陰イオン交換樹脂および強酸性
陽イオン交換樹脂と接触させて精製する第２の工
程とを備え、かつ上記第２の工程において強塩基
性陰イオン交換樹脂と上記処理グリセリンとの接
触が強酸性陽イオン交換樹脂と上記処理グリセリ
ンとの接触の前または実質的に同時となるような
選択的接触手段を有することを特徴とするグリセ
リンの精製法にある。 以下、この発明について詳細に説明する。 この発明に於ては、まず蒸留グリセリンの如き
不純物として脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸を含
有するグリセリンにアルカリ金属水酸化物を添加
して、脂肪酸グリセリドをけん化分解し、アルカ
リ金属石けんとする第１工程を行う。この工程に
於て蒸留グリセリンなどに添加するアルカリ金属
水酸化物の量は、第３図に示すように、蒸留グリ
セリンなどの被処理グリセリン中に含有される脂
肪酸グリセリドおよび脂肪酸量の1.3〜3.0倍当量
が望ましい。1.3倍当量未満では、脂肪酸グリセ
リドの分解が不十分となり、また、3.0倍当量を
越えた場合では過剰に添加したアルカリ金属イオ
ンを除去するためのイオン交換樹脂の負担が大き
くなりすぎる。 アルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが良い。
このアルカリ金属水酸化物は、固体を添加しても
目的を達せられるが、脂肪酸グリセリドおよび脂
肪酸との反応性および取扱作業性を考慮すれば、
液状のものが好ましい。しかし、必要以上に希薄
な水溶液を用いると、精製グリセリンの含水率を
結果的に増加させるため、当目的には飽和水溶液
を用いて含水率が10重量％以下となるように設定
するのが良い。つぎの第１表に示す水に対するア
ルカリ金属水酸化物の溶解度と、高濃度の飽和水
溶液を使用したいとする目的とからすれば、もつ
とも好適には水酸化ナトリウムおよび水酸化カリ
ウムの飽和水溶液（約50重量％程度の水溶液）が
良い。
重量％以上）を水で希釈することなく、イオン交
換樹脂で処理し、不純物として存在する脂肪酸グ
リセリド、脂肪酸およびその他のイオン性物質を
除去する天然グリセリンの精製法に関するもので
ある。 化粧品用、医薬用および合成樹脂用等として使
用されるグリセリンは、異臭の原因となる脂肪酸
グリセリドや脂肪酸さらには変質の原因となるイ
オン性不純物の含有量が極めて微量であることが
必要である。 そのため、これら用途に用いられるグリセリン
の品質としては、脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸
の含有量が0.1ミリ当量／100ｇグリセリン以下、
蒸留水により希釈した含有量50重量％グリセリン
の電気比抵抗が106Ω゜cm以上であることが必要
である。 従来、天然油脂からのグリセリンの製造方法と
しては、蒸留水と活性炭等による脱色法とが一般
的に採用されているが、ここで得られるグリセリ
ンの品質は、脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸の含
有量が、比較的良質の原料を用いた場合において
も0.5〜1.0ミリ当量／100ｇグリセリン、さらに
電気比抵抗は105Ω゜cm程度のものしか得られな
い。 したがい、上記用途のための精製グリセリン
は、上記蒸留グリセリン（グリセリン含有率98.5
重量％以上）など、蒸留水またはイオン交換水で
約70重量％に希釈してイオン交換精製を行い、再
濃縮することにより精製グリセリンを得ていた。
しかし、この方法では、水希釈と再濃縮工程を行
うことによるエネルギーコストの増加および再濃
縮用に専用の濃縮又は蒸留設備が必要という大き
な経済的欠点がある。 従来より、無希釈でのイオン交換精製も試みら
れたが、高純度のグリセリンは、粘度が高いた
め、加温により粘度を通液可能範囲まで下げる必
要があり、この場合の温度（約50℃）でのイオン
交換樹脂の耐熱強度が不十分なため実施に至つて
いなかつた。しかし、近年、イオン交換樹脂自体
の改良が進み、耐熱強度が上がつたため、加温通
液が可能となつて来た。 ところが、上記加温通液による無希釈でのイオ
ン交換精製を、前記希釈式のそれと同様の手法に
て行なつてみても、目標の品質には全く到達しえ
なかつた。この発明者らは、この現象の原因追求
を鋭意行つた結果、下記の事実を発見した。 すなわち、第１図に示されるように、イオン交
換樹脂（強塩基性陰イオン交換樹脂）による脂肪
酸グリセリドの加水分解効率は、グリセリンの含
水率により大きく左右され、含水率10重量％以上
では、加水分解率が90重量％以上に達するが、含
水率が10重量％未満となると、加水分解率が急激
に下降し、水で希釈しない99重量％以上の蒸留グ
リセリンの場合は、わずか35重量％しか脂肪酸グ
リセリドが加水分解されない。従い、含水率の低
いときには、通常のイオン交換法によつては脂肪
酸グリセリドの除去は困難である。 そこで、この発明者らは、上記問題を解決する
ためにさらに検討を続けた結果、つぎのような事
実を得するに至つた。 (イ) 含水率の低いグリセリンのイオン交換精製の
ためには、脂肪酸グリセリドを、予めアルカリ
金属水酸化物と接触分解させ、アルカリ金属石
けんとして精製を行うことが効果的である。 (ロ) 上記(イ)項で生成したアリカリ金属石けんを強
酸性陽イオン交換樹脂と接触させ、含水率の低
いグリセリン中に、脂肪酸を存在させると、陽
イオン交換樹脂の酸性触媒作用により、脂肪酸
がグリセリンと再エステル化を起こす。 第２図は、上記現象により脂肪酸グリセリド
（および脂肪酸）が増加してくる様子を示した
もので、これより前記アルカリ金属石けんを強
酸性陽イオン交換樹脂に直接的に接触させるこ
とは適当でない。 (ハ) 上記(ロ)項の事実から、アルカリ金属石けん
は、まず強塩基性陰イオン交換樹脂と接触さ
せ、脂肪酸を強酸性陽イオン交換樹脂と接触す
る前に完全に除去しておくか、もしくは混床塔
として強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イ
オン交換樹脂を共存させることにより、遊離し
た脂肪酸が、ただちに強塩基性陰イオン交換樹
脂に吸着させるようにし、エステル化する時間
的余裕を与えないことが重要である。 この発明は、以上の知見をもとにしてなされた
ものであり、その要旨とするところは、不純物と
して脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸を含有するグ
リセリンに含水率10重量％以下の状態でアルカリ
金属水酸化物を加えてけん化処理する第１の工程
と、この工程で得られたけん化物を含む処理グリ
セリンを強塩基性陰イオン交換樹脂および強酸性
陽イオン交換樹脂と接触させて精製する第２の工
程とを備え、かつ上記第２の工程において強塩基
性陰イオン交換樹脂と上記処理グリセリンとの接
触が強酸性陽イオン交換樹脂と上記処理グリセリ
ンとの接触の前または実質的に同時となるような
選択的接触手段を有することを特徴とするグリセ
リンの精製法にある。 以下、この発明について詳細に説明する。 この発明に於ては、まず蒸留グリセリンの如き
不純物として脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸を含
有するグリセリンにアルカリ金属水酸化物を添加
して、脂肪酸グリセリドをけん化分解し、アルカ
リ金属石けんとする第１工程を行う。この工程に
於て蒸留グリセリンなどに添加するアルカリ金属
水酸化物の量は、第３図に示すように、蒸留グリ
セリンなどの被処理グリセリン中に含有される脂
肪酸グリセリドおよび脂肪酸量の1.3〜3.0倍当量
が望ましい。1.3倍当量未満では、脂肪酸グリセ
リドの分解が不十分となり、また、3.0倍当量を
越えた場合では過剰に添加したアルカリ金属イオ
ンを除去するためのイオン交換樹脂の負担が大き
くなりすぎる。 アルカリ金属水酸化物としては、水酸化ナトリ
ウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムが良い。
このアルカリ金属水酸化物は、固体を添加しても
目的を達せられるが、脂肪酸グリセリドおよび脂
肪酸との反応性および取扱作業性を考慮すれば、
液状のものが好ましい。しかし、必要以上に希薄
な水溶液を用いると、精製グリセリンの含水率を
結果的に増加させるため、当目的には飽和水溶液
を用いて含水率が10重量％以下となるように設定
するのが良い。つぎの第１表に示す水に対するア
ルカリ金属水酸化物の溶解度と、高濃度の飽和水
溶液を使用したいとする目的とからすれば、もつ
とも好適には水酸化ナトリウムおよび水酸化カリ
ウムの飽和水溶液（約50重量％程度の水溶液）が
良い。
【表】
アルカリ金属水酸化物を添加した含水率10重量
％以下の被処理グリセリンを、110〜130℃に加熱
し、１〜４時間反応させ、不純物としての脂肪酸
グリセリドおよび脂肪酸をアルカリ金属石けんつ
まり脂肪酸アルカリ金属塩とする。第４図は、上
記処理温度ないし処理時間と残存不純物含量との
関係を示した特性図である。このようにして得ら
れた上記けん化物を含む処理グリセリンをイオン
交換樹脂の通常の耐熱温度である約40〜60℃に冷
却した後、第２工程のイオン交換精製を行う。 第２工程は、前述の理由により、第１工程で作
つたアルカリ金属石けんが再びエステルとなるこ
とを防止するため、強酸性陽イオン交換樹脂単独
との接触はさける必要がある。なお、混床塔の場
合には、強酸性陽イオン交換樹脂と強塩基性陰イ
オン交換樹脂が隣接して共存するため、処理グリ
セリンと各樹脂との接触は実質的に同時であると
いうことができ、このため遊離した脂肪酸がエス
テル化する前に陰イオン交換樹脂に吸着され再エ
ステル化は殆んど起こらない。 さらに、この第２工程では、最終製品である精
製グリセリンの液性（PH）を中性に調整するため
に、強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン
交換樹脂との両者を併用する必要があり、このた
めには最終的に混床塔に通液するという手段が一
般的となる。 これら要件を満たすために採用できる処理グリ
セリンとイオン交換樹脂との選択的接触手段とし
て、下記３種の方法がある。 (A) 強塩基性陰イオン交換樹脂塔、強酸性陽イオ
ン交換樹脂塔、さらに強塩基性陰イオン交換樹
脂と強酸性陽イオン交換樹脂とよりなる混床塔
の順に通液する方法。 (B) 強塩基性陰イオン交換樹脂塔、さらに強塩基
性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン交換樹脂
とよりなる混床塔の順に通液する方法。 (C) 強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン
交換樹脂よりなる混床塔のみを通液する方法。 上記いずれの方法をもつても、初期の目的品質
を得ることは可能であるが、後記の実施例に示す
様に、塔数の多い場合（前記Ｂ，Ａ）の方が精製
効果は大きくなる。総イオン量、目的精製度、さ
らには経済性を考慮していずれかの方法が選択さ
れる。 第２工程に於ける精製の際の通液速度は、SV
（空間速度）１〜３／Hr.．樹脂が好まし
い。なお、第２工程で用いる各イオン交換樹脂の
種類はとくに限定されず、従来公知のものを広く
適用できる。またこの発明の実施によりイオン交
換能力の減退したイオン交換樹脂の再生は、イオ
ン交換樹脂表面に付着したグリセリンを水で洗浄
した後、通常の方法で再生される。 以上説明したこの発明によれば、蒸留グリセリ
ンの如き不純物含有のグリセリンを水で希釈する
ことなく精製を行うため、再濃縮設備が不要であ
り、またエネルギー削減が可能となるなど工業的
利点をこの発明は有する。 以下、この発明の実施例および比較例について
説明する。 実施例 １ 天然油脂より通常の方法により製造された蒸留
グリセリン（第２表の品質参照）3000ｇ（脂肪酸
および脂肪酸グリセリド；1.0ミリ当量／100ｇグ
リセリン）に、48重量％水酸化ナトリウム水溶液
3.3ｇ（NaOHとして39ミリ当量）を添加し、ガ
ラス製４ツ口フラスコ中にて、窒素気流下に120
℃で２時間、撹拌加熱することにより、第１工程
のけん化反応を行つた。反応後、処理グリセリン
を、55℃まで冷却し第２工程に供した。第２表に
示す通り、処理グリセリン中の脂肪酸グリセリド
含量は0.06ミリ当量／100ｇグリセリンまで減少
した。 第１工程で得られた処理グリセリンを、強塩基
性陰イオン交換樹脂塔、強酸性陽イオン交換樹脂
塔、さらに強塩基性陰イオン交換樹脂および強酸
性陽イオン交換樹脂を含む混床塔の順に、加圧下
（1.5Kg／cm2）で通液することにより第２工程を行
い、第２表に示す精製グリセリンＡを得た。 樹脂塔は、各々内径14mm、高さ450mmのガラス
製カラム（保温のための外筒ジヤケツト付）を用
い、使用樹脂は三菱化成工業(株)製の下記樹脂を用
いた。 強塩基性陰イオン交換樹脂塔；ダイヤイオン
PA308，40ml 強酸性陽イオン交換樹脂塔；ダイヤイオン
PK216，40ml 混床塔；PK216，10mlおよびPA308，30ml また、通液流速は、各塔共に空間速度１／
Hr.．樹脂で下向流にて通液した。さらに、混
床塔より流出する精製グリセリンは、初期に各カ
ラムに残留する水により希釈されるため、400ml
の流出液を採取せず、それ以後のものを精製グリ
セリンＡとした。 第２表に示すとおり、従来法（比較例１）に匹
適する品質を水希釈することなく得ることができ
た。 実施例 ２ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、強塩基性陰イオン交換樹脂塔
（PA308）、ついで混床塔の順に、実施例１と同じ
条件にて通液し、第２表に示す精製グリセリンＢ
を得た。実施例１にはおよばないが、目標値を十
分満足する品質を得た。 実施例 ３ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、混床塔に実施例１と同じ条件
で通液し、第２表に示す精製グリセリンＣを得
た。実施例１にはおよばないが、目標値を十分満
足する品質を得た。 比較例 １ 従来法（希釈法）によるイオン交換精製法の効
果をみるために、第２表に示す蒸留グリセリン
3000ｇに、蒸留水を添加して70重量％に希釈し、
従どうり、強酸性陽イオン交換樹脂塔、強塩基性
陰イオン交換樹脂塔、さらに混床塔の順に、通液
した。使用設備及び通液条件は、実施例１と同じ
であるが、通液速度は空間速度２／Hr.．樹
脂とした。混床塔より流出する最初の200mlは希
薄グリセリン水として採取せず、それ以後のもの
を試料とした。得られた70重量％精製グリセリン
水を、ロータリーエバポレーターを用いて40mm
Hg、95℃まで濃縮し、さらに、ガラス蒸留機で
４mmHg、150℃で脱水し、第２表に示す98.4重量
％精製グリセリンＤを得た。 比較例 ２ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、比較例１に示す従来法と同じ
順に、イオン交換塔に通液した。通液条件は実施
例１と同じである。この様に、強酸性陽イオン交
換樹脂と最初に接触することにより精製グリセリ
ンＥを得た。第２表に示すごとく、処理グリセリ
ン中の脂肪酸グリセリド含量が0.06ミリ当量／
100ｇグリセリンまで減少しているにもかかわら
ず、通液中にエステル化反応を起こし、0.2ミリ
当量／100ｇグリセリンと増加していることが判
る。 比較例 ３ 第２表に示す蒸留グリセリンを、第１工程を実
施することなく、比較例２に示す方法および条件
にて、イオン交換精製することにより、精製グリ
セリンＦを得た。この精製グリセリンＦは、目標
の品質を全く満足させない。
％以下の被処理グリセリンを、110〜130℃に加熱
し、１〜４時間反応させ、不純物としての脂肪酸
グリセリドおよび脂肪酸をアルカリ金属石けんつ
まり脂肪酸アルカリ金属塩とする。第４図は、上
記処理温度ないし処理時間と残存不純物含量との
関係を示した特性図である。このようにして得ら
れた上記けん化物を含む処理グリセリンをイオン
交換樹脂の通常の耐熱温度である約40〜60℃に冷
却した後、第２工程のイオン交換精製を行う。 第２工程は、前述の理由により、第１工程で作
つたアルカリ金属石けんが再びエステルとなるこ
とを防止するため、強酸性陽イオン交換樹脂単独
との接触はさける必要がある。なお、混床塔の場
合には、強酸性陽イオン交換樹脂と強塩基性陰イ
オン交換樹脂が隣接して共存するため、処理グリ
セリンと各樹脂との接触は実質的に同時であると
いうことができ、このため遊離した脂肪酸がエス
テル化する前に陰イオン交換樹脂に吸着され再エ
ステル化は殆んど起こらない。 さらに、この第２工程では、最終製品である精
製グリセリンの液性（PH）を中性に調整するため
に、強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン
交換樹脂との両者を併用する必要があり、このた
めには最終的に混床塔に通液するという手段が一
般的となる。 これら要件を満たすために採用できる処理グリ
セリンとイオン交換樹脂との選択的接触手段とし
て、下記３種の方法がある。 (A) 強塩基性陰イオン交換樹脂塔、強酸性陽イオ
ン交換樹脂塔、さらに強塩基性陰イオン交換樹
脂と強酸性陽イオン交換樹脂とよりなる混床塔
の順に通液する方法。 (B) 強塩基性陰イオン交換樹脂塔、さらに強塩基
性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン交換樹脂
とよりなる混床塔の順に通液する方法。 (C) 強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン
交換樹脂よりなる混床塔のみを通液する方法。 上記いずれの方法をもつても、初期の目的品質
を得ることは可能であるが、後記の実施例に示す
様に、塔数の多い場合（前記Ｂ，Ａ）の方が精製
効果は大きくなる。総イオン量、目的精製度、さ
らには経済性を考慮していずれかの方法が選択さ
れる。 第２工程に於ける精製の際の通液速度は、SV
（空間速度）１〜３／Hr.．樹脂が好まし
い。なお、第２工程で用いる各イオン交換樹脂の
種類はとくに限定されず、従来公知のものを広く
適用できる。またこの発明の実施によりイオン交
換能力の減退したイオン交換樹脂の再生は、イオ
ン交換樹脂表面に付着したグリセリンを水で洗浄
した後、通常の方法で再生される。 以上説明したこの発明によれば、蒸留グリセリ
ンの如き不純物含有のグリセリンを水で希釈する
ことなく精製を行うため、再濃縮設備が不要であ
り、またエネルギー削減が可能となるなど工業的
利点をこの発明は有する。 以下、この発明の実施例および比較例について
説明する。 実施例 １ 天然油脂より通常の方法により製造された蒸留
グリセリン（第２表の品質参照）3000ｇ（脂肪酸
および脂肪酸グリセリド；1.0ミリ当量／100ｇグ
リセリン）に、48重量％水酸化ナトリウム水溶液
3.3ｇ（NaOHとして39ミリ当量）を添加し、ガ
ラス製４ツ口フラスコ中にて、窒素気流下に120
℃で２時間、撹拌加熱することにより、第１工程
のけん化反応を行つた。反応後、処理グリセリン
を、55℃まで冷却し第２工程に供した。第２表に
示す通り、処理グリセリン中の脂肪酸グリセリド
含量は0.06ミリ当量／100ｇグリセリンまで減少
した。 第１工程で得られた処理グリセリンを、強塩基
性陰イオン交換樹脂塔、強酸性陽イオン交換樹脂
塔、さらに強塩基性陰イオン交換樹脂および強酸
性陽イオン交換樹脂を含む混床塔の順に、加圧下
（1.5Kg／cm2）で通液することにより第２工程を行
い、第２表に示す精製グリセリンＡを得た。 樹脂塔は、各々内径14mm、高さ450mmのガラス
製カラム（保温のための外筒ジヤケツト付）を用
い、使用樹脂は三菱化成工業(株)製の下記樹脂を用
いた。 強塩基性陰イオン交換樹脂塔；ダイヤイオン
PA308，40ml 強酸性陽イオン交換樹脂塔；ダイヤイオン
PK216，40ml 混床塔；PK216，10mlおよびPA308，30ml また、通液流速は、各塔共に空間速度１／
Hr.．樹脂で下向流にて通液した。さらに、混
床塔より流出する精製グリセリンは、初期に各カ
ラムに残留する水により希釈されるため、400ml
の流出液を採取せず、それ以後のものを精製グリ
セリンＡとした。 第２表に示すとおり、従来法（比較例１）に匹
適する品質を水希釈することなく得ることができ
た。 実施例 ２ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、強塩基性陰イオン交換樹脂塔
（PA308）、ついで混床塔の順に、実施例１と同じ
条件にて通液し、第２表に示す精製グリセリンＢ
を得た。実施例１にはおよばないが、目標値を十
分満足する品質を得た。 実施例 ３ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、混床塔に実施例１と同じ条件
で通液し、第２表に示す精製グリセリンＣを得
た。実施例１にはおよばないが、目標値を十分満
足する品質を得た。 比較例 １ 従来法（希釈法）によるイオン交換精製法の効
果をみるために、第２表に示す蒸留グリセリン
3000ｇに、蒸留水を添加して70重量％に希釈し、
従どうり、強酸性陽イオン交換樹脂塔、強塩基性
陰イオン交換樹脂塔、さらに混床塔の順に、通液
した。使用設備及び通液条件は、実施例１と同じ
であるが、通液速度は空間速度２／Hr.．樹
脂とした。混床塔より流出する最初の200mlは希
薄グリセリン水として採取せず、それ以後のもの
を試料とした。得られた70重量％精製グリセリン
水を、ロータリーエバポレーターを用いて40mm
Hg、95℃まで濃縮し、さらに、ガラス蒸留機で
４mmHg、150℃で脱水し、第２表に示す98.4重量
％精製グリセリンＤを得た。 比較例 ２ 実施例１と同様に、第１工程を行つて得られた
処理グリセリンを、比較例１に示す従来法と同じ
順に、イオン交換塔に通液した。通液条件は実施
例１と同じである。この様に、強酸性陽イオン交
換樹脂と最初に接触することにより精製グリセリ
ンＥを得た。第２表に示すごとく、処理グリセリ
ン中の脂肪酸グリセリド含量が0.06ミリ当量／
100ｇグリセリンまで減少しているにもかかわら
ず、通液中にエステル化反応を起こし、0.2ミリ
当量／100ｇグリセリンと増加していることが判
る。 比較例 ３ 第２表に示す蒸留グリセリンを、第１工程を実
施することなく、比較例２に示す方法および条件
にて、イオン交換精製することにより、精製グリ
セリンＦを得た。この精製グリセリンＦは、目標
の品質を全く満足させない。
第１図は従来法による被処理グリセリンの純度
と精製グリセリン中に含まれる不純物との関係を
示す特性図、第２図はこの発明法の第１工程およ
び第２工程を不純物含有量との関係で説明した特
性図、第３図はこの発明の第１工程におけるアル
カリ金属水酸化物の使用量を説明するための特性
図、第４図はこの発明の第１工程における処理温
度および処理時間を説明するための特性図であ
る。
と精製グリセリン中に含まれる不純物との関係を
示す特性図、第２図はこの発明法の第１工程およ
び第２工程を不純物含有量との関係で説明した特
性図、第３図はこの発明の第１工程におけるアル
カリ金属水酸化物の使用量を説明するための特性
図、第４図はこの発明の第１工程における処理温
度および処理時間を説明するための特性図であ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 不純物として脂肪酸グリセリドおよび脂肪酸
を含有するグリセリンに含水率10重量％以下の状
態でアルカリ金属水酸化物を加えてけん化処理す
る第１の工程と、この工程で得られたけん化物を
含む処理グリセリンを強塩基性陰イオン交換樹脂
および強酸性陽イオン交換樹脂と接触させて精製
する第２の工程とを備え、かつ上記第２の工程に
おいて強塩基性陰イオン交換樹脂と上記処理グリ
セリンとの接触が強酸性陽イオン交換樹脂と上記
処理グリセリンとの接触の前または実質的に同時
となるような選択的接触手段を有することを特徴
とするグリセリンの精製法。 ２ 第１の工程で用いるアルカリ金属水酸化物が
水酸化ナトリウムまたは水酸化カリウムからな
り、これをグリセリンに加えるに当たつて上記水
酸化物の飽和水溶液を用いるようにした特許請求
の範囲第１項記載のグリセリンの精製法。 ３ 第２の工程における選択的接触手段として、
けん化物を含む処理グリセリンを、強塩基性陰イ
オン交換樹脂塔、強酸性陽イオン交換樹脂塔およ
び強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン交
換樹脂とよりなる混床塔の順に通液させるように
した特許請求の範囲第１項または第２項記載のグ
リセリンの精製法。 ４ 第２の工程における選択的接触手段として、
けん化物を含む処理グリセリンを、強塩基性陰イ
オン交換樹脂塔および強塩基性陰イオン交換樹脂
と強酸性陽イオン交換樹脂とよりなる混床塔の順
に通液させるようにした特許請求の範囲第１項ま
たは第２項記載のグリセリンの精製法。 ５ 第２の工程における選択的接触手段として、
強塩基性陰イオン交換樹脂と強酸性陽イオン交換
樹脂とよりなる混床塔に通液させるようにした特
許請求の範囲第１項または第２項記載のグリセリ
ンの精製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2642682A JPS58144333A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | グリセリンの精製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2642682A JPS58144333A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | グリセリンの精製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58144333A JPS58144333A (ja) | 1983-08-27 |
| JPS6119614B2 true JPS6119614B2 (ja) | 1986-05-17 |
Family
ID=12193189
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2642682A Granted JPS58144333A (ja) | 1982-02-20 | 1982-02-20 | グリセリンの精製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58144333A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61198512U (ja) * | 1985-06-03 | 1986-12-11 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1081617C (zh) * | 1998-03-19 | 2002-03-27 | 中国轻工总会甘蔗糖业研究所 | 以皂化废液为原料制造甘油的方法 |
| CZ301143B6 (cs) * | 2005-03-10 | 2009-11-18 | Koropecký@Igor | Zpusob získávání koncentrovaného glycerolu a smesi vyšších mastných kyselin z glycerinové fáze, vznikající pri výrobe bionafty |
| KR20080037613A (ko) * | 2005-05-20 | 2008-04-30 | 솔베이(소시에떼아노님) | 폴리히드록실화 지방족 탄화수소의 클로로히드린으로의전환 방법 |
| EP1978009A1 (en) * | 2007-04-04 | 2008-10-08 | Rohm and Haas Company | Method for purification of glycerol |
| DE102007062409A1 (de) | 2007-12-20 | 2009-06-25 | New Environmental Technology Gmbh | Verfahren zur Reinigung von Rohglyzerin |
| US8940947B2 (en) | 2010-11-11 | 2015-01-27 | Hitachi, Ltd. | Glycerin purification method |
| WO2012063349A1 (ja) * | 2010-11-11 | 2012-05-18 | 株式会社日立プラントテクノロジー | グリセリンの精製方法 |
| WO2017119007A1 (en) | 2016-01-07 | 2017-07-13 | Institute Of Chemical Technology | Process for purification and refining of glycerol |
-
1982
- 1982-02-20 JP JP2642682A patent/JPS58144333A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61198512U (ja) * | 1985-06-03 | 1986-12-11 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58144333A (ja) | 1983-08-27 |
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