JPS61233513A - クツシヨン材の製造方法 - Google Patents
クツシヨン材の製造方法Info
- Publication number
- JPS61233513A JPS61233513A JP60074748A JP7474885A JPS61233513A JP S61233513 A JPS61233513 A JP S61233513A JP 60074748 A JP60074748 A JP 60074748A JP 7474885 A JP7474885 A JP 7474885A JP S61233513 A JPS61233513 A JP S61233513A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyurethane foam
- molding space
- cushion material
- stock solution
- seating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/1285—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being foamed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2075/00—Use of PU, i.e. polyureas or polyurethanes or derivatives thereof, as moulding material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/58—Upholstery or cushions, e.g. vehicle upholstery or interior padding
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はクッション材、特に着座部と側部を具備したク
ッション材を製造する方法の改良に関する。
ッション材を製造する方法の改良に関する。
第２図（Ａ）に示すように着座部ｌと側部２からなるポ
リウレタンフォーム製のクッション材は、側部２の存在
により良好なホールド感が得られることから自動車のシ
ート等として従来広く使用されている。
リウレタンフォーム製のクッション材は、側部２の存在
により良好なホールド感が得られることから自動車のシ
ート等として従来広く使用されている。
このクッション材は、第２図ＣＢ）に示すように下型３
および上型４からなり、且つクッション材の外形に対応
した成形室を有するモールド型を用いた発泡モールド成
形により製造されている。
および上型４からなり、且つクッション材の外形に対応
した成形室を有するモールド型を用いた発泡モールド成
形により製造されている。
即ち、有機インシアネート成分、ポリオール成分および
錫触媒等の必要な成分を配合したポリウレタン発泡原液
５を下型３の成形室内に注入し、上型４で閉型して発泡
させる０発泡原液５は発泡により膨張して成形室内に充
満し、第２図（Ａ）のクッション材形状にモールド成形
される。
錫触媒等の必要な成分を配合したポリウレタン発泡原液
５を下型３の成形室内に注入し、上型４で閉型して発泡
させる０発泡原液５は発泡により膨張して成形室内に充
満し、第２図（Ａ）のクッション材形状にモールド成形
される。
なお１発泡の際に生成する多量の発泡ガスを型外に逃す
ため、上型４には多数のガス抜き孔（図示せず）が設け
られている。
ため、上型４には多数のガス抜き孔（図示せず）が設け
られている。
従来の製造方法による場合、上記のようにガス抜き孔を
設けて実施した場合にも、モールド製品の形状や厚さ、
或いは発泡条件等によってはガス溜りによる空洞の発生
を完全には防止できず、また発泡ガスと共に発泡原液が
ガス抜き孔から噴出して欠肉や亀裂が発生する問題が頻
発している。
設けて実施した場合にも、モールド製品の形状や厚さ、
或いは発泡条件等によってはガス溜りによる空洞の発生
を完全には防止できず、また発泡ガスと共に発泡原液が
ガス抜き孔から噴出して欠肉や亀裂が発生する問題が頻
発している。
このような問題を生じた場合には欠肉部等を修理しなけ
ればならず、その余分な手数が生産性を著しく阻害して
いる実状にある。
ればならず、その余分な手数が生産性を著しく阻害して
いる実状にある。
本発明によるクッション材の製造方法は、前座部成形空
間および側部成形空間を有し、且つ前記両成形空間境界
の成形面に堰部材を立設したクッション材用モールド型
を用い、所定の着座部形状に加工した軟質または半硬質
のポリウレタンフォームスラブを前記棟部材により前記
着座部成形空間内に固定した後、前記側部成形空間内に
ポリウレタン発泡原液を注入して発泡させることにより
前記側部成形空間に充満したポリウレタンフォーム層を
形成すると共に、前記前座部成形空間に設置したポリウ
レタンフォームに対するポリウレタン発泡原液の含浸に
より着座部と側部とが一体化された成形体を得ることを
特徴とするものである。
間および側部成形空間を有し、且つ前記両成形空間境界
の成形面に堰部材を立設したクッション材用モールド型
を用い、所定の着座部形状に加工した軟質または半硬質
のポリウレタンフォームスラブを前記棟部材により前記
着座部成形空間内に固定した後、前記側部成形空間内に
ポリウレタン発泡原液を注入して発泡させることにより
前記側部成形空間に充満したポリウレタンフォーム層を
形成すると共に、前記前座部成形空間に設置したポリウ
レタンフォームに対するポリウレタン発泡原液の含浸に
より着座部と側部とが一体化された成形体を得ることを
特徴とするものである。
本発明における要点は、予め着座部の形状に加工された
ポリウレタンフォームスラブをモールド型の前座部成形
空間に設置してモールド成形を行なう点にある。
ポリウレタンフォームスラブをモールド型の前座部成形
空間に設置してモールド成形を行なう点にある。
このポリウレタンフォームスラブとしては１通気性が８
０ ｃｃ／ ａｍ２／ ｓｅｃ以上のものを用いるのが
望ましい、更に好ましくは、通気性が１２０ｃｃ／ ｃ
ｔａ ２／ ｓａｃ以上でセル数が５０（Ｉｌ／２５ｍ
ｍ以下のものを用いるのが望ましい。
０ ｃｃ／ ａｍ２／ ｓｅｃ以上のものを用いるのが
望ましい、更に好ましくは、通気性が１２０ｃｃ／ ｃ
ｔａ ２／ ｓａｃ以上でセル数が５０（Ｉｌ／２５ｍ
ｍ以下のものを用いるのが望ましい。
本発明の製造方法の場合、ポリウレタン発泡原液の発泡
で生成したガスはガス抜き孔から型外にＡ散する外、予
め座部成形空間に設置されたウレタンフオームの気泡中
に吸収されるため、ガス溜りによる空洞の発生を防止す
ることができる。
で生成したガスはガス抜き孔から型外にＡ散する外、予
め座部成形空間に設置されたウレタンフオームの気泡中
に吸収されるため、ガス溜りによる空洞の発生を防止す
ることができる。
また、膨張した発泡原液もこのポリウレタンフォームに
接してその気泡中に含浸されるためガスと共に型外に噴
出するのが抑制され、欠肉や亀裂の発生も防止される。
接してその気泡中に含浸されるためガスと共に型外に噴
出するのが抑制され、欠肉や亀裂の発生も防止される。
なお、この発泡原液の含浸の結果、予め設置されたポリ
ウレタンフォームと発泡成形により形成されたポリウレ
タンフォームが一体化された所期また、本発明では着座
部と側部の硬さを容易に変えることができる。このため
、夫々の部分について機能上要求される最適の硬さを得
ることができる。
ウレタンフォームと発泡成形により形成されたポリウレ
タンフォームが一体化された所期また、本発明では着座
部と側部の硬さを容易に変えることができる。このため
、夫々の部分について機能上要求される最適の硬さを得
ることができる。
以下、第１図（Ａ）（Ｂ）を参照して本発明の一実施例
を説明する。
を説明する。
この実施例では第２図（Ｂ）に示したのと同様のモール
ド型を用いたが、図示のように前座部成形空間と側部成
形空間との境界における下型面に堰部材６が突設されて
いる点が異なっている。
ド型を用いたが、図示のように前座部成形空間と側部成
形空間との境界における下型面に堰部材６が突設されて
いる点が異なっている。
まず、目的とするクッション材の着座部に対応する形状
に加工されたポリウレタンフォームスラブ７を前記堰部
材６により下型３の着座部成形面上に設置固定する。該
ポリウレタンフォームスラブ７としては、通気性１２０
ｃｃ／ ｃｍ２／ ｓｅａ 、 セル数３０個／２５
■■、硬さ７ｋｇ／ＪＩＳのものを用いた。
に加工されたポリウレタンフォームスラブ７を前記堰部
材６により下型３の着座部成形面上に設置固定する。該
ポリウレタンフォームスラブ７としては、通気性１２０
ｃｃ／ ｃｍ２／ ｓｅａ 、 セル数３０個／２５
■■、硬さ７ｋｇ／ＪＩＳのものを用いた。
次いで、下型３の側部成形空間内に下記の処方からかふ
ポリウレタン登泡原掩５８−注人１、た濤。
ポリウレタン登泡原掩５８−注人１、た濤。
上型４で閉型して発泡させた。
Ｈ２Ｏ３，５／／
トリレンジアミン ０．１ ／／Ｎ−
二チルモルホリン １．０〃ジブチルチン
ジラウレート０．０９ ／／シリコーン油
！、５ 〃トリレンジイソシアネー）
４４．０ ／１発泡およびキュア終了後に脱型し
たところ、第１図（Ｂ）に示すように着座部７と側部８
とが含浸層９により一体化された所期のクッション材が
得られた０着座部７の硬さは既述の通り７ｋｇ／ＪＩＳ
であるのに対し、側部９の硬さは１３ｋｇ／ＪＴＳであ
った。また、このクッション材には着座部７と側部９の
間に、堰部材６の跡である凹溝１０が形成されていた。
二チルモルホリン １．０〃ジブチルチン
ジラウレート０．０９ ／／シリコーン油
！、５ 〃トリレンジイソシアネー）
４４．０ ／１発泡およびキュア終了後に脱型し
たところ、第１図（Ｂ）に示すように着座部７と側部８
とが含浸層９により一体化された所期のクッション材が
得られた０着座部７の硬さは既述の通り７ｋｇ／ＪＩＳ
であるのに対し、側部９の硬さは１３ｋｇ／ＪＴＳであ
った。また、このクッション材には着座部７と側部９の
間に、堰部材６の跡である凹溝１０が形成されていた。
上記実施例においては空洞部の発生、亀裂、欠肉等の発
生が従来の製造方法に比較して著しく少なく、修理工程
は殆ど不要であった。
生が従来の製造方法に比較して著しく少なく、修理工程
は殆ど不要であった。
また、上記実施例で得られたクッション材には着座部７
と側部９との境界に凹溝１０が形成されるが、この凹溝
の存在は横方向のズレに対する追随性を与える結果、ク
ッション性の向上を図る効果が得られるものである。
と側部９との境界に凹溝１０が形成されるが、この凹溝
の存在は横方向のズレに対する追随性を与える結果、ク
ッション性の向上を図る効果が得られるものである。
なお、予め着座部の形状に加工されたポリウレタンフォ
ームステプ７を下型面の所定位置上に固定する方法−と
じては、上記実施例の堰部材６による方法以外にも１例
えば下型面に植設したビンに挿通する等の方法を用いる
ことができる。
ームステプ７を下型面の所定位置上に固定する方法−と
じては、上記実施例の堰部材６による方法以外にも１例
えば下型面に植設したビンに挿通する等の方法を用いる
ことができる。
以上詳述したように、本発明によれば着座部と側部を具
備したクッション材をモールド成形で製造する際、空洞
、欠肉あるいは亀裂の発生を防止し得、修理工程を不要
として生産性を向上することができる等、顕著な効果が
得られるものである。
備したクッション材をモールド成形で製造する際、空洞
、欠肉あるいは亀裂の発生を防止し得、修理工程を不要
として生産性を向上することができる等、顕著な効果が
得られるものである。
第１図（Ａ）（Ｂ）は本発明の一実施例になる≠≠希ク
りシ１ン材の製造方法を説明するための断面図、第２図
（Ａ）は本発明の適用対象であるクッション材の断面図
であり、同図（Ｂ）はその従来の製造方法を説明するた
めの断面図である。 １・・・着座部、２，９・・・側部、３・・・下型、４
・・・上型、５・・・ポリウレタン発泡原液、６・・・
堰部材、７・・・ポリウレタンフォームスラブ、８・・
・含浸層、１０・・・凹溝 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦Ｃり く の
りシ１ン材の製造方法を説明するための断面図、第２図
（Ａ）は本発明の適用対象であるクッション材の断面図
であり、同図（Ｂ）はその従来の製造方法を説明するた
めの断面図である。 １・・・着座部、２，９・・・側部、３・・・下型、４
・・・上型、５・・・ポリウレタン発泡原液、６・・・
堰部材、７・・・ポリウレタンフォームスラブ、８・・
・含浸層、１０・・・凹溝 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦Ｃり く の
Claims (3)
- （１）着座部成形空間および側部成形空間を有するクッ
ション材用モールド型を用い、所定の着座部形状に加工
した軟質または半硬質のポリウレタンフォームスラブを
前記着座部成形空間内に固定した後、前記側部成形空間
内にポリウレタン発泡原液を注入して発泡させることに
より前記側部成形空間に充満したポリウレタンフォーム
層を形成すると共に、前記着座部成形空間に設置したポ
リウレタンフォームに対するポリウレタン発泡原液の含
浸により着座部と側部とが一体化された成形体を得るこ
とを特徴とするクッション材の製造方法。 - （２）前記軟質または半硬質のポリウレタンフォームス
ラブの通気性が８０ｃｃ／ｃｍ＾２／ｓｅｃ以上である
ことを特徴とする特許請求の範囲第（１）項記載のクッ
ション材の製造方法。 - （３）前記両成形空間境界の成形面に堰部材を立設した
クッション材用モールド型を用い、前記所定の着座部形
状に加工した軟質または半硬質のポリウレタンフォーム
スラブをこの堰部材により前記着座部成形空間内に固定
することを特徴とする特許請求の範囲第（１）項または
第（２）項記載のクッション材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60074748A JPS61233513A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | クツシヨン材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60074748A JPS61233513A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | クツシヨン材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61233513A true JPS61233513A (ja) | 1986-10-17 |
Family
ID=13556184
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60074748A Pending JPS61233513A (ja) | 1985-04-09 | 1985-04-09 | クツシヨン材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61233513A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010052267A (ja) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Bridgestone Corp | 硬質発泡樹脂、その成形方法及び成形用金型 |
| JP2013040625A (ja) * | 2011-08-11 | 2013-02-28 | Bridgestone Corp | 衝撃吸収体、及び衝撃吸収体の製造方法 |
| JP2013198730A (ja) * | 2012-02-22 | 2013-10-03 | Toyota Boshoku Corp | 車両用シートのクッションパッド |
| JP2014061073A (ja) * | 2012-09-20 | 2014-04-10 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | シート用バックパッド及びその成形型 |
| JP2014079318A (ja) * | 2012-10-15 | 2014-05-08 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | シートパッドの製造方法 |
| JP2015112231A (ja) * | 2013-12-11 | 2015-06-22 | 東洋ゴム工業株式会社 | シート用パッドの製造方法 |
| JP2015112233A (ja) * | 2013-12-11 | 2015-06-22 | 東洋ゴム工業株式会社 | シート用パッドの製造方法 |
| JP2018068336A (ja) * | 2016-10-24 | 2018-05-10 | 東洋ゴム工業株式会社 | シートパッドの製造方法 |
| US20180222369A1 (en) * | 2015-07-30 | 2018-08-09 | Ts Tech Co., Ltd. | Vehicle seat cushion material and vehicle seat |
-
1985
- 1985-04-09 JP JP60074748A patent/JPS61233513A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010052267A (ja) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Bridgestone Corp | 硬質発泡樹脂、その成形方法及び成形用金型 |
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| JP2015112233A (ja) * | 2013-12-11 | 2015-06-22 | 東洋ゴム工業株式会社 | シート用パッドの製造方法 |
| US9956706B2 (en) | 2013-12-11 | 2018-05-01 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of manufacture of seat pad |
| US9981412B2 (en) | 2013-12-11 | 2018-05-29 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Method of manufacture of seat pad |
| US20180222369A1 (en) * | 2015-07-30 | 2018-08-09 | Ts Tech Co., Ltd. | Vehicle seat cushion material and vehicle seat |
| US10538187B2 (en) * | 2015-07-30 | 2020-01-21 | Ts Tech Co., Ltd. | Vehicle seat cushion material and vehicle seat |
| JP2018068336A (ja) * | 2016-10-24 | 2018-05-10 | 東洋ゴム工業株式会社 | シートパッドの製造方法 |
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