JPS6124603B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6124603B2 JPS6124603B2 JP72380A JP72380A JPS6124603B2 JP S6124603 B2 JPS6124603 B2 JP S6124603B2 JP 72380 A JP72380 A JP 72380A JP 72380 A JP72380 A JP 72380A JP S6124603 B2 JPS6124603 B2 JP S6124603B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- inner tube
- mixed gas
- rectifier
- tube
- core wire
- Prior art date
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- Expired
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
- F23D—BURNERS
- F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
- F23D14/46—Details
- F23D14/48—Nozzles
- F23D14/52—Nozzles for torches; for blow-pipes
- F23D14/54—Nozzles for torches; for blow-pipes for cutting or welding metal
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Gas Burners (AREA)
- Forging (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はガス切断火口の製造方法に関し、その
要旨とするところは、中心に切断酸素出口孔８を
設けた内管３の外周面前部に混合ガス整流部９を
溝状に穿設し、内管３を外管２内へ挿入した後、
内管３の混合ガス整流部９内にピアノ線のような
芯線２０を挿通させ、内管３と共に外管２の先部
にスエージングを施し、スエージング後に混合ガ
ス整流部９から芯線２０を抜いて混合ガス整流部
９を孔状に成形することを特徴とするガス切断火
口の製造方法を特定発明とし、併せて中心に切断
酸素出口孔８を設けた内管３の外周面前部に混合
ガス整流部９を溝状に穿設し、内管３を外管２に
挿入して内管３の後部と外管２内周との間に環状
に隙間１０を設けてノズル本体４を形成し、内管
３の混合ガス整流部９内にピアノ線のような芯線
２０を挿通させて内管３と共に外管２の先部にス
エージングを施し、スエージング後に混合ガス整
流部９から芯線２０を抜いて混合ガス整流部９を
孔状に成形し、予熱酸素入口５、燃料ガス入口
６、切断酸素入口孔７を有する胴中１を上記ノズ
ル本体４の後端部に一体に接合することを特徴と
するガス切断火口の製造方法を第一併合発明と
し、更に併せて中心に切断酸素出口孔８を設けた
内管３の外周面に全長に亘り混合ガス整流部９を
溝状に穿設し、内管３を外管２に挿入してノズル
本体４を形成し、内管３の混合ガス整流部９内に
ピアノ線のような芯線２０を挿通させて内管３と
共に外管２の先部にスエージングを施し、スエー
ジング後に混合ガス整流部９から芯線２０を抜い
て混合ガス整流部９の前部を孔状に成形し、予熱
酸素入口５、燃料ガス入口６、切断酸素入口孔７
を有する胴中１を上記ノズル本体４の後端部に一
体に接合することを特徴とするガス切断火口の製
造方法を第二併合発明とする発明に係るものであ
る。
要旨とするところは、中心に切断酸素出口孔８を
設けた内管３の外周面前部に混合ガス整流部９を
溝状に穿設し、内管３を外管２内へ挿入した後、
内管３の混合ガス整流部９内にピアノ線のような
芯線２０を挿通させ、内管３と共に外管２の先部
にスエージングを施し、スエージング後に混合ガ
ス整流部９から芯線２０を抜いて混合ガス整流部
９を孔状に成形することを特徴とするガス切断火
口の製造方法を特定発明とし、併せて中心に切断
酸素出口孔８を設けた内管３の外周面前部に混合
ガス整流部９を溝状に穿設し、内管３を外管２に
挿入して内管３の後部と外管２内周との間に環状
に隙間１０を設けてノズル本体４を形成し、内管
３の混合ガス整流部９内にピアノ線のような芯線
２０を挿通させて内管３と共に外管２の先部にス
エージングを施し、スエージング後に混合ガス整
流部９から芯線２０を抜いて混合ガス整流部９を
孔状に成形し、予熱酸素入口５、燃料ガス入口
６、切断酸素入口孔７を有する胴中１を上記ノズ
ル本体４の後端部に一体に接合することを特徴と
するガス切断火口の製造方法を第一併合発明と
し、更に併せて中心に切断酸素出口孔８を設けた
内管３の外周面に全長に亘り混合ガス整流部９を
溝状に穿設し、内管３を外管２に挿入してノズル
本体４を形成し、内管３の混合ガス整流部９内に
ピアノ線のような芯線２０を挿通させて内管３と
共に外管２の先部にスエージングを施し、スエー
ジング後に混合ガス整流部９から芯線２０を抜い
て混合ガス整流部９の前部を孔状に成形し、予熱
酸素入口５、燃料ガス入口６、切断酸素入口孔７
を有する胴中１を上記ノズル本体４の後端部に一
体に接合することを特徴とするガス切断火口の製
造方法を第二併合発明とする発明に係るものであ
る。
従来のガス切断火口（例えば、特公昭54―3652
号公報）にあつては、第１図又は第２図に示すよ
うに、ガス切断火口A′を胴中１′とノズル本体
４′との２個のブロツクに分割し、胴中１′は加工
性の良い真鍮等の金属を使用して製造し、ノズル
本体４′は耐熱性、熱伝導性を具備しかつ高温に
おいて被切断材と反応したり溶融点の低い合金を
作る恐れのない銅、ステンレス等の金属を使用し
て製造し、ノズル本体４′には膨張混合室１１′、
混合ガス整流部９′、切断酸素出口孔８′を夫々穿
孔し、胴中１′には予熱酸素入口５′、燃料ガス入
口６′、混合室１２′切断酸素入口孔７′を夫々穿
孔し、ノズル本体４′と胴中１′とを一体に接合し
ていた。従つて、接合時にノズル本体４′の膨張
混合室１１′と胴中１′の混合室１２′との穴合わ
せが必要であり、しかも膨張混合室１１′も混合
室１２′も外から見えず穴合わせが困難であり、
このためノズル本体４′と胴中１′の接合手段が複
雑となつていた。すなわち第１図に示すものはパ
イプ１３を使用して両者を接合したものであり、
第２図に示すものはノズル本体４′のフランジ１
４と胴中１′のグループを嵌合させて接合したも
のである。しかしながら真鍮等に比べて加工しに
くい銅やステンレス製のノズル本体４′に膨張混
合室１１′や混合ガス整流部９′を設けるために複
数本の長い孔をあけねばならず、穴明け加工が非
常に難しく、高度の加工技術と熟練及び高価な機
械設備が必要であつて生産性が極めて悪いという
欠点があり、更にこの穴明け加工の困難性のため
に不良品の発性率が高く、加工精度が悪い等の欠
点があつた。そこで本発明の発明者は、前端部に
絞りをかけて内周面を所定形状に成形した外管内
に内管を挿入し、外管の内周と内管の外周との間
に混合ガス整流部を形成し、後端に胴中を接合し
たものを先に出願し、これは特開昭53―37163号
公報により開示されたが（図示せず）、この方法
では絞りをかけられるのは外管のみであり、また
内管を外管を一体化する工程を要して生産性が悪
く、また混合ガス整流部の精度を余り大きくする
ことができず、小さな径の混合ガス整流部を成形
するのは困難があつた。
号公報）にあつては、第１図又は第２図に示すよ
うに、ガス切断火口A′を胴中１′とノズル本体
４′との２個のブロツクに分割し、胴中１′は加工
性の良い真鍮等の金属を使用して製造し、ノズル
本体４′は耐熱性、熱伝導性を具備しかつ高温に
おいて被切断材と反応したり溶融点の低い合金を
作る恐れのない銅、ステンレス等の金属を使用し
て製造し、ノズル本体４′には膨張混合室１１′、
混合ガス整流部９′、切断酸素出口孔８′を夫々穿
孔し、胴中１′には予熱酸素入口５′、燃料ガス入
口６′、混合室１２′切断酸素入口孔７′を夫々穿
孔し、ノズル本体４′と胴中１′とを一体に接合し
ていた。従つて、接合時にノズル本体４′の膨張
混合室１１′と胴中１′の混合室１２′との穴合わ
せが必要であり、しかも膨張混合室１１′も混合
室１２′も外から見えず穴合わせが困難であり、
このためノズル本体４′と胴中１′の接合手段が複
雑となつていた。すなわち第１図に示すものはパ
イプ１３を使用して両者を接合したものであり、
第２図に示すものはノズル本体４′のフランジ１
４と胴中１′のグループを嵌合させて接合したも
のである。しかしながら真鍮等に比べて加工しに
くい銅やステンレス製のノズル本体４′に膨張混
合室１１′や混合ガス整流部９′を設けるために複
数本の長い孔をあけねばならず、穴明け加工が非
常に難しく、高度の加工技術と熟練及び高価な機
械設備が必要であつて生産性が極めて悪いという
欠点があり、更にこの穴明け加工の困難性のため
に不良品の発性率が高く、加工精度が悪い等の欠
点があつた。そこで本発明の発明者は、前端部に
絞りをかけて内周面を所定形状に成形した外管内
に内管を挿入し、外管の内周と内管の外周との間
に混合ガス整流部を形成し、後端に胴中を接合し
たものを先に出願し、これは特開昭53―37163号
公報により開示されたが（図示せず）、この方法
では絞りをかけられるのは外管のみであり、また
内管を外管を一体化する工程を要して生産性が悪
く、また混合ガス整流部の精度を余り大きくする
ことができず、小さな径の混合ガス整流部を成形
するのは困難があつた。
本発明は叙上の従来例の欠点に鑑みて為された
ものであり、その目的とするところはノズル本体
への長い穴明け加工が不要でしかも均一な径の混
合ガス整流部を簡単に成形することができて加工
精度を向上でき、生産性を向上させ、不良品の発
生率を低下させることができ、加えて特定発明で
は簡単に混合ガス整流部（膨張混合室）と胴中の
混合室とを簡単に穴合わせすることができるよう
にすることにある。
ものであり、その目的とするところはノズル本体
への長い穴明け加工が不要でしかも均一な径の混
合ガス整流部を簡単に成形することができて加工
精度を向上でき、生産性を向上させ、不良品の発
生率を低下させることができ、加えて特定発明で
は簡単に混合ガス整流部（膨張混合室）と胴中の
混合室とを簡単に穴合わせすることができるよう
にすることにある。
以下本発明を添付図により詳述する。ガス切断
火口Ａは胴中１、外管２及び内管３の３個のブロ
ツクに分割され、第４図に示されるような３個の
素材から製造される。胴中１は加工性の良い真鍮
が用いられるものであり、胴中１には中央に切断
酸素入口孔７を穿孔し、切断酸素入口孔７と平行
にその周囲に６本の予熱酸素入口５を穿孔し、胴
中１の外周に予熱酸素入口５に連通する燃料ガス
入口６を環状に穿設し、予熱酸素入口５よりも前
方に予熱酸素入口５と連通するやや大径の混合室
１２を穿設してある。外管２は耐熱性及び熱伝導
性に優れ、かつ高温において被切断材と反応した
り、溶融点の低い合金を作るおそれのない銅やス
テンレスが用いられ、外管２の外周前端部には予
めテーパを施して小径部１５とし、外管２の内周
後端部を大径に拡開して膨張混合室１１を形成し
てある。内管３は銅やステンレスにより形成され
ており、内管３の中心には前方へ行くほど内径が
小となるように切断酸素出口孔８を穿孔し、内管
３の外周面前部には６状の溝状の混合ガス整流部
９を切入してあるが、この溝切加工はフライス盤
等を用いて簡単に行えるものである。この内管３
の後端を胴中１の嵌合孔１６に嵌合して切断酸素
入口孔７と切断酸素出口孔８とを連通させ、内管
３と胴中１とを銀ろう１７等でろう付けし、更に
内管３を外管２の内周に挿入してノズル本体４を
構成し、外管２後端を胴中１の環状溝１８に嵌合
して銀ろう１９にてろう付けし、内管３の外周面
後部と外管２内周との間には環状に隙間１０を構
成する。この後内面清掃処理を施し、更に各混合
ガス整流部９に適当な太さのピアノ線のような芯
線２０を挿入し、芯線２０を挿入したままでノズ
ル本体４の前部に回転転打装置２１でスエージン
グを実施して絞りを施し、外管２の前部内周を内
管３の前部外周に密着させ、芯線２０を混合ガス
整流部９から引き抜くと混合ガス整流部９が丸孔
状に成形されるのである。上記の回転転打装置２
１とは第１１図に示すような構造を持つものであ
り、外ドラム２２と内ドラム２３とが異なる角速
度で回転しており、内ドラム２３には径方向にス
ライド自在なバツテイングロツド２４を挿着して
あり、バツテイングロツド２４の後端が外ドラム
２２内周の突起２５上を摺動するとバツテイング
ロツド２４は中心方向へ打ち出され、このバツテ
イングロツド２４が更に成形用チツプ２６を叩い
てこの成形用チツプ２６により中心にセツトされ
たノズル本体４を連続的に打つてノズル本体４の
前部に絞りをかけるものである。最後に胴中１の
外周にテーパ処理を施し、ノズル本体４にクロム
めつき２７のような表面処理を行う。しかして燃
料ガス入口６から流入したアセチレンガスのよう
な燃料ガスと予熱酸素入口５より流入した酸素は
混合室１２で混合されて更に膨張混合室１１で完
全に混合され、隙間１０を通つて混合ガス整流部
９へ流れるものであり、このように混合ガス整流
部９と混合室１２とは環状の隙間１０を介して連
絡されているから、両者の位置合わせが不要で組
立が簡単に行なわれるものである。
火口Ａは胴中１、外管２及び内管３の３個のブロ
ツクに分割され、第４図に示されるような３個の
素材から製造される。胴中１は加工性の良い真鍮
が用いられるものであり、胴中１には中央に切断
酸素入口孔７を穿孔し、切断酸素入口孔７と平行
にその周囲に６本の予熱酸素入口５を穿孔し、胴
中１の外周に予熱酸素入口５に連通する燃料ガス
入口６を環状に穿設し、予熱酸素入口５よりも前
方に予熱酸素入口５と連通するやや大径の混合室
１２を穿設してある。外管２は耐熱性及び熱伝導
性に優れ、かつ高温において被切断材と反応した
り、溶融点の低い合金を作るおそれのない銅やス
テンレスが用いられ、外管２の外周前端部には予
めテーパを施して小径部１５とし、外管２の内周
後端部を大径に拡開して膨張混合室１１を形成し
てある。内管３は銅やステンレスにより形成され
ており、内管３の中心には前方へ行くほど内径が
小となるように切断酸素出口孔８を穿孔し、内管
３の外周面前部には６状の溝状の混合ガス整流部
９を切入してあるが、この溝切加工はフライス盤
等を用いて簡単に行えるものである。この内管３
の後端を胴中１の嵌合孔１６に嵌合して切断酸素
入口孔７と切断酸素出口孔８とを連通させ、内管
３と胴中１とを銀ろう１７等でろう付けし、更に
内管３を外管２の内周に挿入してノズル本体４を
構成し、外管２後端を胴中１の環状溝１８に嵌合
して銀ろう１９にてろう付けし、内管３の外周面
後部と外管２内周との間には環状に隙間１０を構
成する。この後内面清掃処理を施し、更に各混合
ガス整流部９に適当な太さのピアノ線のような芯
線２０を挿入し、芯線２０を挿入したままでノズ
ル本体４の前部に回転転打装置２１でスエージン
グを実施して絞りを施し、外管２の前部内周を内
管３の前部外周に密着させ、芯線２０を混合ガス
整流部９から引き抜くと混合ガス整流部９が丸孔
状に成形されるのである。上記の回転転打装置２
１とは第１１図に示すような構造を持つものであ
り、外ドラム２２と内ドラム２３とが異なる角速
度で回転しており、内ドラム２３には径方向にス
ライド自在なバツテイングロツド２４を挿着して
あり、バツテイングロツド２４の後端が外ドラム
２２内周の突起２５上を摺動するとバツテイング
ロツド２４は中心方向へ打ち出され、このバツテ
イングロツド２４が更に成形用チツプ２６を叩い
てこの成形用チツプ２６により中心にセツトされ
たノズル本体４を連続的に打つてノズル本体４の
前部に絞りをかけるものである。最後に胴中１の
外周にテーパ処理を施し、ノズル本体４にクロム
めつき２７のような表面処理を行う。しかして燃
料ガス入口６から流入したアセチレンガスのよう
な燃料ガスと予熱酸素入口５より流入した酸素は
混合室１２で混合されて更に膨張混合室１１で完
全に混合され、隙間１０を通つて混合ガス整流部
９へ流れるものであり、このように混合ガス整流
部９と混合室１２とは環状の隙間１０を介して連
絡されているから、両者の位置合わせが不要で組
立が簡単に行なわれるものである。
第７図に示すものは本発明の他例であり、既述
の第一の実施例とは内管３が相違するものであ
る。すなわち内管３の後端は外管２に挿入された
ときに膨張混合室１１に沿うように大径に形成さ
れており、この大径部分２８には膨張混合室１１
を閉じてしまわないように混合ガス整流部９の深
さを深くしてある。この実施例も第一の実施例と
同様に組み立てられるものであるが、混合ガス整
流部９を内管３の全長に亘つて設けてあるから、
内管３と胴中１を接合する際に混合ガス整流部９
の溝と混合室１２の孔とが一直線状に合致するよ
うに穴合わせを行えるものであり、穴合わせを行
う場合に内管３の混合ガス整流部９が外部から見
えるから穴合わせを簡単に行え、従来例のように
接合用のパイプ１３やフランジ１４等を必要とし
ないものである。このように穴合わせを行つてお
けばガス切断火口Ａの予熱酸素入口５から混合ガ
ス整流部９にかけての孔の掃除を行えるのであ
る。
の第一の実施例とは内管３が相違するものであ
る。すなわち内管３の後端は外管２に挿入された
ときに膨張混合室１１に沿うように大径に形成さ
れており、この大径部分２８には膨張混合室１１
を閉じてしまわないように混合ガス整流部９の深
さを深くしてある。この実施例も第一の実施例と
同様に組み立てられるものであるが、混合ガス整
流部９を内管３の全長に亘つて設けてあるから、
内管３と胴中１を接合する際に混合ガス整流部９
の溝と混合室１２の孔とが一直線状に合致するよ
うに穴合わせを行えるものであり、穴合わせを行
う場合に内管３の混合ガス整流部９が外部から見
えるから穴合わせを簡単に行え、従来例のように
接合用のパイプ１３やフランジ１４等を必要とし
ないものである。このように穴合わせを行つてお
けばガス切断火口Ａの予熱酸素入口５から混合ガ
ス整流部９にかけての孔の掃除を行えるのであ
る。
本発明のガス切断火口の製造方法は、叙述の如
く中心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面前
部に混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外管
内へ挿入した後、内管の混合ガス整流部内にピア
ノ線のような芯線を挿通させ、内管と共に外管の
先部にスエージングを施し、スエージング後に混
合ガス整流部から芯線を抜いて混合ガス整流部を
孔状に成形しているから、穴明け加工のような困
難な加工を行うことなく混合ガス整流部を成形す
ることができ、外管内に内管を挿入した後スエー
ジングしているのので、外管と内管の成形を一工
程で行なえ、同時に外管と内管との一体化も行な
え、生産性に優れたものであり、しかもスエージ
ング時には混合ガス整流部内にピアノ線のような
芯線を通しているので、圧力で混合ガス整流部が
潰れることがなく、均一な径の混合ガス整流部を
成形でき且つ小さな径の混合ガス整流部でも精密
に成形できて成形精度を高めることができるとい
う効果がある。加えて第一併合発明にあつては中
心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面前部に
混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外管に挿
入して内管の後部と外管内周との間に環状に隙間
を設けてノズル本体を形成し、内管の混合ガス整
流部内にピアノ線のような芯線を挿通させて内管
と共に外管の先部にスエージングを施し、スエー
ジング後に混合ガス整流部から芯線を抜いて混合
ガス整流部を孔状に成形し、予熱酸素入口、燃料
ガス入口、切断酸素入口孔を有する胴中を上記ノ
ズル本体の後端部に一体に接合しているから、胴
中の予熱酸素入口とノズル本体の混合ガス整流部
とを穴合わせる必要がなく、簡易かつ迅速に組み
立てることができるという利点がある。また、第
二併合発明にあつては中心に切断酸素出口孔を設
けた内管の外周面に全長に亘り混合ガス整流部を
溝状に穿設し、内管を外管に挿入してノズル本体
を形成し、内管の混合ガス整流部内にピアノ線の
ような芯線を挿通させて内管と共に外管の先部に
スエージングを施し、スエージング後に混合ガス
整流部から芯線を抜いて混合ガス整流部の前部を
孔状に成形し、予熱酸素入口、燃料ガス入口、切
断酸素入口孔を有する胴中を上記ノズル本体の後
端部に一体に接合しているから、混合ガス整流部
と胴中の予熱酸素入口とが一致するように胴中と
内管とを接合でき、しかも接合に当つては内管の
混合ガス整流部を視認しながら容易に行えて従来
例のような接合用のパイプやフランジを必要とし
ない利点があり、このように穴合わせしておくこ
とにより容易に孔の掃除を行えるものである。
く中心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面前
部に混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外管
内へ挿入した後、内管の混合ガス整流部内にピア
ノ線のような芯線を挿通させ、内管と共に外管の
先部にスエージングを施し、スエージング後に混
合ガス整流部から芯線を抜いて混合ガス整流部を
孔状に成形しているから、穴明け加工のような困
難な加工を行うことなく混合ガス整流部を成形す
ることができ、外管内に内管を挿入した後スエー
ジングしているのので、外管と内管の成形を一工
程で行なえ、同時に外管と内管との一体化も行な
え、生産性に優れたものであり、しかもスエージ
ング時には混合ガス整流部内にピアノ線のような
芯線を通しているので、圧力で混合ガス整流部が
潰れることがなく、均一な径の混合ガス整流部を
成形でき且つ小さな径の混合ガス整流部でも精密
に成形できて成形精度を高めることができるとい
う効果がある。加えて第一併合発明にあつては中
心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面前部に
混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外管に挿
入して内管の後部と外管内周との間に環状に隙間
を設けてノズル本体を形成し、内管の混合ガス整
流部内にピアノ線のような芯線を挿通させて内管
と共に外管の先部にスエージングを施し、スエー
ジング後に混合ガス整流部から芯線を抜いて混合
ガス整流部を孔状に成形し、予熱酸素入口、燃料
ガス入口、切断酸素入口孔を有する胴中を上記ノ
ズル本体の後端部に一体に接合しているから、胴
中の予熱酸素入口とノズル本体の混合ガス整流部
とを穴合わせる必要がなく、簡易かつ迅速に組み
立てることができるという利点がある。また、第
二併合発明にあつては中心に切断酸素出口孔を設
けた内管の外周面に全長に亘り混合ガス整流部を
溝状に穿設し、内管を外管に挿入してノズル本体
を形成し、内管の混合ガス整流部内にピアノ線の
ような芯線を挿通させて内管と共に外管の先部に
スエージングを施し、スエージング後に混合ガス
整流部から芯線を抜いて混合ガス整流部の前部を
孔状に成形し、予熱酸素入口、燃料ガス入口、切
断酸素入口孔を有する胴中を上記ノズル本体の後
端部に一体に接合しているから、混合ガス整流部
と胴中の予熱酸素入口とが一致するように胴中と
内管とを接合でき、しかも接合に当つては内管の
混合ガス整流部を視認しながら容易に行えて従来
例のような接合用のパイプやフランジを必要とし
ない利点があり、このように穴合わせしておくこ
とにより容易に孔の掃除を行えるものである。
第１図及び第２図は夫々従来例を示す断面図、
第３図は本発明の一従来例を示す断面図、第４図
は同上の加工前の分解斜視図、第５図は同上の加
工前の断面図、第６図ａは第３図及び第５図のＢ
―Ｂ断面図、第６図ｂは第３図のＣ―Ｃ断面図、
第６図ｃは第３図のＤ矢視図、第６図ｄは第５図
のＥ矢視図、第７図は本発明の他例を示す断面
図、第８図は同上の加工前の分解斜視図、第９図
は同上の加工前の断面図、第１０ａは第７図のＦ
―Ｆ断面図、第１０図ｂは第７図のＧ矢視図、第
１０図ｃは第９図のＨ―Ｈ断面図、第１０図ｄは
第９図の―断面図、第１１図は回転転打装置
の断面図である。 １……胴中、２……外管、３……内管、４……
ノズル本体、５……予熱酸素入口、６……燃料ガ
ス入口、７……切断酸素入口孔、８……切断酸素
出口孔、９……混合ガス整流部、１０……隙間、
２０……芯線。
第３図は本発明の一従来例を示す断面図、第４図
は同上の加工前の分解斜視図、第５図は同上の加
工前の断面図、第６図ａは第３図及び第５図のＢ
―Ｂ断面図、第６図ｂは第３図のＣ―Ｃ断面図、
第６図ｃは第３図のＤ矢視図、第６図ｄは第５図
のＥ矢視図、第７図は本発明の他例を示す断面
図、第８図は同上の加工前の分解斜視図、第９図
は同上の加工前の断面図、第１０ａは第７図のＦ
―Ｆ断面図、第１０図ｂは第７図のＧ矢視図、第
１０図ｃは第９図のＨ―Ｈ断面図、第１０図ｄは
第９図の―断面図、第１１図は回転転打装置
の断面図である。 １……胴中、２……外管、３……内管、４……
ノズル本体、５……予熱酸素入口、６……燃料ガ
ス入口、７……切断酸素入口孔、８……切断酸素
出口孔、９……混合ガス整流部、１０……隙間、
２０……芯線。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 中心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面
前部に混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外
管内へ挿入した後、内管の混合ガス整流部内にピ
アノ線のような芯線を挿通させ、内管と共に外管
の先部にスエージングを施し、スエージング後に
混合ガス整流部から芯線を抜いて混合ガス整流部
を孔状に成形することを特徴とするガス切断火口
の製造方法。 ２ 中心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面
前部に混合ガス整流部を溝状に穿設し、内管を外
管に挿入して内管の後部と外管内周との間に環状
に隙間を設けてノズル本体を形成し、内管の混合
ガス整流部内にピアノ線のような芯線を挿通させ
て内管と共に外管の先部にスエージングを施し、
スエージング後に混合ガス整流部から芯線を抜い
て混合ガス整流部を孔状に成形し、予熱酸素入
口、燃料ガス入口、切断酸素入口孔を有する胴中
を上記ノズル本体の後端部に一体に接合すること
を特徴とするガス切断火口の製造方法。 ３ 中心に切断酸素出口孔を設けた内管の外周面
に全長に亘り混合ガス整流部を溝状に穿設し、内
管を外管に挿入してノズル本体を形成し、内管の
混合ガス整流部内にピアノ線のような芯線を挿入
させて内管と共に外管の先部にスエージングを施
し、スエージング後に混合ガス整流部から芯線を
抜いて混合ガス整流部の前部を孔状に成形し、予
熱酸素入口、燃料ガス入口、切断酸素入口孔を有
する胴中を上記ノズル本体の後端部に一体に接合
することを特徴とするガス切断火口の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP72380A JPS5697716A (en) | 1980-01-08 | 1980-01-08 | Gas cutting tip and method of producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP72380A JPS5697716A (en) | 1980-01-08 | 1980-01-08 | Gas cutting tip and method of producing same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5697716A JPS5697716A (en) | 1981-08-06 |
| JPS6124603B2 true JPS6124603B2 (ja) | 1986-06-11 |
Family
ID=11481658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP72380A Granted JPS5697716A (en) | 1980-01-08 | 1980-01-08 | Gas cutting tip and method of producing same |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5697716A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB2424848B (en) * | 2003-12-22 | 2007-12-12 | Honda Motor Co Ltd | Method of forming member, valve guide and method of forming the valve guide, and method of forming tubular member |
| CN104801817A (zh) * | 2015-03-24 | 2015-07-29 | 青岛科技大学 | 一种新型割嘴及其加工方法 |
-
1980
- 1980-01-08 JP JP72380A patent/JPS5697716A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5697716A (en) | 1981-08-06 |
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