JPS61247401A

JPS61247401A - ゴム靴底を有する靴の製造法

Info

Publication number: JPS61247401A
Application number: JP60089686A
Authority: JP
Inventors: 西　秀男
Original assignee: Sekaicho Rubber Co Ltd
Current assignee: Sekaicho Rubber Co Ltd
Priority date: 1985-04-25
Filing date: 1985-04-25
Publication date: 1986-11-04
Also published as: JPH0414561B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】本発明はゴム靴底を有する靴の製造法に関する。

従来の技術従来、ゴム靴底を有する靴の製造法として、カレンダー
で圧延した未加硫ゴム配合物シートを靴底形状に打抜き
、胛被下面に貼着し、熱空気で加硫する方法が知られて
いる。

発明が解決しようとする問題点ところが上記従来のカレンダー法は次の通りの欠点があ
る。

■　靴底下面の意匠模様として単純なものしか得られな
い。

■　靴底の厚みに変化をつけることができず、意匠性に
欠ける。

■　靴底の端面部分の処理として、ゴム糊引き、テープ
巻き、補強ピース貼りなどの、余分な付加作業が不可欠
である。

［株］　胛被下面への靴底の貼着時に位置合せの基準と
なるものがなく、作業性がよくない。

近時カレンダーに代えてプレス型を用い、常温又は比較
的低温で７ラツトな未加硫ゴム靴底を成型する、所謂コ
ールドプレス法が提案されているが、このコールドプレ
ス法は、プレス型による成型であるのでカレンダー法に
みられる上記■及び■の欠点を解消できるが、成型して
得られたゴム靴ｆｆＥはフラットであるので、■及び［
株］の欠点は依然として解消できない。

本発明は、このような従来の問題点と一掃することを目
的としてなされたものである。

本発明は、常温又は比較的低温で可塑性を有し、加硫時
に＆ＪＩＬ性回復率が小さい未加硫ゴム配合物を、常温
又は比較的低温で加圧成型操作して、底面に所望の凹凸
模様を、また周縁の一部又は全部に本体と一体の立上り
部を有する未加硫ゴム靴底を成型し、この未加硫ゴム靴
底を、靴型に吊込んだ胛被下面に１必要に応じ他の適宜
の部材と組合せて、嵌合し取付けた後、常法通り熱空気
加硫することを特徴とするゴム靴底を有する靴の製造法
に係る。

実施例以下に本発明の一夾施例ｆｔ添付図面にもとづき尻切す
ると、次の遡りである。

本発明製造法を実施するに際しては、第１図に示すよう
に、未加硫ゴム配合物（１）からカレンダー（２）加工
をして所定厚み（例えば５〜６ｍｍ程度）のシー）（ｌ
ａ）が圧延形成され、この圧延シート（ｌａ）から靴底
形状のゴム片（３）が打抜かれる。このゴム片（３）は
下記プレス型より成型される立上り付ゴム靴底と平面形
状と略々一致し、且つこれより僅かに厚肉であり、厚肉
分は立上りの成型に消費される。

ゴム片（３）のｌｆｆ１Ｗに用いられる未知ａゴム配合
物（１）は、常温又は比較的低温で可塑性を有している
こと及び加硫時に於ける弾性Ｉｌ！ｌｌ復皐が小さいこ
とが必要であり、例えば公知のコールドプレス法に使用
されている未加硫ゴム配合物は、このような条件を満足
し、本発明に適用できる。未加硫ゴム配合物（１）の好
ましい配合例の一例を示すと次の通りである。

〔配合例〕

共菖合ゴム　　　　　　　　　　　２０．０＆ポリブタ
ジエンゴム　　　　　　　２０．０７’硫　　　黄　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　２．０　　　／／
加硯促進剤（ジベンゾチアジル−ジスルフィド）１．８＋〃（テトラメチルチウラムモノスルフィド）　　０．８　
　ｔｔ（マーキャプトベントチアゾール）２．７〃亜鉛
１ｓ（、活性）　　　　　　　　　　　８．０　　？ス
テアリン酸　　　　　　　　　　　１．０　　ヶプロセ
スオイル　　　　　　　　　１０．０／／石油樹脂　　
　　　　　　　　　　　６．０　　々珪酸系充填剤　　
　　　　　　　８０、Ｑ　　／／チタン白　　　　　　
　　　　　　　　５、Ｑ　　／／加工助剤　　　　　　
　　　　　　　　１．０重量部活性剤　　　　　　　　
８．７〃カレンダー加工により得られ九ゴム片（３）は、第２図
に示すようにプレス型（４）内にセットされる。

プレス型（４）は底面に凹凸模様（４ａｘ）を有する下
型（４ａ）と、これと共同する上型（４ｂ）を有し、両
者の型面（４ａ’　）（４ｂ’）の間Ｋ、立上り付靴底
を成型するためのキャビティ（４ｃ）が形成される。尚
上、下型の型面には、そのいずれか一方の型面にｉ型物
が常時付着して離型されるように、僅かに庵型性に差を
付けて、離型処理を施しておくことが好ましい。図中、
（４ａ２）は下型（４ａ）の上面に形成された７ラツシ
チヤンバーである。第１図に示されたカレンダー加工及
び打抜き工程を省略するためくい未加硫ゴム配合物（１
）（混練済のもの）の所定量を直接下型（４ａ）内に入
れ、これと共同する予備型を用いて平板状となるように
予備成型してもよい。

第２図に示すようにプレス型（４）の下型（４ａ）内に
ゴム片（３）をセットした状靭でプレス機（図示せず）
の作動をして加圧成型しく第８図参照）、次いで離型す
ることにより、第４図に示す通り、立上り部（６ａ）が
−鉢底型された未加硫ゴム靴底（５）が得られる。図に
は立上り付未加硫ゴム靴底（５）をプレス型（４）を用
いて一工程で成型した場合が示されているが、上型とし
て複数種類を用意し、立上り部（６ａ）を数工程に分け
て段階的に成型するようにしてもよい。

プレス型（４）による立上り付未加硫ゴム靴底（５）の
加圧成型は、常温でもよいが、未加硫ゴム配合物（１）
の加工性を考慮して、加硫が実質的に起らない範囲の比
較的低温度′に加熱した状顔で行うことが有利であり、
加熱温度としては、配合物（１）の配合組成にもよるが
、２０〜８０℃程度が適当である。

加熱は、未加硫ゴム配合物（１）を予熱しておく場合と
、プレス型（４）を常時所定の温ＩＸＫ加熱（又は冷却
）しておく場合があり、通常は両者が併用される。加圧
成型操作時の成型圧及び成型時間は特に制限されず、例
えば成形圧８０〜１８０ｋｇ／ｃｍ２（ゲージ圧）、成
型時間１５〜６０秒の範囲から、未加硫ゴム配合物の物
性、成型温度、立上り部の成型高さなどを考慮して、適
宜選択決定される。

未加硫ゴム靴底（５）の立上り部（６ａ）は、＠６図に
示されるように全周に形成される場合と、第６図及び第
７図に示されるように、一部に形成される場合があり、
一部の場合は、代表例として、爪先部（第６図参照）、
爪先部と踵部（第７図参照）が例示されている。勿論踵
部や周側部のみに形成するようにしてもよい。尚プレヌ
成型であるので、例えば第８図に示すように踵部に向け
て厚みが漸次大きくなるよりなゴム靴底であってもこれ
ｔ容易に成型できる。

プレヌ成型して得られた立上り部（５ａ）付未加硫ゴム
靴底（５）は、第９図に示されるように、靴型（６）Ｋ
吊込まれた胛被（７）の下面に、立上り部（５ａ）Ｋ於
て嵌合されるようＫして、取付けられる。この取付は作
業時の位置合せは、立上り部（６ａ）を基準にして行い
得るので、熟練性の必要なしに迅速確実に行い得られ、
位置合せ時の作業性を改善できる。

この場合第９図に示すように、プレスｆｆ！Ｌ型時に立
上り部（６ａ）を所定寸法より僅かに外方に開いて成型
しておけば、嵌合作業が容易となり、作業性をより一層
改善できる。この場合第９図に示されるように、立上り
部（６ａ）と胛被（７）下部側面との間に隙間（８）が
生ずるが、立上り部（６ａ）は未加硫であって可塑性を
有するので、例えば第１０図に示すように矢符（９）方
向からエアバッグなどの抑圧部材の適用により押圧する
ことにより、立上り部（６ａ）を、その対向面に容易に
密着できる。このような胛被（７）下面への未加硫ゴム
靴底（５）の嵌合取付は時には、第９図に示すように、
両者の接合部位を溶剤で拭き糊出じした後、ゴ、ム糊層
や薄い未加硫ゴムテープなどの接着層αＱを形成し、更
には胛被下面に陥没部αＩＪがあるような場合ＶＣは、
加硫性のシーテントその他適宜の詰め物＠を充填しなら
しておくことが好ましい。ｊｇ９図に於て、餞は中底、
α４は中芯で、之等の使用は何等制限されず、また中底
０は第１１図に示すように胛被（７）の下端周縁Ｋかか
り縫いしておいてもよい。その他胛被（７）の下面と、
ゴム靴底（５）の間には例えば第１４図に示されるよう
な適宜の中間部材例えばスポンジ部材α９を介装するこ
とができる。尚立上り部（６ａ）の側面に、汚れや細か
な傷などが発見された場合には、溶剤で拭い或は更にな
ぜることにより、簡単に補修できる。

このようにして胛被（７）の下面に、立上り部（５ａ）
付の未加硫ゴム靴底（５）を嵌合し取付けた後、慣用の
圧着機を使用して圧着して後、常法通り熱空気加硫する
ことにより、ゴム靴底を有する靴が得られる。

第１２図は、第８図に示され九ゴム靴底く旬を用いて得
られ九製品であって、立上り部（５ａ）Ｋよる補強部が
、爪先部と踵部に形成されている。また第５図に図示の
全周に立上り部（５ａ）を有するゴム靴底（５）を用い
た場合は、第１８図に示されるように靴胛被の下部が全
周に亘って補強され、立上り部（５ａ）がテープ巻き部
として機能する。

立上り部（６ａ）付未加硫ゴム靴底（５）は、加硫時に
於ける弾性回復率の小さい未加硫ゴム配合物（１）から
成型されているので、立上り部（６ａ）が変形して製品
の意匠性を損うなどの虞れはない。以下Ｋ。

先に例示の配合組成からなる未加硫ゴム配合物を用いて
プレス成型した立上り部・付ゴム靴底の未加硫時及び加
硫後のそれぞれの弾性回復率について、第１５図に示す
Ａ部、Ｂ部、０部及びＤ部につき試験した結果を示すと
第１表の通りである。

第　　１　　表（注）加硫後の収縮率とは、未加硫時２０°Ｃで４時間
放置したものＫついて、その加＆ｉ、ｌＩ′ｒＪの寸法
に対する加硫後の収縮率ｔ−測測定たものである。一般
に、この値が２．５部程度を超えない場合は、靴の底型
加硫上支障はない。

上表から明らかなように、特にＤ部（立上り部）におい
て、弾性回復率が小さいことは在来の技術的先入観念を
逸脱した新たな知見であり、どの程度の弾性回復率では
製品の外観への悪影警は、実質的に全くない。

効　　　　　果このように本発明製造法によれば、コールドプレ７方式
で未加硫ゴム靴底を成型するので、従来のカレンダ一方
式の場合にみられるような意匠面での欠点を一掃できる
と共に、立上り部の形成によって、胛被下面とゴム靴底
との位置合せの作業性を改善できるのみならず、従来不
可欠とされていたテープ巻きや補強ピース貼りなどの面
倒な作業工程を省略でき、全体としてこの種靴の製造法
を簡潔化し得る特徴を有する。

更に本発明に於ては、靴底に立上り部が一体に形成され
ているので、別体構成の場合より、遥かに寸法精度がよ
くなり、靴の複雑な曲面に拘わらず常に設定通りの正確
な取付けが可能となると共は、強度的にも丈夫となり、
外観、品質のよい製品を、規格外れの不良品の発生なし
に、製造できる特徴を有する。

更に本発明に於ては、靴型に吊込まれた胛被下面部に、
ゴム靴底を立上り部に於て嵌合する際、ゴム靴底はいま
だ未加硫であって、その塑性変形性を利用して、寸法を
５〜１０ｍｍ程度を最大として適宜ｆＩｋ調整できるの
で、靴型や胛被材の肉厚のバラツキなどにより胛被下面
部に寸法誤差を生じても、この寸法誤差をゴム靴底の寸
法の微調整により補正吸収でき、ま九寸法の微調整作業
を立上り部を基準にして簡単容易に行うことができ、こ
のような嵌合取付は作業を、胛被側に生ずる寸法誤差に
拘わらず、支障な〈実施できる。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第４図は本発明製造法に於ける立上り部付未
加硫ゴム靴底の成型工程の一例を工程順に示す説明図、
第５図乃至第８図は、上記靴底の各種構成を示す説明図
、第９図は本発明製造法に於ける胛被下面部への立上り
部付未加硫ゴム靴底の嵌合取付は状況を示す縦断面図、
第１０図はその圧着状況を示す縦断面図、第１１図は第
９図の父吏例を示す縦断面図、第１２図及び第１８図は
本発明法より製造された製品例を示す斜面図、第１４図
は未加硫ゴム底靴にスポンジ部材を組合せた状況を示す
断面図、８１５図は弾性回復率試験に於けるＡＮＤ位置
を示す図面である。図に於て、（１）は未加硫ゴム配合物、（２）はカレン
ダー、（３）はゴム片、（４）はプレス型、（５）は未
加硫ゴム靴底、（６ａ）はその立上り部、（６）は靴濯
、（７）は胛被、（３）は隙間、（９）は矢符、α（Ｊ
は接着層、東は陥没部、ａ’ａ＃′ｉ詰め物、ａａＶｉ
中底、（１，（＋は中芯、である。〔以上〕第１図第５図ら１

Claims

【特許請求の範囲】

（１）常温又は比較的低温で可塑性を有し、加硫時に弾
性回復率が小さい未加硫ゴム配合物を、常温又は比較的
低温で加圧成型操作して、底面に所望の凹凸模様を、ま
た周縁の一部又は全部に本体と一体の立上り部を有する
未加硫ゴム靴底を成型し、この未加硫ゴム靴底を、靴型
に吊込んだ胛被下面に、必要に応じ他の適宜の部材と組
合せて、嵌合し取付けた後、常法通り熱空気加硫するこ
とを特徴とするゴム靴底を有する靴の製造法。