JPS6126764A - 被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法 - Google Patents
被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法Info
- Publication number
- JPS6126764A JPS6126764A JP59146904A JP14690484A JPS6126764A JP S6126764 A JPS6126764 A JP S6126764A JP 59146904 A JP59146904 A JP 59146904A JP 14690484 A JP14690484 A JP 14690484A JP S6126764 A JPS6126764 A JP S6126764A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- coating
- alloy
- steel material
- seawater
- Prior art date
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- Pending
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法に関す
るものである。
るものである。
（従来技術及び問題点）
近年各種の鋼構造物に於て補修なしに長期の防食を可能
とする重防食の要求が高まっている。この動向は海洋環
境下における鋼構造物、に於ても例外ではなく、その手
段としてＡｎ又はＭ−Ｚｎ合金の溶射の適用が行なわれ
始めている。
とする重防食の要求が高まっている。この動向は海洋環
境下における鋼構造物、に於ても例外ではなく、その手
段としてＡｎ又はＭ−Ｚｎ合金の溶射の適用が行なわれ
始めている。
ＡｔおよびＡＱ −Ｚｎ合金は防錆用金属材料として知
られており５例えば蓮井著パ溶射工学”昭和４４年養賢
堂２３０頁に記載されているように鉄鋼材表面にＭ又は
ＡＡ−Ｚｎ合金の溶射被覆をほどこしたものは海洋環境
下における大気中および飛沫帯に暴露するとその表面に
ＡＸの安定な酸化被膜が形成され鉄鋼材を保護する。
られており５例えば蓮井著パ溶射工学”昭和４４年養賢
堂２３０頁に記載されているように鉄鋼材表面にＭ又は
ＡＡ−Ｚｎ合金の溶射被覆をほどこしたものは海洋環境
下における大気中および飛沫帯に暴露するとその表面に
ＡＸの安定な酸化被膜が形成され鉄鋼材を保護する。
しかしながら海中および干満帯においては、、ＡＡの酸
化被膜の海水への溶出がおこり、該被膜は常に海水に触
れることとなり、犠牲防食をおこす。
化被膜の海水への溶出がおこり、該被膜は常に海水に触
れることとなり、犠牲防食をおこす。
それによる該被膜の損耗量は１年間に１０数μにも達し
、被膜厚１００μのＭおよびＡｌ−Ｚｎ合金の溶射被膜
の海水中における寿命は１０年程度に過ぎない。海水中
における該被膜の寿命を延ばす安易な方法として、被膜
の厚膜化が考えられるが。
、被膜厚１００μのＭおよびＡｌ−Ｚｎ合金の溶射被膜
の海水中における寿命は１０年程度に過ぎない。海水中
における該被膜の寿命を延ばす安易な方法として、被膜
の厚膜化が考えられるが。
該被膜の瞑厚を１００μ以上に形成した鉄鋼材を海水中
に暴露させると、１週間〜２週間という短期間に該被膜
のふくれが発生し、その後膣被膜のふくれの拡大化が進
み１ケ月〜２ケ月後には該被膜ふくれ下の鉄鋼材表面に
孔食が発生する。この状況は該被膜の膜厚を増大させる
ほど顕著である。
に暴露させると、１週間〜２週間という短期間に該被膜
のふくれが発生し、その後膣被膜のふくれの拡大化が進
み１ケ月〜２ケ月後には該被膜ふくれ下の鉄鋼材表面に
孔食が発生する。この状況は該被膜の膜厚を増大させる
ほど顕著である。
その原因は該被膜が鉄鋼材表面に達する細孔を多く有し
ていることによる。すなわち鉄鋼材表面に該皮膜を形成
せしめたものを海中に暴露すると細孔を通じて海水が鉄
鋼材表面−まで浸透し、該被膜のＡＡは鉄鋼材表面との
接触部に於いて激しいＡＡの溶解とともにＡＡの酸化物
が発生し、その体積膨張と共に濃縮され該被膜中に存在
する細孔に充填される。このことにより、 ＡＡの溶解
と同時にＡＱと鉄鋼材表面において発生した水素ガスの
該被膜外への逃散が困難となシ、該被膜と鉄鋼材表面間
に高圧力を持って密封され、該被膜を押し上げ、被膜ふ
くれを発生させるのである。
ていることによる。すなわち鉄鋼材表面に該皮膜を形成
せしめたものを海中に暴露すると細孔を通じて海水が鉄
鋼材表面−まで浸透し、該被膜のＡＡは鉄鋼材表面との
接触部に於いて激しいＡＡの溶解とともにＡＡの酸化物
が発生し、その体積膨張と共に濃縮され該被膜中に存在
する細孔に充填される。このことにより、 ＡＡの溶解
と同時にＡＱと鉄鋼材表面において発生した水素ガスの
該被膜外への逃散が困難となシ、該被膜と鉄鋼材表面間
に高圧力を持って密封され、該被膜を押し上げ、被膜ふ
くれを発生させるのである。
また近年、被膜ふくれを防ぐべく、たとえば昭和３９年
日刊工業新聞社刊の溶射便覧４２５頁に記載されてい、
２） Ｄｒｙ ＜ 、合成樹脂塗料或はシリ・ンオイル
等の塗料を該被膜表面に塗布し、該被膜内に存在する細
孔に充填することにより、海水の鉄鋼材表面への浸入を
防ぐ封孔処理方法がとられ始めている。しかし、封孔処
理に使用される塗料は海水の浸入を完全に防ぐには至ら
ず、１週間〜１−ケ月後に海水は塗膜を通じて、該被膜
表面に達し。
日刊工業新聞社刊の溶射便覧４２５頁に記載されてい、
２） Ｄｒｙ ＜ 、合成樹脂塗料或はシリ・ンオイル
等の塗料を該被膜表面に塗布し、該被膜内に存在する細
孔に充填することにより、海水の鉄鋼材表面への浸入を
防ぐ封孔処理方法がとられ始めている。しかし、封孔処
理に使用される塗料は海水の浸入を完全に防ぐには至ら
ず、１週間〜１−ケ月後に海水は塗膜を通じて、該被膜
表面に達し。
Ａｌｌの酸化物および水素を発生させ、塗膜のふくれを
おこさせる。その後時間の経過と共に塗膜ふくれは増大
し、最後に塗膜がやぶれてしまい、ＡＱの露出が生ずる
。塗膜のやぶれにより１部分的に露出したＭは１局部腐
食を起し、それによるＡｎの溶出は著しく速く、６ケ月
〜１年後には鉄鋼材表面が露出してしまい、その孔食が
発生する。つまり封孔処理方法は溶射被膜のふくれを防
止するかわ、 シに該溶射被膜の局部腐食を助長してし
まい、流動海水中における該被膜の寿命を延ばす為に何
ら役立っていない。
おこさせる。その後時間の経過と共に塗膜ふくれは増大
し、最後に塗膜がやぶれてしまい、ＡＱの露出が生ずる
。塗膜のやぶれにより１部分的に露出したＭは１局部腐
食を起し、それによるＡｎの溶出は著しく速く、６ケ月
〜１年後には鉄鋼材表面が露出してしまい、その孔食が
発生する。つまり封孔処理方法は溶射被膜のふくれを防
止するかわ、 シに該溶射被膜の局部腐食を助長してし
まい、流動海水中における該被膜の寿命を延ばす為に何
ら役立っていない。
（発明の構成）
本発明者らはかかる状況に鑑み１種々の改善を試みた結
果本発明を達成するに至った。即ち本発明°は鉄鋼材表
面にＮ１またはＣｒの一方又は両方の金属被膜を、大気
中もしくは、酸化雰囲気中において溶射の手段により被
膜厚ｌ・０μ以上に形成せしめたのち、さらにその上に
Ｍ又はＡＮ−Ｚｎ合金の溶射を行うことを特徴とする被
膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法である。以下本発
明の詳細な説明する二 まず本発明において鉄鋼材表面にＮ１またはＣｒの一方
又は両方の金属被膜を形成せしめるのは次の理由による
。すなわち旧またはＣｒの一方又は両方を溶射の手段を
用いて被覆させると、溶射被曝表面に、安定なＮｉ又は
Ｃｒの一方又は両方の酸化物が形成される。この安定な
酸化物被膜がＭ又はＡＣ−Ｚｎ合金溶射被膜と鉄鋼材表
面との間に存在する為に、 ＡＡ又はＡトＺｎ合金溶射
被膜下部でのＡＡ。
果本発明を達成するに至った。即ち本発明°は鉄鋼材表
面にＮ１またはＣｒの一方又は両方の金属被膜を、大気
中もしくは、酸化雰囲気中において溶射の手段により被
膜厚ｌ・０μ以上に形成せしめたのち、さらにその上に
Ｍ又はＡＮ−Ｚｎ合金の溶射を行うことを特徴とする被
膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法である。以下本発
明の詳細な説明する二 まず本発明において鉄鋼材表面にＮ１またはＣｒの一方
又は両方の金属被膜を形成せしめるのは次の理由による
。すなわち旧またはＣｒの一方又は両方を溶射の手段を
用いて被覆させると、溶射被曝表面に、安定なＮｉ又は
Ｃｒの一方又は両方の酸化物が形成される。この安定な
酸化物被膜がＭ又はＡＣ−Ｚｎ合金溶射被膜と鉄鋼材表
面との間に存在する為に、 ＡＡ又はＡトＺｎ合金溶射
被膜下部でのＡＡ。
０激しい溶解、酸化物の発生および水素の発生がおこら
ず被膜ふくれ防止を可能にする。又、 ＮｉおよびＣ
ｒの一方又は両方以外の金属を同じ目的で使用しても、
その効果は見られず、 Ａｌ又はＡＡ、−Ｚｎ合金溶射
被膜のふくれが発生する。
ず被膜ふくれ防止を可能にする。又、 ＮｉおよびＣ
ｒの一方又は両方以外の金属を同じ目的で使用しても、
その効果は見られず、 Ａｌ又はＡＡ、−Ｚｎ合金溶射
被膜のふくれが発生する。
上記の目的を達成するため、鉄鋼材表面にＮ１またはＣ
ｒの一方又は両方の金属を大気中もしくは酸化雰囲気に
おいて、ガス火焔、アーク、或はプラズマ等の溶射手段
により溶射し、これらの溶射被覆層を形成すると、これ
らＮ１またはＣｒの一方又は両面の表面に安定な酸化物
被膜が形成することになる。
ｒの一方又は両方の金属を大気中もしくは酸化雰囲気に
おいて、ガス火焔、アーク、或はプラズマ等の溶射手段
により溶射し、これらの溶射被覆層を形成すると、これ
らＮ１またはＣｒの一方又は両面の表面に安定な酸化物
被膜が形成することになる。
具体的な溶射手段としては、トーチへ連結された線材・
棒材・粉末状等の隅またはＣｒの一方又は両方の金属を
それぞれの熱源で加熱溶融したのち、高速ガス流で溶融
微細粒子として鉄鋼材表面に飛行せしめると、その時に
浴融微細金属粒子の表面は安定な酸化膜で覆、われる。
棒材・粉末状等の隅またはＣｒの一方又は両方の金属を
それぞれの熱源で加熱溶融したのち、高速ガス流で溶融
微細粒子として鉄鋼材表面に飛行せしめると、その時に
浴融微細金属粒子の表面は安定な酸化膜で覆、われる。
すなわち、溶射の手段により鉄鋼材表面上のＮ１または
Ｃｒの一方又は両方の被膜は表面が安定な酸化膜で覆わ
れた微細粒子の結合体として形成される。溶射を行う際
に、ガス火焔溶射法ではガス火焔を酸化雰囲気にするこ
とにより、ガス火焔、アーク溶射法ではアトマイズガス
を空気又は酸化雰囲気ガスにすることにより、プラズマ
溶射法では酸化雰囲気のプラズマジェットにすることに
より、いずれもＮ１またはＣｒの一方又は両方の微細金
属粒子狭面をより確実に安定な酸化膜で覆わせることが
できる。
Ｃｒの一方又は両方の被膜は表面が安定な酸化膜で覆わ
れた微細粒子の結合体として形成される。溶射を行う際
に、ガス火焔溶射法ではガス火焔を酸化雰囲気にするこ
とにより、ガス火焔、アーク溶射法ではアトマイズガス
を空気又は酸化雰囲気ガスにすることにより、プラズマ
溶射法では酸化雰囲気のプラズマジェットにすることに
より、いずれもＮ１またはＣｒの一方又は両方の微細金
属粒子狭面をより確実に安定な酸化膜で覆わせることが
できる。
このようにして、鉄鋼材表面に形成されたＮｉまたはＣ
ｒの一方又は両方を溶射被覆したのち、さらにその上に
Ｍ又はＡＱ−７，ｎ合金被膜をガス火焔、アーク、或は
プラズマ等の溶射手段によシ形成せしめたＡ９又はＡｅ
−Ｚｎ合金溶射被膜は、従来使用されている。 Ａｇ又
はＡｔ−Ｚｎ合金単一被膜と同様にその内部に細孔が存
在するにもかかわらず海水没水部において被膜ふくれの
発生がなく、またＡｉ、ＡＱ−Ｚｎ合金被膜の損耗量は
半分以下に抑えることが可能となる。優れた二層溶射被
膜と成り得る。一つまシＡＱ又はＡＥ−Ｚｎ合金溶射被
膜内に不可避的に存在する細孔を通して海水が浸透して
も、ＡＡ又はＡＰ、−２Ｍ合金溶射被膜と鉄鋼材表面の
間には、安定な酸化被膜で覆われたＣｒ又はＮ１の一方
又は両方の溶射被膜層があるために１Ｍ又はＡＮ−Ｚｎ
合金溶射被膜下部でのＭの激しい溶解、酸化物の発生お
よび水素の発生はおこらない。またＡＡまたはＭ−Ｚｎ
合金溶射被膜内に存在する細孔は浸入した海水によって
、ＡｌまたはＪＶ！−Ｚｎ合金被膜表面と同じような緩
やかなＭの溶出、酸化物の発生が起り細孔部に充填する
。
ｒの一方又は両方を溶射被覆したのち、さらにその上に
Ｍ又はＡＱ−７，ｎ合金被膜をガス火焔、アーク、或は
プラズマ等の溶射手段によシ形成せしめたＡ９又はＡｅ
−Ｚｎ合金溶射被膜は、従来使用されている。 Ａｇ又
はＡｔ−Ｚｎ合金単一被膜と同様にその内部に細孔が存
在するにもかかわらず海水没水部において被膜ふくれの
発生がなく、またＡｉ、ＡＱ−Ｚｎ合金被膜の損耗量は
半分以下に抑えることが可能となる。優れた二層溶射被
膜と成り得る。一つまシＡＱ又はＡＥ−Ｚｎ合金溶射被
膜内に不可避的に存在する細孔を通して海水が浸透して
も、ＡＡ又はＡＰ、−２Ｍ合金溶射被膜と鉄鋼材表面の
間には、安定な酸化被膜で覆われたＣｒ又はＮ１の一方
又は両方の溶射被膜層があるために１Ｍ又はＡＮ−Ｚｎ
合金溶射被膜下部でのＭの激しい溶解、酸化物の発生お
よび水素の発生はおこらない。またＡＡまたはＭ−Ｚｎ
合金溶射被膜内に存在する細孔は浸入した海水によって
、ＡｌまたはＪＶ！−Ｚｎ合金被膜表面と同じような緩
やかなＭの溶出、酸化物の発生が起り細孔部に充填する
。
この細孔を封孔せしめたＡＰ、の酸化物は、 Ａ９また
はＡＬ−Ｚｎ合金表面の様に海水に曝されない為、海水
に溶出することなく恒久的に存在し海水の浸入を防ぎ、
Ａｌ又はＡｌ−Ｚｎ合金被膜を海水の浸入しないより
強固な耐食性能を持つ被膜にする。
はＡＬ−Ｚｎ合金表面の様に海水に曝されない為、海水
に溶出することなく恒久的に存在し海水の浸入を防ぎ、
Ａｌ又はＡｌ−Ｚｎ合金被膜を海水の浸入しないより
強固な耐食性能を持つ被膜にする。
又、鉄、鋼材表面とＡＰ、又はＡトＺｎ合金被膜の間に
有るｃｒ又はＮ１の一方又は両方の層は酸化被膜で覆わ
れた溶射被覆層であるため、電気的に絶縁の効果を持つ
。つまジＡＱ又はＡＬ−Ｚｎ合金被膜表面は。
有るｃｒ又はＮ１の一方又は両方の層は酸化被膜で覆わ
れた溶射被覆層であるため、電気的に絶縁の効果を持つ
。つまジＡＱ又はＡＬ−Ｚｎ合金被膜表面は。
海水中において安定なＭの酸化被膜の海水への溶出がお
こるが、鉄鋼材表面とは絶縁層によって遮断されている
。よってＡＡ又はＡｎ−Ｚｎ合金は犠牲防食をおこさず
、鉄、鋼材表面上に直接ＡＡ又はＡＡ −Ｚｎ 合金
を溶射する従来方法に比べ該被膜の損耗量は半分以下に
抑えることができる。
こるが、鉄鋼材表面とは絶縁層によって遮断されている
。よってＡＡ又はＡｎ−Ｚｎ合金は犠牲防食をおこさず
、鉄、鋼材表面上に直接ＡＡ又はＡＡ −Ｚｎ 合金
を溶射する従来方法に比べ該被膜の損耗量は半分以下に
抑えることができる。
以上の如き効果を発揮できるＮ１又はＣｒの一方又は両
方の被膜厚は１０μ以上であシ、１０μ未満になると、
被膜ふくれの防止は可能であるが、絶縁層としての効果
が極めて乏しいものになる。
方の被膜厚は１０μ以上であシ、１０μ未満になると、
被膜ふくれの防止は可能であるが、絶縁層としての効果
が極めて乏しいものになる。
なお、被膜厚の上限は特に設けないが、被膜厚を５０μ
超に形成しても、膜厚の増加に見合うほどにはその効果
は増加しないので、経済的見地からも被膜厚は５０μ以
下が望ましい。
超に形成しても、膜厚の増加に見合うほどにはその効果
は増加しないので、経済的見地からも被膜厚は５０μ以
下が望ましい。
なお、ＡＥ又はＡＥ−Ｚｎ合金溶射被膜厚は、その使用
される海水中の流速、温度、また目標とする寿命年数に
より異な９．はぼ１００μ〜５００μ程度までが実用に
供しうるが、膜厚がかなり厚くなっても従来見られるよ
うな被膜ふくれの心配は々く、安定した鉄、鋼材の防食
が可能である。
される海水中の流速、温度、また目標とする寿命年数に
より異な９．はぼ１００μ〜５００μ程度までが実用に
供しうるが、膜厚がかなり厚くなっても従来見られるよ
うな被膜ふくれの心配は々く、安定した鉄、鋼材の防食
が可能である。
最後に実施例をあげて本発明の効果をさらに具体的に説
明する。
明する。
（実施例）
油脂等の有機質物を洗浄除去した鋼板の表向に平均粒径
１朋のスチールグリッドを投射処理して粗表面化し、こ
れに大気中においてＮ１またはＣｒの一方又は両方の溶
射被膜を第１層としてそれぞれ第１表に示す溶射方法お
よび膜厚により形成し、さらにその上に、 ＡＱ又はＡ
ｇ、−Ｚｎ合金の溶射被膜を第２層として、それぞれ第
１表に示す溶射方法および膜厚（Ｃよって形成せしめた
。また同時に比較例１〜９のＡｇまたはＡｌ−Ｚｎ合金
の単一溶射被膜も形成させた。ついでこの結果得られた
各種の溶射被膜を１秒速２ｍ、温度５０℃の流動海水中
に浸漬し、ＡＥ−ｉたはＡトＺｎ合金溶射被綬のふくれ
発生゛までの期間、およびＡｇ、またはＡｊ！−Ｚｎ合
金溶射被膜の損耗量を調査した。なお、ふくれ発生゛ま
での期間は、浸漬後２年経過してもふくれの発生がない
場合を◎印、浸漬後１年経過してふくれが発生した場合
を○印、浸漬後２週間経過してふくれが発生した場合を
Δ印、浸漬後１週間経過してふくれが発生した場合を×
印でそれぞれ評価した。これらの結果を第１表に合せて
示した。
１朋のスチールグリッドを投射処理して粗表面化し、こ
れに大気中においてＮ１またはＣｒの一方又は両方の溶
射被膜を第１層としてそれぞれ第１表に示す溶射方法お
よび膜厚により形成し、さらにその上に、 ＡＱ又はＡ
ｇ、−Ｚｎ合金の溶射被膜を第２層として、それぞれ第
１表に示す溶射方法および膜厚（Ｃよって形成せしめた
。また同時に比較例１〜９のＡｇまたはＡｌ−Ｚｎ合金
の単一溶射被膜も形成させた。ついでこの結果得られた
各種の溶射被膜を１秒速２ｍ、温度５０℃の流動海水中
に浸漬し、ＡＥ−ｉたはＡトＺｎ合金溶射被綬のふくれ
発生゛までの期間、およびＡｇ、またはＡｊ！−Ｚｎ合
金溶射被膜の損耗量を調査した。なお、ふくれ発生゛ま
での期間は、浸漬後２年経過してもふくれの発生がない
場合を◎印、浸漬後１年経過してふくれが発生した場合
を○印、浸漬後２週間経過してふくれが発生した場合を
Δ印、浸漬後１週間経過してふくれが発生した場合を×
印でそれぞれ評価した。これらの結果を第１表に合せて
示した。
尚、第１表中の溶射方法のガス粉末式はアセチレン−酸
素ガス炎を用い、溶射路Ｉ４２００ ｍｓに溶材粒度ｍ
ａｘ、１００μ以下に一定にして、ガン速度及びアトマ
イズドガス量を加減して、所望の被膜厚が得られる様に
調整した。又、アーク式では１、２ ｍ、φの溶射を用
い、電圧・ワイヤー供給速度・アトマイズドガス量をコ
ントロールして、膜厚を調整した。又プラズマ溶射でも
溶射粒度ｍａｘ。
素ガス炎を用い、溶射路Ｉ４２００ ｍｓに溶材粒度ｍ
ａｘ、１００μ以下に一定にして、ガン速度及びアトマ
イズドガス量を加減して、所望の被膜厚が得られる様に
調整した。又、アーク式では１、２ ｍ、φの溶射を用
い、電圧・ワイヤー供給速度・アトマイズドガス量をコ
ントロールして、膜厚を調整した。又プラズマ溶射でも
溶射粒度ｍａｘ。
１００μ以下にして、ガン送り速度、粉末供給速度を変
えて、膜厚を調整した。
えて、膜厚を調整した。
（発明の効果）
上述のように、本発明の方法によれば、被膜ふくれを防
止し、Ａ２またはＡトｚｎ合金の消耗量を抑え海洋環境
下における没水部の鋼構造物の寿命を延ばすのに大きな
効果を発揮することができるものである。
止し、Ａ２またはＡトｚｎ合金の消耗量を抑え海洋環境
下における没水部の鋼構造物の寿命を延ばすのに大きな
効果を発揮することができるものである。
Claims (1)
- 鉄鋼材表面にＮｉまたはＣｒの一方又は両方の金属被膜
を大気中もしくは酸化雰囲気中において、溶射の手段に
より、被膜厚１０μ以上に形成せしめたのち、さらにそ
の上にＡｌ又はＡｌ−Ｚｎ合金の溶射を行うことを特徴
とする被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59146904A JPS6126764A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59146904A JPS6126764A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6126764A true JPS6126764A (ja) | 1986-02-06 |
Family
ID=15418198
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59146904A Pending JPS6126764A (ja) | 1984-07-17 | 1984-07-17 | 被膜ふくれを防止する溶射被膜形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6126764A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01203313A (ja) * | 1988-02-05 | 1989-08-16 | Shiseido Co Ltd | メイクアップ化粧料 |
-
1984
- 1984-07-17 JP JP59146904A patent/JPS6126764A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01203313A (ja) * | 1988-02-05 | 1989-08-16 | Shiseido Co Ltd | メイクアップ化粧料 |
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