JPS61284530A - 加工性，接着性，耐蝕性に優れた鋼箔の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、加工性と同時に、耐蝕性、及び各種ゾラス
チ、クフィルム、塗料、接着剤等との接着性に優れた鋼
箔の製造法に関する。

（従来の技術） 最近、各種の包装材、容器あるいは電気器機等の分野に
、鋼箔を適用しようとする動きがあるが、性能の面ある
いは価格の面でも、未だ満足されるものがなく、改善が
望まれている。

鋼箔の製造法としては、現在 （ＩＬ）冷間圧延による方法（鉄鋼製造法、第３分冊。

加工２．昭和４７．９．３０丸善発行、６３９頁記載）
。

（ｂ）　　電気鉄メッキによる方法（電解法）。

（ｃ）　　溶鋼をロール表面へ流し急冷して鋼箔を形成
せしめる方法（急速冷却法）。

等が実用化されているが、それぞれ得失がちシ、生産性
、成品の性能２価格等の面から見て、改善すべき点が多
い。

（発明が解決しようとする問題点） 前述（ａ）の冷間圧延法は、現在大量に生産されている
冷延薄板を更に箔に迄冷間圧延する方法で、現用の冷延
薄板の製造設備が使用出来、広巾で、表面状態及び形状
の優れた鋼箔を製造出来、又生産性にも優れている。し
かし、この方法によって圧延された鋼箔は、高い冷間圧
下を受けているために、加工硬化が大きく加工性に甚だ
乏しい。加工性全回復せしめるには、焼鈍を施す必要が
あるが、現在薄鋼板の焼鈍に用いられている箱焼鈍ある
いは連続焼鈍法で、鋼箔全焼鈍する事は甚だ困難である
。即ち箱焼鈍では、鋼箔は強い張力をかけて巻かれた、
所謂コイルの状態で、長時間炉内で加熱されるために、
焼付きと称されている鋼箔表面同志が圧着する現象があ
シ、焼鈍後巻はどく事が出来なくなる。連続焼鈍では、
コイル全巻戻しながら、多数のロールが設置された焼鈍
炉内を通過せしめるために、鋼箔に回復不能なしわ、絞
シが発生し、しばしば破断を生じる。このため、厚さ１
５０μｍ以下、就中１００μｍ以下では、焼鈍される事
なく冷延のままで成品とされるのが一般である。又、仮
シに焼鈍を行なえたにしても、焼鈍によって降伏点伸び
が回復しているため、僅かの加工で腰折れと称せられて
いる鋭角の折れや、リコーダスラインと呼ばれている凹
凸模様が発生する。これを防止するため、ブリキやＴ、
Ｆ、Ｓ、では、焼鈍後調質圧延と称する軽圧下の圧延を
行なっている。然るに、厚さ１５０μｍ以下、就中１０
０μｍ以下の焼鈍鋼箔は、腰折れ、あるいはリコーダス
ラインの発生を防ぐに必要な調質圧下率０．５価以上、
望ましくは１〜２ｑｂｆ与える事赤甚だ困難なため調質
圧延は行なわれていないのが実状である。

更に、容器用鋼箔の場合、各種プラスチックフィルム、
紙等と貼合せ、あるいは塗装して使われるために、これ
等フィルムとの接着剤を介しての接着力、塗装性、塗膜
の密着力に優れている事、及び実際に腐食性の水分を含
む食品等の容器として使用された場合、被膜を滲透した
水分による腐食及び被膜の接着力低下を防ぐために、耐
蝕性に優れている事が必要である。このためには、何等
かの表面処理を施す必要があるが、焼鈍した鋼箔の場合
、既存のブリキ、あるいはＴ、Ｆ、Ｓ、製造設備の如く
、大量のロールが設置され通板に大きな張力全必要とす
る設備では、回復不能のしわ、絞り更には破断が多発し
、処理出来ない。従って、現在の表面処理鋼箔は、表面
処理設備を通すに必要な張力に耐え、絞シが比較的発生
し難い厚さ１００μｍ程度の焼鈍されていないものがあ
るのみである。

この鋼箔は、接着性、耐蝕性には優れているが、高圧下
の冷間圧延を受けたままであるため加工性が悪い。この
外に、表面処理された鋼箔として、板厚０．２　ｍ以上
のブリキ全冷間圧延した所謂ＴｉｎＦｉｒｓｔと呼ばれ
るブリキ箔があるが、やはシ高い冷間圧下を受けた゛ま
まであるため、加工性が悪いばかりでなく、錫メッキし
た後に圧延されているため、メッキ層の損傷が大きく、
性能が不充分である。又、錫は高価なため、よシ安価で
高性能の表面処理が強く望まれている。

（ｂ）の電気鉄メッキ法による鋼箔の製造法は、２価の
鉄イオン全含む酸性メッキ浴中でロール表面へ鉄を電析
せしめ、連続的に剥ぎ取る方法であるが、鋼箔の生成速
度がクーロンの法則に従うため、甚だ生産性が悪く大量
の電気全必要とするため、同一厚さであれば冷延法よシ
高価である。又、局部的に電析が進行した微小凸部を生
じ易い、厚くなる程電析側の表面粗さが大きくなる等の
難点がある。更に、鉄メツキ浴中のＦｅ２＋はＦｅ３＋
に酸化され易（、Ｆｅ’＋が増えるとメッキ効率の低下
、メッキ状態の悪化等を生じ、安定したメッキが出来な
くなるため、メッキ浴組成の管理を厳重にする必要がら
シ、このメッキ浴管理に多額の費用を要する。次に、こ
の鋼箔の場合も、表面処理を施す事は困難でちり、高性
能の表面処理が施されたものは未だ製造されていない。

この電気メツキ法による鋼箔を、冷間圧延法のそれと比
較した場合、加工性においては電気メツキ法の方が若干
優れているものの、その他の性能では冷間圧延法のもの
と同等であるかもしくは劣る上、製造コスト特に生産性
の面では太きく劣っている。

（Ｃ）の急速冷却法による鋼箔の製造法は、溶鋼を冷却
ロール上へカーテン状に滴下して急冷し、連続的に巻き
取って箔を得る方法であシ、非晶質の鋼箔が得られる。

この方法で作った非晶質の電磁鋼箔は、極めて優れた電
磁特性を持つ故に、電気機器材料として実用化されてい
るが、大量生産を行なうには至っていない。この鋼箔は
非常に強度が高く、機械的性質に方向性がないという特
徴を持っているが、絞シ加工性が悪い。又、この鋼箔に
おいても、表面処理が望まれているが、この場合にも、
既に述べて来た様に、容器用材に要求される表面処理を
行う事は甚だ困難である。

以上に述べて来た代表的な３種の鋼箔製造法の中では、
生産性、製造価格等の面から見て、冷間圧延法が最も有
利であるが容器用として見た場合には性能的に改善を要
する。

この発明の目的は冷間圧延法によって鋼箔を製造する場
合の前述した問題点を解決して加工性と耐蝕性、密着性
のすぐれた鋼箔を製造する方法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段及び作用）前記の如き目
的を達成するために本発明は非時効性の低炭素鋼を用い
て冷間圧延により１５０ｔｔｍ以下の厚みの鋼箔にまで
圧延し、次いで表面処理を行った後短時間の急速焼鈍全
行うこと、さらに必要によっては急速焼鈍時の冷却過程
で再度表面処理を行うことに特徴がある。このような本
発明法によれば焼鈍後に調質処理を施すことなく加工性
のすぐれた鋼箔製品ヲ裂造することができる。

以下、本発明について詳細に説明する。

冷間圧延法によって加工性の良い鋼箔製品を得るには、
従来技術の考え方では焼鈍後、調質が必要である。しか
し従来のブリキあるいはＴ、Ｆ、Ｓ、原板に行なわれて
いる調質圧延をそのまま鋼箔に適用することは後述する
ように著しく困難である。

そこで本発明者等は焼鈍後の調質処理を省略することと
、併せて表面処理工程での処理速度金玉げるために、焼
鈍前の強度が高い状態で表面処理する方法について検討
した。

本発明では炭素含有量が０．０５％以下の非時効性低炭
素鋼を用いることによって焼鈍後の調質処理を省略する
ことに１つの特徴があるが、この点について説明する。

低炭素普通鋼は、冷間圧延後焼鈍すると、降伏現象が再
現する。降伏点現象は、鋼中の固溶Ｃ９Ｎが原因であシ
、完全に脱炭、脱窒された焼鈍材は降伏点現象を生じな
い。又、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｃｒ、’Ｖ、Ｂ。

紅等の安定な炭化物あるいは窒化物全形成する元素を添
加した鋼は、焼鈍しても降伏点を示さない事が知られて
いる。又、固溶Ｃ，Ｎは、焼鈍時に急冷した場合、焼入
れ時効の原因となシ、降伏点現象が再現する原因となる
他、調質圧下率が低い場合、歪時効によシ降伏点現象が
再現する原因となる。この様な焼入れ時効及び歪時効に
対しても、Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｃｒ、Ｖ、Ｂ、Ａｔ等の
添加が有効である。これ等元素の他に炭化物あるいは窒
化物を形成する元素はＴａ、Ｗ、ＭＯ，等多くの元素が
知られているが、Ｃ１Ｎとの反応し易さ、生成した炭化
物あるいは窒化物の安定性、材質的特性へ及ぼす影響及
び価格等の面からＴｌ　、Ｚｒ　、ＮｂとＢ等の添加が
適している。Ｔｌ。

Ｚｒは鋼中のＣ，ＮとＮａＣｔ型の極めて安定した炭化
物及び窒化物を形成する。Ｎｂも炭化物及び窒化物を形
成するが、炭化物はＮａＣｔ型で極めて安定しているの
に対し、窒化物は安定性が劣る。そのため、Ｎｂを用い
るときは、よシ安定で微細な窒化物を形成するＢと複合
添加する事が望ましい。Ｔｉ又はＺｒの添加あるいはＮ
ｂとＢの複合添加によって、鋼中の固溶Ｃ及びＮは強固
に固定され、非時効性となシ、冷間圧延後焼鈍しても、
降伏点現象を示さなくなる。而して、鋼中の固溶Ｃ、Ｎ
全完全に固定せしめるに必要な添加量は、化学当量的に
はほぼ次の如くである。

１）Ｔ１全添加する場合 ２）　　Ｚｒを添加する場合 ３）　　Ｎｂを添加する場合 發〉８．π）０．７２ （ＴＩ　、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｃ，Ｎは鋼中のチ含有量で表示
）上記は、Ｔｉ　、Ｚｒ、あるいはＮｂ、Ｈの添加量の
一応の目安であるが実際には鋼中のｓ、ｏ等とも反応し
失なわれる事と、Ｃ９Ｎと完全には反応しない事もあっ
て完全に固溶Ｃ，Ｎ’ｉ固定するには過剰に添加する必
要がある。

上記のＴｉ、Ｚｒ、ＮｂとＢ等の何れを用いても、本発
明の目的は達せられるが、価格的にはＴＩが最も有利で
ある。低炭素鋼へ添加されたＴｉによって生成したＴｉ
ｃ　、　ＴＩＮは非常に微細で、材質への悪影響が極め
て小さい。又Ｔｌ添加鋼は、熱間圧延の終った段階で、
Ｃ，Ｎの全てがＴＩＣ及びＴＩＮとなってはｔ！全量析
出し、固溶Ｃ，Ｎがなく冷間圧延後の焼鈍でも分解せず
極めて安定であシ、従って焼鈍による降伏点現象の再現
もなく、焼鈍時に急冷しても焼き入れ時効を生じない。

又、焼鈍調質圧延後に見られる歪時効も生じない。これ
等の現象はＺｒあるいはＮｂとＢ？添加した鋼において
も同様である。Ｔｉ及びＺｒは又、鋼中のＳ、０とも反
応し、硫化物あるいは酸化物を形成する。鋼中のＳは熱
間圧延時に赤熱脆性をもたらす。これを防ぐため、通常
Ｍｎを添加してＭｎＳを形成せしめているが、このＭｎ
　８は腐蝕環境下において腐蝕の起点となる。しかるに
、Ｔｌ−８化合物はＭｎＳと異なシ、酸性の腐蝕液に侵
されず、腐蝕の起点となる事はなく、耐蝕性の面でも、
ＴＩの添加はＭｎの添加よシ優れている。

本発明ではこのように非時効性低炭素鋼を用いるが炭素
含有量が低いほど加工性が良いこと、また炭素量が低い
ほど焼鈍時に結晶粒が成長し易く焼鈍温度を低くできる
ことなどから炭素含有量は低いほど好ましく、一方、炭
素含有量が高くなるほど前述のように炭素を安定化する
ために添加するＴｉ、その他の添加量が相対的に多くな
シコスト高となシ、さらには特にＣＣ材では表面疵が発
生しやすいので炭素含有量の上限は０．０５％とした。

以上の如（、Ｔｌ、ＺｒあるいはＮｂとＢｔ−添加した
非時効性低炭素鋼を用いる事によって、焼鈍後に調質を
施さないでも加工性及び鋼そのものの耐蝕性の面でも優
れた鋼箔が得られる事が判った。

既に述べた様に、容器用としての鋼箔には、表面処理が
必要であるが、焼鈍、調質の後表面処理を施す場合には
軟質の鋼箔を能率良く処理する事は甚だ困難であシ、薄
くなればなる根因難度は高くなる。例えば、厚さ１００
μｍ以下の焼鈍鋼箔を、現在のブリキあるいはＴ、Ｆ、
Ｓ、処理設備を利用して処理する事は殆んど不可能であ
るが、冷延のままの硬化した状態ではかなシ容易となる
。例えば、１００１ｔｒｎの冷延の！まの鋼箔であれば
、ブリキあるいはＴ、Ｆ、Ｓ、設備で殆んど支障なく効
率良く処理可能である。

また鋼箔専用のロール数を極単に少くした表面処理設備
であれば１０μｍ程度のりすいものでも処理が可能であ
る。

従って本発明では表面処理作業を考慮して焼鈍前の鋼箔
に表面処理を施す点にも１つの特徴がある。なお本発明
では厚みが１５０趨以下の鋼箔全対象とするが、以下に
その理由をのべる。

鋼箔製品はその需要家においては厚みが薄いほど使用量
が少くてすみコスト的に有利であるため薄手化が要望さ
れているが、厚みが１５０μｍ以下の鋼箔製品を製造す
る場合には前述のように従来技術では焼鈍が著しく困難
である。従って冷間圧延法による厚みが１５０μｍ以下
の従来の鋼箔製品は例えば冷間圧延材を焼鈍後、再度冷
間圧延する２ＣＲ法等によって最終的に冷間圧延したま
まで製品としているため材質的に硬く、加工性が劣るこ
とがさけられなかった。

そこで本発明は従来製造が困難とされていた冷間圧延法
で製造された厚みが１５０μｍ以下で、加工性が優れた
鋼箔製品を新規に提供することをねらいとしたので鋼箔
の厚みの上限−１１５０μｍとした。

以上の見地から、本発明者等は、焼鈍後に降伏点現象解
消のための調質を必要としない非時効性鋼を用い、鋼箔
に冷延した後、表面処理を施し、しかる後焼鈍を施す事
によって、加工性、接着性。

耐蝕性に優れた鋼箔が安価にかつ能率良く得られる事を
見出した。表面処理後の焼鈍によって、表面処理被膜の
種類によっては若干性能の劣化全米すものもあるが、そ
の程度は極めて小さく、本発明法で製造した鋼箔の主な
用途である容器用素材としての性能は、充分に保持され
る。尚、焼鈍による被膜性能の劣化は、例えば連続焼鈍
における冷却過程で、クロム酸、クロム酸塩、燐酸、燐
酸塩等を含有する単独水溶液あるいはそれ等の内の２ｍ
以上の混合水溶液を噴霧するか、それ等の水溶液を入れ
た槽中へ浸漬する等の方法によって改善、あるいはよυ
向上せしめる事が出来る。

本発明法で使用する鋼は、現在鉄鋼業で一般に行なわれ
ている転炉、平炉あるいは電気炉のいづれかの製鋼法に
よっても作られる。しかし、屑鉄の使用量が多い平炉又
は電気炉法よりも、不純物の少ない転炉法が、容器用と
しての鋼の耐蝕性の面から望ましい。ＴＩ、Ｚｒ、Ｎｂ
等は比較的高価な金属であシ、極力添加量を少なくする
事が望ましい。

そのためにはこれ等元素と化合物を形成する元素を極力
少なくする事が望ましい。特にＴＩ、Ｚｒ。

Ｎｂ　、　Ｂ等の添加歩留ｂ’を高め、安定して行なう
には、酸素を低くする必要がある。又、酸素が多いと、
生成したこれ等の酸化物は鋼塊の底面近くに集まシ易い
ため、圧延後の表面疵が発生し易くなる。これ等の理由
から、転炉で爆裂した溶銅は、脱硫処理を施し、次いで
真空脱ガス装置で脱炭と脱酸を施し、更にＡｔ、　８１
　、　Ｃａ等を添加して充分に脱酸した後ＴＩ、Ｚｒ、
あるいはＮｂとＢを添・加する。ＴＩ。

Ｚｒ、あるいはＮｂとＢを添加する前の鋼成分は、Ｃ：
０．０５％以下、望ましくは０．０１％以下、Ｓ：０．
０２チ以下が望ましい。

以下、本発明の目的を最も安価に達成出来るＴ１添加を
例にして製造工程に従って本発明を説明する。

Ｔ１添加量は、溶鋼中のＣ，Ｎ、Ｓと化学量論的に見合
う量が必要であシ、一般的に重量比Ｔ１／Ｃで１０以上
となる様添加すれば充分である。この場合ＳはＴＩと化
合し、熱間脆性を生じないので、鋼の強度を上げる目的
がある場合を別としてＭｎ　ｆ添加する必要がない。而
して、既に述べた如＜　、Ｔ　ｔ　−ｓ化合物はＭｎＳ
と異なシ鋼の耐蝕性に悪影響がなく、耐蝕性の面でも有
利である。

かくの如くしてＴｌ　ｔ−添加した溶鋼は、現在鉄鋼業
で広く行なわれている方法である金型鋳造又は連続鋳造
によ）、鋼塊あるいはスラブにした後、ブリキ原板ある
いはＴ、Ｆ、Ｓ、原板の製造法と同じ方法によって薄鋼
板にする。即ち、 ■熱間圧延→■酸洗→■冷間圧延→■表面清浄→■箱焼
鈍 の工程を経て板厚０．１５ｍ以上の焼鈍鋼板とする。

この焼鈍鋼板１再び冷間圧延を施して所要の厚さの鋼箔
とする。この冷間圧延は、仕上厚さが５０μｍ以上の場
−合は、現状のブリキ又はＴ、Ｆ、Ｓ、原板の圧延設備
を用いて圧延する事が出来る。例えば、４重２連の調質
圧延機で、能率良く圧延出来る５０１ｔｍ以下の場合に
は、ワークロール径の小さな例えばゼンジマーミル等の
圧延機を用いる事によって、能率の良い圧延が可能であ
る。尚、製造しようとする鋼箔の厚さが１００μｍ程度
と厚い場合は、熱延板の厚さ全適当に薄くする事によっ
て、直接鋼箔に迄圧延可能である。即ち、上記焼鈍鋼板
の製造において熱間圧延後の■〜■の工程を省略する事
が出来るが、１００μｍ程度以下の鋼箔の製造において
は、必ずしも能率的とはいえない・次に、上記の如くに
して得た鋼箔に焼鈍に先立りて表面処理を施すに際して
は厚さ５０μｍ以上であれば、現在の電気ブリキ、ある
いはＴ、Ｆ、Ｓ、等の連続表面処理設備が使用可能であ
シ、％ｔｃ１００μｍ以上であれば従来のブリキあるい
はＴ、Ｆ、Ｓ、の場合と同様、何等の支障もなく処理出
来る。しかし、５０μｍ以下になると、絞シ、破断が生
じ易くなシ、ロール数の少ない、通板性の良い処理設備
が必要である。この点からすれば、従来のブリキあるい
はＴ、Ｆ、Ｓ、　製造設備に比し、極度に簡略な液体ホ
ーニング設備による表面処理法は極めて優れた方法であ
る。表面処理としてはブリキの様な錫メッキは、高価で
あるばかシではなく、又次の焼鈍工程において地鉄と合
金化し、本来持っている優れた性能及び外観の劣化が大
きく望ましくない。

本発明における焼鈍前の表面処理としては、クロムメ、
キ、ニッケルメッキ、各種のクロム酸あるいはクロム酸
塩処理、燐酸塩処理、アルミン酸塩処理等多くのものが
あるが就中、現在Ｔ、Ｆ、Ｓ、とじて広く用いられてい
るクロム酸処理被膜が特に優れている・この被膜は、Ｓ
Ｏ２”　、　Ｆ″″等の陰イオンを添加したクロム酸処
理浴中で陰極電解処理を行なったもので、極〈薄いクロ
ムメッキ層とその上の水和酸化クロム層の２層よシ成シ
、容器用として極めて優れた性能を持っている。二、ケ
ルメッキの上に水和酸化クロム層を付加した被膜も優れ
た性能を持っている。しかしこの場合は二、ケルメッキ
とクロム酸処理の２工程が必要であシ、この点、一工程
で金属クロム層と水和酸化クロム層を形成するクロム酸
処理の方がすぐれている。

表面処理後の焼鈍に際しては鋼箔の場合、現在一般に用
いられている薄鋼板用の連続焼鈍設備では焼鈍が甚だ難
しい。現有の連続焼鈍炉は、鋼板ｆ　５００　ｍ／ｍｌ
　ｎ程度の高速で加熱、冷却道に３分程度の時間をかけ
る様作られているため、炉内に上下対になったロールを
大量に設置し、鋼板を繰シ返えし蛇行せしめる様にして
いるため鋼箔の如く薄いものでは通板に必要な張力が得
られず、加熱による膨張と相俟って、絞り、破断が頻発
する。

炉内での破断は炉全体が高温に保たれ、かつその熱容量
も大きいため、再通板に多大の時間を要し、受ける損失
は甚だ大きい。又、炉外の事故で停止した場合でも、そ
れが長時間に及ぶと再起動の際炉内で破断を生じ易い。

この様な事故は、鋼箔では、通常のブリキあるいはＴ、
Ｆ、Ｓ、原板の場合よシも発生する頻度が高い。従って
、鋼箔の連続焼鈍においては、極力通過せねばならない
ロール数全少なくシ、焼鈍時間を短くする事が必要であ
る。

焼鈍法について種々検討した結果、鋼箔を直接加熱する
急速焼鈍が好ましいことを思い出した。

本発明のＴｌ　ｉるいはＺｒ　、あるいはＮｂとＢを添
加した非時効性鋼よシ作った鋼箔は、既に述べた様に、
熱間圧延後において既に固溶Ｃ，Ｎが殆んど存在せず、
安定かつ微細な炭化物あるいは窒化物として析出してお
シ、焼鈍によって分解する事もなく、又、焼鈍温度から
急冷しても焼入れ時効を生じる事はない。

本発明で行う急速焼鈍法は、鋼箔に直接通電、誘導加熱
あるいはそれ等の組合せ、あるいはそれ等と簡単な炉と
を併用し、鋼箔を再結晶温度以上に１〜１０秒程度の短
時間で急速に加熱し、次いで急冷するものである。而し
て、この焼鈍方法では、加熱時間が極めて短いため、焼
鈍による表面処理被膜の劣化は極めて少ない。

又、クロムメ、キ、ニッケルメ、キ等メッキ層の地鉄へ
の拡散、各種の水和酸化物の被膜の脱水も極度に小さい
。更にこの急速焼鈍では、焼鈍で多少たシとも劣化した
表面処理被膜の性能回復あるいは向上に有効な処理が、
簡単な装置を付加する事によって何等作業性を損う事な
く簡単に行なえるという利点がある。即ち、焼鈍工程に
おける、所定温度に加熱後の冷却において、クロム酸、
各種のクロム酸塩、燐酸、各種の燐酸塩の１種又はそれ
等の２ｇ以上の混合水溶液を噴霧するか、又はそれ等の
水溶液を入れた槽中へ浸漬した後水洗乾燥する事によっ
て、表面処理被膜の性能を向上せしめる事が出来る。

以上に述べて来た如く、直接通電加熱、誘導加熱、ある
いはこれらの組合せよシなる急速焼鈍法は、従来の連続
焼鈍あるいは箱焼鈍法に比して、加工性の面では若干劣
るものの、表面性能、耐蝕性等の面では格段に優れてお
夛、本発明における焼鈍方法として最も適している。焼
鈍によって鋼箔の形状は若干悪化するが、これはテンシ
ョンレペラーによって、矯正可能であシ、急速焼鈍装置
にはテンションレペラーを設置する事が望ましい。

（実施例） 実施例１ 高炉にて製鋼用として吹製された溶銑を混銑車に移し、
脱珪、脱硫、脱燐処理を施し、次いで転炉で精錬した後
真空脱ガス装置に移し、脱炭及び脱ガスを行なった。Ｃ
がｏ、ｏｏｓ％迄脱炭された時点でフェロマンガンｆ　
Ｍｎで０．１５％になる様添加、更にＡｔを固溶Ａｔで
０．０２％になる様添加して充分に脱酸した後フェロチ
タンヲＴｉで０．０５％になる様添加し、連続鋳造設備
でスラブにした。

このスラブを現在鉄鋼業において一般に用いられている
方法によって熱間圧延し、板厚２ｍの熱延；イルとし、
次いで酸洗を行なって表面のスケールを除去した後冷間
圧延を行ない厚さ１００μｍの鋼箔コイルとした。この
鋼箔を連続Ｔ、Ｆ、Ｓ、製造設備によシ処理し、金属ク
ロム１００ｍ９／ｌｎ　、水和酸化クロム１８Ｔｎ９／
ｍ２よシなる２層被膜を付与した後。

急速連続焼鈍法により、次の条件で焼鈍した。

急速焼鈍条件 加熱方法：直接通電及び誘導加熱の組合せ最高到達温度
＝　８００℃ 加熱時間：　２　ｓ＠ａ 雰囲気二Ｎ２．室温 最高温度に到達後の冷却過程で５１７ｔのクロム酸水溶
液を高圧窒素で鋼箔表面へ吹き付け、水洗乾燥し、連続
して設置されているテンションレベラーによシ形状矯正
を行なって巻き取り成品とした。

得られた成品の性能を表１に示す。

実施例２ 実施例１で用いたスラブを厚さ３■に熱延、酸洗後厚さ
０１３ｍに冷延した。この冷延コイルを現在鉄鋼業で一
般に用いられている薄鋼板用の連続焼鈍炉によシ焼鈍し
、次いで調質圧延機で厚さ５０μｍの箔に冷延した。次
いで連続電解洗浄装置によシ表面を清浄にした後、下記
のアルミン酸塩、　処理を施した。

アルミン酸塩処理条件 １）処理浴 アルミン酸ンーダ：２５．１７／を 酒　　石　　酸：２．５１１／１ ＰＩ−ｆ　　　　　：１２ 温　　　　度：室温 ２）電解処理条件 極　　　　性：鋼箔陽極 電流密度：　１０　Ａ／ｄｍ２ 処理時間：０２７ｓｅｃ 表面処理後、次に示す条件で急速焼鈍を行なった。

急速焼鈍条件 加熱方法：直接通電及び誘導加熱の組合せ最高到達温度
＝　７５０℃ 加熱時間：２ｓｅｃ 雰　囲　気＝９６チＮ２＋４％Ｈ２，室温焼鈍時の冷却
において５１／ｌのクロム酸水溶液中に浸漬し、水洗、
乾燥及びテンションレベラーによる形状矯正を行なった
後巻き取シ、成品とした。得られた成品の性能′ｆ表１
に示す。

実施例３ 実施例２におけるアルミン酸塩処理による表面処理に代
えてＴ、Ｆ、Ｓ、　＃造設備によシ、金属クロム８５ｍ
９７ｍ２、水和酸化クロム１８〜へ２を有するクロム酸
処理を行い他は全て実施例２と同一条件で処理した。

得られた成品の性能を表１に示す。

尚、本実施例のＴ、Ｆ、Ｓ、　！ｌ！！造設備による処
理において、鋼箔の横方向へのずれ、絞り等が発生し易
く、作業性がやや悪かったが、処理速度を下げる事によ
って、良好な処理が行なえた。

実施例４ 実施例２で用いた厚さ０．３ｗ＋＋ｎの焼鈍鋼板を、ゼ
ンジマーミルによって厚さ３０μｍに冷間圧延した。

次いで市販の鉄鋼用脱脂兼用燐酸塩処理剤を用いて化成
処理を施した。

処理条件を下記に示す。

処理浴：脱脂兼用鉄鋼用燐酸塩処理浴 温　度：６０℃ 処理法ニスプレー 処理時間＝１０秒 燐酸塩処理後、次の条件で急速焼鈍を行なった。

急速焼鈍条件 加熱方法：誘導加熱及び雰囲気加熱の組合せ最高到達温
度：　７８０℃ 加熱時間：１．５ｓｅｃ 雰囲気：Ｎ２，４５０℃ 焼鈍の冷却過程において、１０１／Ｌの燐酸水溶液を高
圧室系を用いて噴霧、水洗、乾燥後、テンションレベラ
ーで形状矯正を行ない成品とした。

得られた成品の諸性能を表１に示す。

実施例５ 実施例４の焼鈍時の冷却過程における燐酸水溶液噴霧に
代えて、１１／ｌのクロム酸水溶液噴霧とした以外は全
て実施例４と同様に処理した。

得られた成品の諸性能を表１に示す。

実施例６ 実施例１の製鋼工程の真空脱がス処理において、Ｃ：０
．０３％になる様処理し、フェロマンガンをＭｎでＯ２
２チになる様に添加、次いで固溶ｈｔで０．０４チにな
る様Ａｔｋ加えて充分に脱酸した後、フエロチタンヲＴ
１で０．１８％になる様添加した。この溶鋼を鋳型に注
入し、鋼塊とした後、分塊圧延を行いスラブとした。以
後実施例１と同様に厚さ１００μｍの鋼箔とした後、Ｔ
、Ｆ、Ｓ、製造設備において、ニッケルメッキ浴を用い
、メッキ量１０００　ｍ９／ｍ　　の二、ケルメッキを
施し、次いでクロム酸による後処理を行なった後、急速
焼鈍を施した。急速焼鈍の条件を次に示す。

急速焼鈍条件 加熱方法：直接通電と雰囲気加熱の組合せ最高到達温度
＝　７６０℃ 加熱時間：　１　ｓｅａ 雰囲気：Ｎ２，４５０℃ 焼鈍の冷却過程で５０℃、１０　ｇ／Ｌのクロム酸水溶
液中に浸漬、水洗、乾燥後、テンションレベラーをかけ
て形状矯正全行ない成品とした。

得られた成品の諸性能を表１に示す。

実施例７ 実施例１と同様に製鋼工程の真空脱ガス処理において、
Ｃ＝０．００２チになる様処理し、次いでフェロマンガ
ンｆ　Ｍｎで０．２５％になる様に添加、さらにフェロ
シリコンを加えて予備脱酸を行ない、フェロジルコンを
鋼中濃度で０，０３チになる様に添加し、連続鋳造によ
りスラブとした。鋼成分を表１に示す。

以下、実施例１と同様に、熱間圧延、冷間圧延。

表面処理及び急速焼鈍を施し、厚さ１００．ｌｊｍ　の
表面処理鋼箔を作った。但し、急速焼鈍でのクロム酸ス
プレー処理は省略した。

得られた成品の性能を表１に示す。

実施例８ 実施例１と同様にＣ：０．００２％になる様に真空脱ガ
ス処理まで全行い、真空脱ガス処理後Ａｔを鋼中濃度で
０．０３％になる様添加して脱酸、次いでフェロニオビ
ウム及びフエＯＮＥ”／ｌ−鋼中濃度でそれぞれ０．０
２５ｔｓ及び０．００２優になる様に添加、連続鋳造に
よシスラッとした。以後実施例１と同様に熱間圧延、冷
間圧延９表面処理及び急速焼鈍条件し、厚さ１００跪の
表面処理鋼箔を作った。

得られた成品の性能を表１に示す。

実施例９ 製鋼用溶銑を混銑車に移し、脱硫、脱珪、脱燐処理を施
した後転炉に移し、Ｃ＝０．０４％になる様精錬し、取
鍋に移し、フェロマンガンを鋼中胤濃度で０．３チにな
る様に添加、次いでＡｔを鋼中濃度で０．０４％になる
様添加して脱酸し、次いでＴｉを０．３チになる様添加
、鋳型に注入し、鋼塊とした。この鋼塊を分塊圧延によ
シスラッとし、以後実施例１と同様にして、熱間圧延及
び冷間圧延を施し、１００μｍの箔とした。この鋼箔に
実施例６と同様にして表面処理及び急速焼鈍を施し、ニ
ッケルメッキ鋼箔を作った。得られた成品の性能を表１
に示す。

実施例１０ 実施例９のスラブを厚さ３日に熱間圧延後、厚さ０．３
　ｍに冷間圧延し、現在鉄鋼業で薄鋼板の焼鈍に広く用
いられている連続焼鈍設備によシ焼鈍した。この焼鈍根
音、調質圧延機によシ厚さ５０μｍに圧延し箔とした。

この鋼箔に実施例１と同様の表面処理及び急速焼鈍を施
した。但し、急速焼鈍でのクロム酸処理は浸漬処理とし
た。得られた成品の性能を表１に示す。

比較例１ 現在、鉄鋼業でブリキあるいはＴ、Ｆ、Ｓ、用原板の製
造に一般に用いられている方法で作った低炭素。

アルミキルド連続鋳造スラブを素材とした。このスラブ
を厚さ２ｔｔｍに熱延、酸洗し、厚さ１００μｍに冷延
した。この鋼箔は、現在鉄鋼業で冷延鋼板の焼鈍に用い
られている連続焼鈍あるいは箱焼鈍の何れの方法によっ
ても、焼鈍する事が出来なかった。即ち、連続焼鈍では
、焼鈍炉内で絞シ発生及び破断が頻発、箱焼鈍では焼付
きが発生し、焼鈍後巻はどく事が出来なかった。そこで
、冷延のままＴ、Ｆ、Ｓ、　Ｍ造設備を用い、金属クロ
ム付着量１００　ｍ９７ｍ２、水和酸化クロム付着量１
５１Ｎ；ｌ／ｍ２のクロム酸処理を行ない成品とした。

得られた成品の性能を表１に示す。

比較例２ 比較例１のアルミキルド連続鋳造スラブよシ、冷延鋼板
ｔｇ造し現在鉄鋼業において一般に行なわれている方法
により板厚０．２ｍｍ、メッキ量６Ｊｉ’／ｍ２のブリ
キを作った。このブリキを調質圧延機によシ厚さ１００
μｍに冷間圧延し、鋼箔成品とした。

この成品の性能を表１に示す。

比較例３ 板厚２ｍの連続焼鈍ブリキ原板金調質圧延機で厚さ５０
μｍに冷延し箔とした。この鋼箔全Ｔ、Ｆ、ｓ。

製造設備に通し、金属クロム付着量９５　’１１２９／
ｍ　％水和酸化クロム付着量１７１ｎ９７ｍ２のクロム
酸処理を施し、成品とした。Ｔ、Ｆ、Ｓ、製造設備にお
いて、絞シ。

破断等が生じ易く、作業性が悪かったが、低速で処理す
る事によって、一応良好な成品が得られた。

成品の性能を表１に示す。

比較例４ 比較例３と同様に処理したクロム酸処理鋼箔を、現在鉄
鋼業で薄鋼板の製造に一般的に用いられている箱型焼鈍
炉を用い、６３０℃で１時間焼鈍した。焼鈍による焼付
きの発生はなかったが、コイル端面よシ大きなムラ状の
青い変色音生じ、外観の劣化が著るしかった。又、再結
晶しているため腰折れが発生し易かったが、調質圧延は
絞シ発生のため行えずそのまま成品とした。成品の性能
全表１に示す。

比較例５ 比較例１の冷延鋼箔において、クロム酸処理に代え、メ
ッキ量１１７ｍのニッケルメッキ及びその上に付着量２
０１１１９／ｌｎの水和酸化クロム層をクロム酸処理に
より付与した。次にこの鋼箔を箱型焼鈍炉によシロ２０
℃で１時間焼鈍した。焼鈍による焼き付きはなかったが
、ニッケルメッキ層が地鉄と合金化し、灰色に変色し、
再結晶しているため、非常に腰折れが発生し易かった。

腰折れ改善のための調質圧延を試みたが、現状の調質圧
延機では圧延不能であった。そこで焼鈍のままで成品と
した。成品の性能を表１に示す。

以上の実施例及び比較例の成品各々について、次に示す
各種の性能試験を行なった。試験結果はまとめて表１に
示した。

１、加工性 １）腰折れ 鋭角の当金に鋼箔を当て折シ曲げた時の腰折れ及びスト
レッチャーストレインの発生状況ヲ調へた口 ２）絞シ加工性 直径６０ｍの円筒絞ｂｔ行なった時、破断を生じる事な
く絞れる最大深さ及び側壁部のしわの発生程度で評価し
た。しわの発生程度は次の如く評点全行けた。

○；殆んどしわの発生なし Δ：上端部にややしわ発生、実用上は殆んど問題なし ×：大きなしわ発生、実用不可 ２、耐蝕性 １）無塗装での耐蝕性 １）湿気槽試験 １００ｘｌＯＯ霞２に剪断した試片を４０℃、相対湿度
９５％の湿気槽中に１００日間吊た時の発錆率を調べた
。

１１）積み重ね発錆試験 １１００Ｘ１００に剪断した試片を積み重ね、厚さ２０
ｍ、１２０ｘ１２０露のベークライト板の間にはさみ、
固くしばって４０℃、相対湿度８５％の湿気槽中に入れ
、表面に発錆する迄の日数を調べた。

２）塗装後の耐蝕性（塗膜下腐食試験）１）湿気槽試験 現在、食品缶詰の缶用塗料として広く使われているエポ
キシ系の塗料を、塗膜量４５ｍ９／ｄｍ　になる様塗装
したものについて試験した。塗装後１１００ｘ１００に
切出し、下地に達するＸ印の疵全鋭利なナイフで対角線
全体にわたって入れ、４０℃相対湿度８５チの湿気槽中
に４日間吊し、塗膜下の腐蝕状況を調べた。評価は次の
如くに行なった。

Ｏ：庇部からの糸状錆の進行殆んどなしΔ：ｔｔ　　　
　　　ｔｔ／１５簡以下Ｘ：／／　　　　　　　＃＃６
■以上１０ａ＋以下ＸＸ：　　　ｐ　　　　　　ｐ　　
　ｔｔｌｌｔｍ以上１１）食塩−クエン酸液浸漬試験 前項ｉ）と同様に塗装した鋼箔よ、９５０ｘ５０ｍ　の
試片を切り出し、対角線全体にわたり鋭利なナイフで下
地に達するＸ印の疵を入れ、食塩及びクエン酸をそれぞ
れ１．５チ含む５５℃の水溶液中に９６時間浸漬した後
の、腐蝕状況及び塗膜の接着状況をテーピングによシ調
べた。評価は次の如くにして行なった。

Ｏ：庇部の腐蝕広がシ及び塗膜剥離なし△：　〃　　　
〃　　ＩＩ　０，５雪以下、塗膜剥離小ｘ：　　ｔｔ　
　　　ｔｔ　　　ｔｔ　　　Ｑ、６ｗ以上１ｆｉ以下、
塗膜剥離中ＸＸ：Ｊ７　　　　ＩＩ　　　〃１．１ｍ以
上　　　　〃　　太３、塗膜の密着性 前項２−２）−Ｈ＞と同様に塗装した鋼箔ヲ１００℃に
加熱した純水中に１時間浸漬した抜取シ出し、水分を紙
タオルで拭き取り、直ちに１■間隔の下地に達する疵を
鋭利なナイフでゴパン目状に入れ、テーピングして塗膜
の剥離状況金調べた。評価は塗膜の剥離した面積率（チ
）で行なった。

４、プラスチックフィルムの接着性 １）ポリエチレンテレフタレートフィルムの接着性 熱可塑性ポリエステル系の接着剤を用い、厚さ３０μの
ポリエチレンテレフタレートフィルムを加熱ロールを用
いて圧着する事により貼シ合せた時の接着性を次の方法
で評価した。

ｒ）ｚｖエチレンテレフタレートフィルムが内面になる
様にして、径６０ｍの円筒絞ｂｔ行ない、フィルムの剥
離の有無を調べた。

Ｂ）１ｏｏ℃の純水中に１時間浸漬した後、剥離面積率
（％）で行なった。

２）ポリプロピレンフィルムの接着剤 厚さ３０μのポリプロピレンフィルムについて、前項１
）と同様にして接着性音調べた。

表１に性能試験の結果をまとめて示した。

本発明の鋼箔は、焼鈍しても降伏点現象が現われず、調
質圧延の必要がない。又、急速焼鈍と組合せる事によっ
て、表面処理後に焼鈍しても、表面性能の劣化が極めて
少ないため、広範囲の厚さの鋼箔に性能の良い表面処理
被膜を付与出来る。

（発明の効果） 本発明によって焼鈍後に調質処理音節すことなく鋼箔の
加工性が確保でき、同時に耐蝕性及び有機樹脂等との密
着性がすぐれた鋼箔製品が得られ、また一方では冷間圧
延法による高生産性に基づく低コストとが相俟って鋼箔
の用途を拡大することができる。

手続補正書 昭褐０年７　月１１日

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）炭素が０．０５％以下の非時効性低炭素鋼を１５
   ０μｍ以下の厚みに冷間圧延し、次いで表面処理を施し
   て処理被膜を形成した後、直接通電加熱、または電気誘
   導加熱、あるいはこれらの組合せで再結晶温度以上に短
   時間で急速加熱して焼鈍を施すことを特徴とする加工性
   、接着性、耐蝕性に優れた鋼箔の製造法。
2. （２）急速加熱後の冷却過程においてクロム酸、クロム
   酸塩、燐酸、燐酸塩の１種、または２種以上を含有する
   水溶液を鋼箔表面へ噴霧するか、若しくは前記水溶液中
   に鋼箔を浸漬して表面処理する特許請求の範囲第１項記
   載の加工性、接着性、耐蝕性に優れた鋼箔の製造方法。