JPS6130902B2 - - Google Patents
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- JPS6130902B2 JPS6130902B2 JP54043264A JP4326479A JPS6130902B2 JP S6130902 B2 JPS6130902 B2 JP S6130902B2 JP 54043264 A JP54043264 A JP 54043264A JP 4326479 A JP4326479 A JP 4326479A JP S6130902 B2 JPS6130902 B2 JP S6130902B2
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、合板等の積層木材板表面に断熱性及
び弾力性に優れたコルク層を設けたコルク化粧板
の製造方法に関するものである。
び弾力性に優れたコルク層を設けたコルク化粧板
の製造方法に関するものである。
コルクはセルロースが二次的に変化して形成す
るスベリンを主成分とした密閉細胞からなつてお
り、この密閉細胞膜及び細胞内気体の働きにより
優れた断熱性や弾力性を有していると共に、その
色彩も柔和であり、独特の化粧効果を有している
ことから、これらコルクを集成してタイルないし
はシート状に形成したコルク化粧材が工芸品をは
じめ建築用材に用いられている。
るスベリンを主成分とした密閉細胞からなつてお
り、この密閉細胞膜及び細胞内気体の働きにより
優れた断熱性や弾力性を有していると共に、その
色彩も柔和であり、独特の化粧効果を有している
ことから、これらコルクを集成してタイルないし
はシート状に形成したコルク化粧材が工芸品をは
じめ建築用材に用いられている。
一方、上記コルクはコルク樫から得られるコル
クバークの大きさに限度があるために、コルクバ
ークをそのまま切削等の手段によりタイル状ある
いはシート状に形成することが困難であり、又、
ロスが多く高価になるため、通常はコルク製品の
屑やコルク粒を接着剤と混合して加熱圧締し、適
宜大きさに固めた圧搾コルクを形成し、ついでこ
れをスライスしてシート状あるいはタイル状のコ
ルク化粧材を形成する方法が採られている。
クバークの大きさに限度があるために、コルクバ
ークをそのまま切削等の手段によりタイル状ある
いはシート状に形成することが困難であり、又、
ロスが多く高価になるため、通常はコルク製品の
屑やコルク粒を接着剤と混合して加熱圧締し、適
宜大きさに固めた圧搾コルクを形成し、ついでこ
れをスライスしてシート状あるいはタイル状のコ
ルク化粧材を形成する方法が採られている。
しかしながら、上記圧搾コルクによるコルクシ
ートを合板等の板状基材の表面に貼着して用いる
場合には、該コルクシートが多数のコルク粒を集
成して形成したものであるので、薄物にして用い
ると基材貼着時に割れが生じたり、角部が欠損し
たりする場合が多く、取扱い難いという問題があ
り、さらに圧搾コルクを形成するための大がかり
な装置を必要とすること、また工程が、コルク粒
と接着剤の混合→圧搾コルク形成→スライス→基
材表面（あるいはコルクシート裏面）への接着剤
塗布→基材とコルクシートの重合せ→プレスによ
る貼着一体化と多くなり、生産能率が悪くまた広
大な作業面積を必要とする等の問題があつた。
ートを合板等の板状基材の表面に貼着して用いる
場合には、該コルクシートが多数のコルク粒を集
成して形成したものであるので、薄物にして用い
ると基材貼着時に割れが生じたり、角部が欠損し
たりする場合が多く、取扱い難いという問題があ
り、さらに圧搾コルクを形成するための大がかり
な装置を必要とすること、また工程が、コルク粒
と接着剤の混合→圧搾コルク形成→スライス→基
材表面（あるいはコルクシート裏面）への接着剤
塗布→基材とコルクシートの重合せ→プレスによ
る貼着一体化と多くなり、生産能率が悪くまた広
大な作業面積を必要とする等の問題があつた。
また、上記コルクシートのみを貼着した化粧板
にあつては床材等の摩耗を受け易い化粧材に用い
た場合には、表面のコルク化粧層が傷つき汚れ易
く、はなはだしい時にはコルク粒が摩擦や衝撃で
剥落することがあるという問題があつた。
にあつては床材等の摩耗を受け易い化粧材に用い
た場合には、表面のコルク化粧層が傷つき汚れ易
く、はなはだしい時にはコルク粒が摩擦や衝撃で
剥落することがあるという問題があつた。
このようなコルク粒の剥落を防止する方法とし
て、圧搾コルクを形成する際に接着剤の混入量を
増加して高圧で圧縮して固める方法が考えられる
が、高圧でコルク粒を圧縮集成するとコルクの断
熱性及び弾力性が損われてクツシヨン性の悪い床
材になつてしまうという欠点があつた。又、既製
の合板の表面にコルク粒を接着剤で接着する場
合、合板の製造とコルク層の形成とで熱圧工程が
２工程となつて、生産効率が悪いものであつた。
て、圧搾コルクを形成する際に接着剤の混入量を
増加して高圧で圧縮して固める方法が考えられる
が、高圧でコルク粒を圧縮集成するとコルクの断
熱性及び弾力性が損われてクツシヨン性の悪い床
材になつてしまうという欠点があつた。又、既製
の合板の表面にコルク粒を接着剤で接着する場
合、合板の製造とコルク層の形成とで熱圧工程が
２工程となつて、生産効率が悪いものであつた。
本発明は上記従来の欠点および問題点に鑑みて
なされたものであり、熱硬化性合成樹脂接着剤を
塗布した木材単板を複数板積層して冷圧し、一旦
仮接着したのち、その表面にコルク粒と熱硬化性
合成樹脂接着剤との混合物を略均一に散布堆積せ
しめ、これらを６〜10Kg/cm2の圧力で加熱圧締し
て上記木材単板間の接着剤層及びコルク粒に付着
した接着剤を硬化させ、木材単板を接着一体化す
ると同時に単板積層材表面にコルク粒を結合して
なるコルク層を一体に形成することにより、圧搾
コルクの如き特別な装置を用いることなく、合板
等の積層木材を製造する工程中で該木材単板の積
層一体化と同時にコルク化粧層を形成し、断熱性
及び弾力性に優れたコルク化粧材を簡単にかつ能
率良く形成することができるコルク化粧板の製造
方法を提供するものである。
なされたものであり、熱硬化性合成樹脂接着剤を
塗布した木材単板を複数板積層して冷圧し、一旦
仮接着したのち、その表面にコルク粒と熱硬化性
合成樹脂接着剤との混合物を略均一に散布堆積せ
しめ、これらを６〜10Kg/cm2の圧力で加熱圧締し
て上記木材単板間の接着剤層及びコルク粒に付着
した接着剤を硬化させ、木材単板を接着一体化す
ると同時に単板積層材表面にコルク粒を結合して
なるコルク層を一体に形成することにより、圧搾
コルクの如き特別な装置を用いることなく、合板
等の積層木材を製造する工程中で該木材単板の積
層一体化と同時にコルク化粧層を形成し、断熱性
及び弾力性に優れたコルク化粧材を簡単にかつ能
率良く形成することができるコルク化粧板の製造
方法を提供するものである。
以下、本発明を更に詳しく説明すると、まず木
材単板にフエノール、メラミン、ユリア等の熱硬
化性合成樹脂接着剤を塗布して所望枚数だけで積
層したのち、コールドプレス等にて冷圧して一旦
単板を仮接着した仮接着積層板を形成する。
材単板にフエノール、メラミン、ユリア等の熱硬
化性合成樹脂接着剤を塗布して所望枚数だけで積
層したのち、コールドプレス等にて冷圧して一旦
単板を仮接着した仮接着積層板を形成する。
ここで、木材単板を仮接着する理由は、接着剤
塗布後これらを積層して直ちにホツトプレスの熱
板間に挿入すると、取扱い時に単板がバラバラに
なつたりして作業性が悪くなることおよび取扱い
時に接着面のずれが生じることがあり品質にむら
が生じることがあるためであり、このように一旦
単板を仮接着しておくことによつて、その後の加
熱圧縮の作業を円滑にし、かつ熱圧後の品質を均
一にすることができる。
塗布後これらを積層して直ちにホツトプレスの熱
板間に挿入すると、取扱い時に単板がバラバラに
なつたりして作業性が悪くなることおよび取扱い
時に接着面のずれが生じることがあり品質にむら
が生じることがあるためであり、このように一旦
単板を仮接着しておくことによつて、その後の加
熱圧縮の作業を円滑にし、かつ熱圧後の品質を均
一にすることができる。
次に、上記仮接着積層板表面にコルク粒と熱硬
化性合成樹脂接着剤との混合物を略均一に散布堆
積してコルク粒の数倍の厚さの混合物層を設け
る。
化性合成樹脂接着剤との混合物を略均一に散布堆
積してコルク粒の数倍の厚さの混合物層を設け
る。
ここにおいて、使用するコルク粒の大きさは特
に限定しないが、粒径が0.5〜5.0mmのものが接着
剤との混合が容易であり、又、散布した時の混合
物層の厚さが均一になり易く、熱圧によつて平滑
な表面を有するコルク化粧層が容易に形成できる
ので好ましい。
に限定しないが、粒径が0.5〜5.0mmのものが接着
剤との混合が容易であり、又、散布した時の混合
物層の厚さが均一になり易く、熱圧によつて平滑
な表面を有するコルク化粧層が容易に形成できる
ので好ましい。
また、コルク粒に混合する接着剤にはユリア、
メラミン、フエノール等の加熱により硬化する合
成樹脂液あるいはこれら合成樹脂液のエマルジヨ
ン等が使用される。
メラミン、フエノール等の加熱により硬化する合
成樹脂液あるいはこれら合成樹脂液のエマルジヨ
ン等が使用される。
尚、上記接着剤の混入量は、コルク粒に対して
重量割合で８〜30部添加して用いるのが好まし
い。即ち、８重量部未満の添加量では、コルク粒
同士及びコルク粒と単板積層材との結合力が弱
く、コルク層形成後、摩耗等によりコルク粒が剥
落したり、コルク層が単板積層材より剥離する場
合があり、また30重量部以上添加すると、コルク
層全体が硬くなつてしまい、コルクの弾力性、断
熱性が低下し、良好なクツシヨン性を得ることが
できなくなるためである。
重量割合で８〜30部添加して用いるのが好まし
い。即ち、８重量部未満の添加量では、コルク粒
同士及びコルク粒と単板積層材との結合力が弱
く、コルク層形成後、摩耗等によりコルク粒が剥
落したり、コルク層が単板積層材より剥離する場
合があり、また30重量部以上添加すると、コルク
層全体が硬くなつてしまい、コルクの弾力性、断
熱性が低下し、良好なクツシヨン性を得ることが
できなくなるためである。
次に、これらをホツトプレスの熱板間に挿入し
て６〜10Kg/cm2以上の圧力で加熱圧締し、仮接着
した単板積層材の接着剤層を硬化させる共にその
表面に散布堆積したコルク粒を圧縮し混合物中の
接着剤を硬化させて、一回の熱圧処理によつて積
層板とコルク化粧層とを同時に形成する。
て６〜10Kg/cm2以上の圧力で加熱圧締し、仮接着
した単板積層材の接着剤層を硬化させる共にその
表面に散布堆積したコルク粒を圧縮し混合物中の
接着剤を硬化させて、一回の熱圧処理によつて積
層板とコルク化粧層とを同時に形成する。
尚、上記熱圧処理時の圧締圧は６〜10Kg/cm2以
上で行なうものである。即ち、６Kg/cm2未満の圧
締圧では木材単板の接着強度が低く、積層板とし
て充分な強度が得られないこと、およびコルク粒
の混合物層の圧締が不充分になり表面平滑なコル
ク層が得られず化粧性に劣ること、またコルク粒
同士及びコルク粒と木材単板との結合力が弱く摩
擦等でコルク粒が剥離し易いためであり、一方、
10Kg/cm2を超えると、コルク粒がつぶれてしま
い、その弾力性が損なわれるためであり、よつて
６〜10Kg/cm2の圧力で熱圧することによつてコル
ク粒をつぶしてしまうことなくその弾力性を保持
させた状態のままで積層板の強度並びにコルク層
の表面平滑性及びコルク粒の結合力を各々満足し
て一回の熱圧で形成できるものである。この熱圧
によつてコルク粒の混合物層をその厚さの約1/2
〜1/3に圧縮し、コルク粒同士を密に結合して薄
層板表面上でシート状に形成するとができる。ま
た上記圧締圧を６〜10Kg/cm2にして熱圧すること
により、コルク層の密度が約0.2〜0.3Kg/cm2にな
り、弾力性、断熱性を損うことなく、表面も平滑
となつて弾力性及び表面性にも優れたコルク化粧
材を得ることができる。
上で行なうものである。即ち、６Kg/cm2未満の圧
締圧では木材単板の接着強度が低く、積層板とし
て充分な強度が得られないこと、およびコルク粒
の混合物層の圧締が不充分になり表面平滑なコル
ク層が得られず化粧性に劣ること、またコルク粒
同士及びコルク粒と木材単板との結合力が弱く摩
擦等でコルク粒が剥離し易いためであり、一方、
10Kg/cm2を超えると、コルク粒がつぶれてしま
い、その弾力性が損なわれるためであり、よつて
６〜10Kg/cm2の圧力で熱圧することによつてコル
ク粒をつぶしてしまうことなくその弾力性を保持
させた状態のままで積層板の強度並びにコルク層
の表面平滑性及びコルク粒の結合力を各々満足し
て一回の熱圧で形成できるものである。この熱圧
によつてコルク粒の混合物層をその厚さの約1/2
〜1/3に圧縮し、コルク粒同士を密に結合して薄
層板表面上でシート状に形成するとができる。ま
た上記圧締圧を６〜10Kg/cm2にして熱圧すること
により、コルク層の密度が約0.2〜0.3Kg/cm2にな
り、弾力性、断熱性を損うことなく、表面も平滑
となつて弾力性及び表面性にも優れたコルク化粧
材を得ることができる。
このようにして形成したコルク化粧材はそのま
ま壁装材、家具用材等の化粧材として使用できる
が、床材、家具の天板、カウンター材等の如く摩
耗を受け易い部材に使用する場合には、さらに上
記コルク層表面に透明もしくは半透明の合成樹脂
シートを貼着する。
ま壁装材、家具用材等の化粧材として使用できる
が、床材、家具の天板、カウンター材等の如く摩
耗を受け易い部材に使用する場合には、さらに上
記コルク層表面に透明もしくは半透明の合成樹脂
シートを貼着する。
上記合成樹脂シートとしてはコルク層の色彩が
透視できる程度の透明性を有するものであれば良
く、特に限定しないが、耐摩耗性に優れかつコル
クの弾力性を損わない塩ビシート、ポリプロピレ
ンシート、ポリエステルシート、アクリルシート
等の熱可塑性の合成樹脂シートが好ましい。
透視できる程度の透明性を有するものであれば良
く、特に限定しないが、耐摩耗性に優れかつコル
クの弾力性を損わない塩ビシート、ポリプロピレ
ンシート、ポリエステルシート、アクリルシート
等の熱可塑性の合成樹脂シートが好ましい。
また、上記シートの裏面にコルクの杢状模様を
部分的に印刷を施したものを用いて該印刷模様の
間からコルク層が透視できるようにしてもよく、
この場合には表面シートの印刷模様とコルク層の
色彩とが相俟つた美麗な化粧面を現出させること
ができ、耐摩耗性及び化粧性に優れたコルク化粧
材を形成することができる。
部分的に印刷を施したものを用いて該印刷模様の
間からコルク層が透視できるようにしてもよく、
この場合には表面シートの印刷模様とコルク層の
色彩とが相俟つた美麗な化粧面を現出させること
ができ、耐摩耗性及び化粧性に優れたコルク化粧
材を形成することができる。
尚、上記合成樹脂シートは通常のラミネート方
式によつて接着剤を介してコルク層表面に貼着し
てもよく、また仮接着積層板をホトプレスに挿入
する際にコルク粒と接着剤との混合物の散布層表
面に載置してこれらを加熱圧締することにより、
コルク層の形成と時に貼着一体化してもよい。特
に、後者の場合には、別にラミネート装置を用い
ることなく合板製造用のホツトプレスで単板の積
層一体化とコルク層の形成及び合成樹脂シートの
貼着とを同時に行なうことが可能であり、狭い作
業面積で能率良くコルク化粧材を製造することが
できる。
式によつて接着剤を介してコルク層表面に貼着し
てもよく、また仮接着積層板をホトプレスに挿入
する際にコルク粒と接着剤との混合物の散布層表
面に載置してこれらを加熱圧締することにより、
コルク層の形成と時に貼着一体化してもよい。特
に、後者の場合には、別にラミネート装置を用い
ることなく合板製造用のホツトプレスで単板の積
層一体化とコルク層の形成及び合成樹脂シートの
貼着とを同時に行なうことが可能であり、狭い作
業面積で能率良くコルク化粧材を製造することが
できる。
次に本発明方法の具体的な実施例を示すと、厚
さ1.5mm、3.0mm、4.0mmのラワン単板を厚さ3.0mm
の単板の両面にユリア・メラミン系共縮合接着剤
を片面につき200ｇ/m2の割合で塗布し、厚さ1.5
mm、3.0mm、4.0mm、3.0mm、1.5mmの順で積層し、
常温下で８Kg/cm2の圧力で30分間コールドプレス
して仮接着合板を形成し、ついで該仮接着合板の
表面に径が0.5mm〜5.0mmのコルク粒100重量部に
対して50％濃度のユリア樹脂20重量部を混合して
なる混合物を１Kg/m2の割合で略々均一に散布し
た後、これらをホツトプレスの熱板間に挿入して
８Kg/cm2、110℃、15分の条件下で熱圧し、混合物
中のユリア樹脂を硬化せしめると同時に上記仮接
着合板の接着剤層を硬化せしめてプライ合板の表
面に厚さ約３mmのコルク層が一体に形成されたコ
ルク化粧板を得た。
さ1.5mm、3.0mm、4.0mmのラワン単板を厚さ3.0mm
の単板の両面にユリア・メラミン系共縮合接着剤
を片面につき200ｇ/m2の割合で塗布し、厚さ1.5
mm、3.0mm、4.0mm、3.0mm、1.5mmの順で積層し、
常温下で８Kg/cm2の圧力で30分間コールドプレス
して仮接着合板を形成し、ついで該仮接着合板の
表面に径が0.5mm〜5.0mmのコルク粒100重量部に
対して50％濃度のユリア樹脂20重量部を混合して
なる混合物を１Kg/m2の割合で略々均一に散布し
た後、これらをホツトプレスの熱板間に挿入して
８Kg/cm2、110℃、15分の条件下で熱圧し、混合物
中のユリア樹脂を硬化せしめると同時に上記仮接
着合板の接着剤層を硬化せしめてプライ合板の表
面に厚さ約３mmのコルク層が一体に形成されたコ
ルク化粧板を得た。
次に、上記コルク化粧材のコルク層表面にコル
クの杢状模様を部分的にバツクプリントした厚さ
0.25mmの透明な半硬質塩ビシートを、その裏面に
エチレン酢ビ系エマルジヨン接着剤を100ｇ/m2塗
布して貼着し、表面の塩ビシートのコルクの杢状
印刷模様とその下のコルク粒によるコルク層の色
彩とが相俟つた美麗な化粧面を呈したコルク化粧
板を得た。
クの杢状模様を部分的にバツクプリントした厚さ
0.25mmの透明な半硬質塩ビシートを、その裏面に
エチレン酢ビ系エマルジヨン接着剤を100ｇ/m2塗
布して貼着し、表面の塩ビシートのコルクの杢状
印刷模様とその下のコルク粒によるコルク層の色
彩とが相俟つた美麗な化粧面を呈したコルク化粧
板を得た。
以上の説明より明らかなように、本発明方法に
よれば、木材単板を一旦仮接着したのち、その表
面にコルク粒と接着剤との混合物を散布し、つい
でこれらを６〜10Kg/cm2の圧力で加熱圧締して単
板の接着一体化とコルク層の形成とを同時に行な
うものであるので、コルク粒の弾力性が損われる
ことがないとともに、従来の圧搾コルクをシート
化して用いる場合と異なり、合板等の積層木材板
の製造とコルク化粧層の形成とを別々に行なつて
貼り合せるという手間がなく、積層木材板の製造
と表面のコルク化粧層の形成とを一台のホツトプ
レスで同時に行なうことができ、工程がきわめて
簡略であると共に狭い作業面積で能率良くクツシ
ヨン性に優れたコルク化粧板を製造することがで
きる。
よれば、木材単板を一旦仮接着したのち、その表
面にコルク粒と接着剤との混合物を散布し、つい
でこれらを６〜10Kg/cm2の圧力で加熱圧締して単
板の接着一体化とコルク層の形成とを同時に行な
うものであるので、コルク粒の弾力性が損われる
ことがないとともに、従来の圧搾コルクをシート
化して用いる場合と異なり、合板等の積層木材板
の製造とコルク化粧層の形成とを別々に行なつて
貼り合せるという手間がなく、積層木材板の製造
と表面のコルク化粧層の形成とを一台のホツトプ
レスで同時に行なうことができ、工程がきわめて
簡略であると共に狭い作業面積で能率良くクツシ
ヨン性に優れたコルク化粧板を製造することがで
きる。
また、コルク層形成後あるいはコルク層形成と
同時に表面に透明ないしは半透明の合成樹脂シー
トを貼着せしめることによつて、コルク層の化粧
性を損うことなく、表面の耐摩耗性、耐候性を向
上させることが可能であり、床材等の比較的摩耗
を受け易い建築用化粧材として用いてもコルク粒
が剥落したり、汚染されたりすることがなく、長
期間美麗な化粧面を保つことができる。
同時に表面に透明ないしは半透明の合成樹脂シー
トを貼着せしめることによつて、コルク層の化粧
性を損うことなく、表面の耐摩耗性、耐候性を向
上させることが可能であり、床材等の比較的摩耗
を受け易い建築用化粧材として用いてもコルク粒
が剥落したり、汚染されたりすることがなく、長
期間美麗な化粧面を保つことができる。
さらに、上記合成樹脂シートの裏面にコルクの
杢状模様を部分的に印刷しておくことによつて、
コルク粒の色彩と印刷によるコルクの杢状模様と
が組み合わせられた美麗でかつ変化に富んだ化粧
面を形成することが可能である。
杢状模様を部分的に印刷しておくことによつて、
コルク粒の色彩と印刷によるコルクの杢状模様と
が組み合わせられた美麗でかつ変化に富んだ化粧
面を形成することが可能である。
また、このような合成樹脂シートは、仮接着合
板の熱圧の際にコルク粒と接着剤との混合物層表
面に載置しておくことによつて、一回の熱圧で合
板及びコルク層の形成と同時に貼着一体化するこ
とができる。
板の熱圧の際にコルク粒と接着剤との混合物層表
面に載置しておくことによつて、一回の熱圧で合
板及びコルク層の形成と同時に貼着一体化するこ
とができる。
Claims (1)
- １ 熱硬化性合成樹脂接着剤を塗布した木材単板
を複数枚積層して一旦仮接着してなる仮接着積層
板の表面にコルク粒と熱硬化性合成樹脂接着剤と
の混合物をコルク粒の数倍の厚みの層となるよう
に略均一に散布堆積せしめ、これらを６〜10Kg/
cm2の圧力で加熱圧締して上記木材単板間の接着剤
層及びコルク粒に付着した接着剤を硬化させ、木
材単板を接着一体化して積層板を得ると同時に該
積層板表面にコルク粒を結合してなるコルク層を
一体に形成することを特徴とするコルク化粧板の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4326479A JPS55135655A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Preparation of cork smoothly planed board |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4326479A JPS55135655A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Preparation of cork smoothly planed board |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55135655A JPS55135655A (en) | 1980-10-22 |
| JPS6130902B2 true JPS6130902B2 (ja) | 1986-07-16 |
Family
ID=12658979
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4326479A Granted JPS55135655A (en) | 1979-04-09 | 1979-04-09 | Preparation of cork smoothly planed board |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55135655A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0261003U (ja) * | 1988-10-27 | 1990-05-07 | ||
| JPH0579802U (ja) * | 1992-03-31 | 1993-10-29 | 株式会社コートク | 照明および光彩の兼用装置 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5928457U (ja) * | 1982-08-09 | 1984-02-22 | 和泉化工株式会社 | ６角棒スパナのセツト構造 |
| JP4707979B2 (ja) * | 2004-07-23 | 2011-06-22 | 高槻成型株式会社 | 積層化粧板およびその製造方法 |
| PT1915252T (pt) | 2005-07-19 | 2017-12-11 | Kronoplus Technical Ag | Placa decorativa de material de madeira e método para a sua produção |
-
1979
- 1979-04-09 JP JP4326479A patent/JPS55135655A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0261003U (ja) * | 1988-10-27 | 1990-05-07 | ||
| JPH0579802U (ja) * | 1992-03-31 | 1993-10-29 | 株式会社コートク | 照明および光彩の兼用装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55135655A (en) | 1980-10-22 |
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| JPS6126006Y2 (ja) |