【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は色差又は色付けにより同一形状でも外
見で区別できる導電性成形品、または装飾性を備
えた導電性成形品を形成し得る導電性成形材料に
関するものである。
成形用合成樹脂組成物に導電性カーボンを分散
含有させた導電性成形樹脂組成物は従来より電子
部品、印画紙等の包装材、有機溶剤輸送パイプ等
の帯電防止材、面発熱体等の成形に使用されてい
る。しかし、上記組成物には導電性付与の為に充
分な量のカーボンを分散含有させているので、そ
の成形品がいずれも黒色で色差がないことは周知
の通りである。このように導電性成形品は、いず
れも色差のない黒色であるため、同一形状の成形
品を目的別に多数利用する場合、外見からはそれ
ら成形品の利用目的を区別することができない欠
点がある。また面発熱体の如く室内で利用する場
合、黒色では装飾性に著るしく劣る欠点がある。
そこ導電性成形品の表面に導電性銀塗料の如き導
電性着色皮膜を設けたり、或いは顔料を多量に混
入して成形物それ自体を色付けすることが考えら
れる。しかし、前者の場合高価な銀塗料を使用す
るため、コストが高くなり過ぎるばかりか、成形
後塗装という工程を要するので、作業が繁雑であ
るし、また後者の場合着色力、陰蔽力が格段に優
れたチタンホワイト、黄鉛等を使用しても導電効
果を損うことなく成形物に色をつけることは実質
的に不可能である。そのため、従来より導電性成
形物に色差をつけたり、色付けできる安価で簡便
な手段の開発が持たれていた。
本発明は、かかる要望に合致するもので、成形
用合成樹脂組成物と導電性カーボンとからなる導
電性成形樹脂組成物100重量部に対して、着色さ
れたあるいは着色されないアルミニウム鱗片１〜
40重量部を添加することを特徴とする導電性カー
ボン含有導電性成形材料の色差又は色付け方法に
関するものである。
本発明の導電性成形材料の色差又は色付け方法
においては、アルミニウム鱗片の大きさ、含有割
合等を段階的に変化させることにより成形された
導電性成形品の外見を段階的に相違させることが
できるので、同一形状の導電性成形品であつても
外見で容易に区別がつくのである。こゝで言うア
ルミニウム鱗片としては、種々のものを使用する
ことができるが、鱗片の直径が40〜1500μｍの範
囲のものが特に好ましい。個々の鱗片が肉眼で容
易に識別できない程小さい場合には、鱗片の含有
割合の大小即ち密度に起因して生じる成形品の彩
度の相違によつて同一形状品を外見で区別できる
し、また着色鱗片の使用により色の相違によつて
も区別することができる。一方個々の鱗片の大き
さが肉眼で識別できる程度に大きい場合には、鱗
片の含有割合の大小即ち密度の他に含有鱗片の直
径の大小を相違させることによつても同一形状品
を区別できる。この場合着色した鱗片を使用する
と、その着色された色の相違によつて明確に同一
形状品を外見で区別できるばかりか、成形品の表
面を装飾性豊かにすることができるので、インテ
リアの面から面発熱体に好ましい装飾効果をもた
らすことができる。
アルミニウムの鱗片としては、アルミニウム又
はその合金の箔をそのまま微粉砕したもの、アル
ミニウム又はその合金をその他の物質上に蒸着し
たり、塗布したりして着色し、必要に応じて微粉
砕した鱗片状物質が使用できる。このアルミニウ
ム鱗片の使用形態としてはそのまゝ或いは有機溶
剤に分散させた溶媒状のもの、可塑剤に分散させ
たペースト状のもの、合成樹脂に高濃度に分散さ
せたマスターバツチ等があり、配合対象の合成樹
脂の性状、形態に合わせて適宜選択することがで
きる。アルミニウム鱗片の使用量は鱗片の直径の
大きさにより多少変化するが、導電性カーボンと
成形用合成樹脂組成物との合計100重量部（以下
部で示す）に対して１〜40部の範囲が適当であ
る。
本発明で使用できる導電性カーボンの例には従
来から使用されているカーボンブラツク、グラフ
アイト、グラフトカーボン、カーボン繊維等があ
り、成形用合成樹脂組成物には例えばポリエチレ
ン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビ
ニル、ABS、AS、EVA、ナイロン、ポリカーボ
ネート、フエノール樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂等及びそれら樹脂に可塑剤、安定剤、その他の
周知の添加剤を配合したもの等が含まれる。導電
性カーボンと成形用合成樹脂組成物との割合は、
周知の配合割合の範囲内で任意に選択できる。
本発明の導電性成形材料を調製するには、種々
の方法が可能であるが、予かじめ混合した導電性
カーボンと成形用合成樹脂組成物との混合物にア
ルミニウム鱗片を配合する方法、成形用合成樹脂
に導電性カーボンとアルミニウム鱗片とを同時に
混合する方法等が適当である。またかゝる導電性
成形材料を成形するには従来より周知の成形方法
をいずれも使用できる。かくして得られる導電性
成形品は、従来の導電性成形品の欠点即ち同一形
状では外見で区別できないこと、また装飾性に著
るしく劣ることがいずれも改良されるため、本発
明は極めて有用である。
以下に本発明を実施例に従つて説明するが、部
は重量部を表わす。
実施例１〜３および比較例１〜３
第１表に示す各原料をバンバリーミキサーに仕
込み、練肉、ゲル化後５分にて二本ロールに移し
て更に２分間練つた。その一部を採り、熱プレス
（170℃）にて厚さ約１mmのシートとした。このシ
ートを色差計（オートマチツクカラーアンドカラ
ーデイフアレンスメーター、東洋理化社製）で測
定、色差ΔＥを求めた、結果は第１表に示した通
りであり、チタンホワイト、黄鉛を25重量％添加
しても無添加との差は小さく、これに対して鱗片
状アルミニウムを用いたものは25重量％添加では
彩度はひじように高く、又２重量％添加でもかな
り差がみられ、これは肉眼的にも明僚であつた。
The present invention relates to a conductive molding material that can be used to form a conductive molded product that can be distinguished in appearance even if it has the same shape by color difference or coloring, or a conductive molded product that has decorative properties. Conductive molding resin compositions in which conductive carbon is dispersed in a synthetic resin composition for molding have been used in the molding of electronic parts, packaging materials such as photographic paper, antistatic materials such as organic solvent transport pipes, surface heating elements, etc. used in However, since the above-mentioned composition contains a sufficient amount of dispersed carbon to impart conductivity, it is well known that the molded products thereof are all black with no color difference. In this way, conductive molded products are all black with no color difference, so when many molded products of the same shape are used for different purposes, there is a drawback that it is not possible to distinguish the purpose of use of the molded products from the appearance. . Furthermore, when used indoors as a surface heating element, black has the drawback of being significantly inferior in decorativeness.
Therefore, it is conceivable to provide a conductive colored film such as a conductive silver paint on the surface of the conductive molded article, or to color the molded article itself by mixing a large amount of pigment. However, in the former case, expensive silver paint is used, which not only increases the cost, but also requires a process of painting after molding, making the work complicated, and in the latter case, the coloring power and shading power are significantly lower. Even if titanium white, yellow lead, etc., which have excellent properties are used, it is virtually impossible to add color to the molded product without impairing the conductive effect. Therefore, there has been a need to develop inexpensive and simple means for imparting color differences or coloring to conductive molded products. The present invention satisfies such demands, and includes 1 to 10 parts of colored or uncolored aluminum scales per 100 parts by weight of a conductive molding resin composition consisting of a synthetic resin composition for molding and conductive carbon.
The present invention relates to a color difference or coloring method for a conductive molding material containing conductive carbon, characterized by adding 40 parts by weight. In the color difference or coloring method of the conductive molding material of the present invention, the appearance of the molded conductive molded product can be varied in stages by changing the size, content ratio, etc. of the aluminum scales in stages. Therefore, even if the conductive molded products have the same shape, they can be easily distinguished by their appearance. Various kinds of aluminum scales can be used, but scales having a diameter of 40 to 1500 μm are particularly preferred. If the individual scales are so small that they cannot be easily identified with the naked eye, products of the same shape can be visually distinguished by differences in the color saturation of the molded products caused by the scale content, that is, the density. They can also be distinguished by color by using colored scales. On the other hand, if the size of individual scales is large enough to be discernible with the naked eye, products with the same shape can be distinguished by varying the proportion of scales contained, that is, the density, as well as the diameter of the scales contained. . In this case, if colored scales are used, not only can products of the same shape be clearly distinguished visually by the difference in color, but also the surface of the molded product can be enriched with decoration, making it a great addition to the interior. This can bring a favorable decorative effect to the surface heating element. Aluminum scales can be made by finely pulverizing foil of aluminum or its alloy as is, or by vapor depositing or coating aluminum or its alloy on other materials, and then finely pulverizing it as necessary. substance can be used. These aluminum scales can be used as they are, in the form of a solvent dispersed in an organic solvent, in the form of a paste dispersed in a plasticizer, or in the form of a master batch dispersed in a synthetic resin at a high concentration. It can be appropriately selected depending on the properties and form of the synthetic resin. The amount of aluminum scales used varies somewhat depending on the diameter of the scales, but it is in the range of 1 to 40 parts per 100 parts by weight (indicated by parts below) of the conductive carbon and the synthetic resin composition for molding. Appropriate. Examples of conductive carbon that can be used in the present invention include conventionally used carbon black, graphite, grafted carbon, carbon fiber, etc. Synthetic resin compositions for molding include, for example, polyethylene, polypropylene, polystyrene, polychlorinated Includes vinyl, ABS, AS, EVA, nylon, polycarbonate, phenolic resin, unsaturated polyester resin, etc., and those blended with plasticizers, stabilizers, and other well-known additives. The ratio of conductive carbon and synthetic resin composition for molding is
It can be arbitrarily selected within the range of well-known blending ratios. Various methods can be used to prepare the conductive molding material of the present invention, including a method of blending aluminum scales into a mixture of conductive carbon and a synthetic resin composition for molding, which have been mixed in advance, and A suitable method is to simultaneously mix conductive carbon and aluminum scales into a synthetic resin. In addition, any conventionally known molding method can be used to mold such a conductive molding material. The present invention is extremely useful because the conductive molded product thus obtained overcomes the disadvantages of conventional conductive molded products, namely, the inability to visually distinguish the same shape, and the fact that the decorativeness is significantly inferior. be. The present invention will be explained below with reference to Examples, where parts are by weight. Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 The raw materials shown in Table 1 were charged into a Banbury mixer, and 5 minutes after kneading and gelation, the mixture was transferred to two rolls and kneaded for an additional 2 minutes. A portion of it was taken and heated into a sheet with a thickness of about 1 mm using a heat press (170°C). This sheet was measured with a color difference meter (Automatic Color and Color Difference Meter, manufactured by Toyo Rika Co., Ltd.) to determine the color difference ΔE.The results are shown in Table 1. % addition, the difference from no addition is small; on the other hand, when scaly aluminum is added, the chroma is as high as 25% by weight, and even when 2% by weight is added, there is a considerable difference. This was obvious to the naked eye.
【表】
実施例 ４
アセチレンブラツク30部、低密度ポリエチレン
（MI＝２）66.8部、安定剤0.2部からなるコンパウ
ンド47.5部と鱗片状アルミニウム「アルミニウム
−1200」2.5部を180℃の温度に保たれたブラベン
ダーグラフトグラフにて練肉、ゲル化後５分にて
取り出し、二本ロールにて３分間練る。このもの
を熱プレスにて約１mmの厚さのシートを得た。こ
の場合の色差ΔＥは8.0であつた。
実施例 ５
カーボンブラツク（「バルカンXC−72」）33
部、塩化ビニル樹脂（重合度1200）35部、
DOP27部、エポキシ化油系可塑剤3.5部、Cd／Zn
系安定剤1.5部より成る配合物45.9部と、鱗片状
アルミニウム「アルミニウム−500」中島金属箔
社製）を60重量％含有したDOPペースト4.1部と
を140℃の二本ロールにて約10分間混練した。こ
のものを熱プレスにて１mm厚のシートとしたもの
の色差ΔＥは6.0であり、メタリツク調が肉眼的
に強く観察された。
実施例 ６
鱗片状アルミニウム「アルミニウム−800」中
島金属箔社製）20部、ポリプロピレン（MI＝
５）180部、DOP13部を押出機にて混練して得た
マスターバツチ40部と、カーボンブラツク「ケツ
チエンブラツクEC」ライオンアクゾ社製）18
部、ポリプロピレン（MI＝９）81部、安定剤
（２・２・４−トリメチル−１・２−ジヒドロキ
シキノリン重合物）１部をバンバリーミキサーに
て練肉して得たコンパウンド60部とを230℃の押
出機にて溶融押出し、ペレタイザーにてカツトし
てペレツトを得た。得られたペレツトを射出成形
機に供給しプレートを成形した。このものの表面
の色差ΔＥは7.4であり、無添加のもに比べて明
らかに識別できた。
実施例 ７
カーボンブラツク（「バルカンXC−72」）32
部、低密度ポリエチレン（MI＝７）44部、エチ
レンエチルアクリレート樹脂23部、安定剤１部の
コンパウンド47.5部と、赤金色の0.3mm/mm鱗片状
アルミニウム箔（福田金属箔社製）2.5部とをブ
ラベンダープラストグラフにて混練ゲル化後５分
にて取り出し、熱プレスにて１mm厚のシートを得
た。このものの表面は金色の箔が適度に分散され
華麗な表面状態を示した。[Table] Example 4 47.5 parts of a compound consisting of 30 parts of acetylene black, 66.8 parts of low-density polyethylene (MI=2), 0.2 parts of stabilizer, and 2.5 parts of scaly aluminum "Aluminum-1200" were kept at a temperature of 180°C. Kneaded with a Brabender graft graph, taken out 5 minutes after gelation, and kneaded with two rolls for 3 minutes. This material was heat-pressed to obtain a sheet with a thickness of about 1 mm. The color difference ΔE in this case was 8.0. Example 5 Carbon black (“Vulcan XC-72”) 33
parts, 35 parts of vinyl chloride resin (degree of polymerization 1200),
27 parts DOP, 3.5 parts epoxidized oil plasticizer, Cd/Zn
45.9 parts of a mixture consisting of 1.5 parts of a system stabilizer and 4.1 parts of DOP paste containing 60% by weight of flaky aluminum "Aluminum-500" (manufactured by Nakajima Metal Foil Co., Ltd.) were heated in two rolls at 140°C for about 10 minutes. Kneaded. When this material was heat-pressed into a sheet with a thickness of 1 mm, the color difference ΔE was 6.0, and a strong metallic tone was visually observed. Example 6 20 parts of scaly aluminum “Aluminum-800” (manufactured by Nakajima Metal Foil Co., Ltd.), polypropylene (MI=
5) 40 parts of a masterbatch obtained by kneading 180 parts of DOP and 13 parts of DOP in an extruder, and carbon black "Ketschen Black EC" (manufactured by Lion Akzo) 18
81 parts of polypropylene (MI=9) and 1 part of stabilizer (2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroxyquinoline polymer) in a Banbury mixer and 60 parts of a compound obtained by mixing 230 parts. The mixture was melt-extruded using an extruder at ℃ and cut using a pelletizer to obtain pellets. The obtained pellets were fed into an injection molding machine to mold a plate. The color difference ΔE on the surface of this product was 7.4, and it was clearly distinguishable from the one without additives. Example 7 Carbon black (“Vulcan XC-72”) 32
44 parts of low-density polyethylene (MI=7), 23 parts of ethylene ethyl acrylate resin, 1 part of stabilizer, 47.5 parts of a compound, and 2.5 parts of red-gold 0.3mm/mm scale-shaped aluminum foil (manufactured by Fukuda Metal Foil Co., Ltd.) 5 minutes after kneading and gelation using a Brabender Plastograph, the mixture was taken out and hot pressed to obtain a sheet with a thickness of 1 mm. The surface of this product had a splendid surface condition with golden foil dispersed appropriately.