JPS6137357A - 湯面下凝固連続鋳造法 - Google Patents
湯面下凝固連続鋳造法Info
- Publication number
- JPS6137357A JPS6137357A JP15995184A JP15995184A JPS6137357A JP S6137357 A JPS6137357 A JP S6137357A JP 15995184 A JP15995184 A JP 15995184A JP 15995184 A JP15995184 A JP 15995184A JP S6137357 A JPS6137357 A JP S6137357A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- casting
- solidification
- speed
- casting method
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、中間容器を鋳型と一体型に連結し、鋳型の一
定レベル面で凝固を開始させる湯面下凝固連続鋳造法に
関するものである。
定レベル面で凝固を開始させる湯面下凝固連続鋳造法に
関するものである。
連続鋳造法における鋳片断面の最小寸法は浸漬ノズルの
外径に制限される。このた゛め浸漬ノズルの最小径以下
の鋳片を鋳造する方法として、タンディシュ（以下タン
ディシュを略称してＴＤという）と鋳型とを連結して鋳
造を行なういわゆる湯面下凝固鋳造法が公知である。こ
のような鋳造法においても、通常の方法と同様に鋳型と
鋳片との間の潤滑が必要である。しかし、通常法で適用
されている・七ウダーキャスト法の如くパウダーの潤滑
を利用して鋳型と鋳片の摩擦を軽減させることは、湯面
下凝固鋳造法では不可能である。他方鋳型と鋳片間を国
情なしで静止鋳造することは外殻の破断すなわちブレー
クアウト事故が確実に発生するため不可能である。また
一定引抜一停止を繰り返す間欠引抜鋳造法では引抜−停
止を正確に制御し、駆動させる引抜装置の機構が複雑に
なるだけでなく、引抜−停止のサイクルに対応して鋳片
の表面に割れが発生する欠点がある。
外径に制限される。このた゛め浸漬ノズルの最小径以下
の鋳片を鋳造する方法として、タンディシュ（以下タン
ディシュを略称してＴＤという）と鋳型とを連結して鋳
造を行なういわゆる湯面下凝固鋳造法が公知である。こ
のような鋳造法においても、通常の方法と同様に鋳型と
鋳片との間の潤滑が必要である。しかし、通常法で適用
されている・七ウダーキャスト法の如くパウダーの潤滑
を利用して鋳型と鋳片の摩擦を軽減させることは、湯面
下凝固鋳造法では不可能である。他方鋳型と鋳片間を国
情なしで静止鋳造することは外殻の破断すなわちブレー
クアウト事故が確実に発生するため不可能である。また
一定引抜一停止を繰り返す間欠引抜鋳造法では引抜−停
止を正確に制御し、駆動させる引抜装置の機構が複雑に
なるだけでなく、引抜−停止のサイクルに対応して鋳片
の表面に割れが発生する欠点がある。
湯面下凝固鋳造法として例えは特公昭５０−２７０２８
号公報および特公昭５３−３７０４３号公報記載の方法
がある。
号公報および特公昭５３−３７０４３号公報記載の方法
がある。
前者はＴＤと鋳型を一体的に上下運動させて鋳造する方
法であるが、該方法では、鋳型内への溶鋼の不均一流入
や鋳型と外殻の接触の程度によシ凝固開始位置が変動し
シェルの破断によるブレークアウトの危険が太きい。又
後者は凝固開始位置を一定とするために、ＴＤ内まで黒
鉛鋳型を挿入し、鋳型を振動しないで鋳造する方法であ
るが、例えば、低炭素ステンレス鋼を鋳造する場合は、
黒鉛鋳型によって鋳片に表面浸炭が発生し、表面手入除
去が必をとなる。従ってＴＤと鋳型を連結して鋳造する
方法は現在に至るまで実用化されていないのが実状であ
る。
法であるが、該方法では、鋳型内への溶鋼の不均一流入
や鋳型と外殻の接触の程度によシ凝固開始位置が変動し
シェルの破断によるブレークアウトの危険が太きい。又
後者は凝固開始位置を一定とするために、ＴＤ内まで黒
鉛鋳型を挿入し、鋳型を振動しないで鋳造する方法であ
るが、例えば、低炭素ステンレス鋼を鋳造する場合は、
黒鉛鋳型によって鋳片に表面浸炭が発生し、表面手入除
去が必をとなる。従ってＴＤと鋳型を連結して鋳造する
方法は現在に至るまで実用化されていないのが実状であ
る。
本発明は湯面下凝固鋳造法において凝固開始位置を一定
としシェルの破断、ブレークアウトなどの発生を防止す
ることを目的とする。
としシェルの破断、ブレークアウトなどの発生を防止す
ることを目的とする。
〔問題点を解決するだめの手段９作用〕第１図は本発明
を実施するための装置例を示す〇水冷鋳型１の上部に鋳
型断面積より広い面積を有する中間容器２を配置して、
水冷鋳型１と中間容器２とを一体的に連絡し、また鋳型
上部に後述の断熱性リング３を設置する。
を実施するための装置例を示す〇水冷鋳型１の上部に鋳
型断面積より広い面積を有する中間容器２を配置して、
水冷鋳型１と中間容器２とを一体的に連絡し、また鋳型
上部に後述の断熱性リング３を設置する。
溶鋼はＴＤ （図示せず）から浸漬ノズル４を介して中
間容器２に供給され、溶鋼の凝固は断熱性リング３の下
で開始する。水冷鋳型１内で凝固した外殻鋳片５は中間
容器２と一体型に組合せた鋳型１の鋳造方向への往復運
動によって、該鋳型１との摩擦を軽減されながらピンチ
ロール（図示せず）によって連続的に引抜かれながら鋳
造される。
間容器２に供給され、溶鋼の凝固は断熱性リング３の下
で開始する。水冷鋳型１内で凝固した外殻鋳片５は中間
容器２と一体型に組合せた鋳型１の鋳造方向への往復運
動によって、該鋳型１との摩擦を軽減されながらピンチ
ロール（図示せず）によって連続的に引抜かれながら鋳
造される。
本装置の構成及び作用についてさらに詳細に説明する。
鋳型は従来の連鋳機に使用する水冷式銅鋳型と本質的に
変わるところがないが、−該水冷鋳型（以下単に鋳型と
いう）と鋳片との摩擦をさらに軽減させるために、鋳型
の長さを短くシ、下部にカーボングラファイト系の鋳型
を接続することも可能である。
変わるところがないが、−該水冷鋳型（以下単に鋳型と
いう）と鋳片との摩擦をさらに軽減させるために、鋳型
の長さを短くシ、下部にカーボングラファイト系の鋳型
を接続することも可能である。
断熱性リング３は凝固開始位置が周方向にすべて同一線
上になる様に制御する目的で設置する。
上になる様に制御する目的で設置する。
該断熱性リング３の装着位置は鋳型１と中間容器２の境
界であシ、鋳型１の上部（第４図）から中間容器２の下
部（第５図）であればよく、鋳型内壁面よりも同位置か
あるいは内側に突出する構造とする。断熱リング３の材
質としては、低熱伝導性であることが望ましく、断熱性
リング位置での溶鋼の凝固の進行が極めて小さくなる様
に制御する必要かある。又溶鋼に対する高温耐熱強度が
大きく、化学的２機械的溶損の少ない材料の選択が必要
である。これらの特性を有する材料としてＢＮやＳｉ３
Ｎ４等が適当である。
界であシ、鋳型１の上部（第４図）から中間容器２の下
部（第５図）であればよく、鋳型内壁面よりも同位置か
あるいは内側に突出する構造とする。断熱リング３の材
質としては、低熱伝導性であることが望ましく、断熱性
リング位置での溶鋼の凝固の進行が極めて小さくなる様
に制御する必要かある。又溶鋼に対する高温耐熱強度が
大きく、化学的２機械的溶損の少ない材料の選択が必要
である。これらの特性を有する材料としてＢＮやＳｉ３
Ｎ４等が適当である。
中間容器２は鋳型１に固定して一体型構造とし鋳型断面
積よりも大きな面積を有し、該容器内で温度を補償する
目的で加熱装置６を付加することが望ましい。
積よりも大きな面積を有し、該容器内で温度を補償する
目的で加熱装置６を付加することが望ましい。
次に鋳造法について説明する。
第１図において鋳型１と中間容器２とを一体型に組合せ
て鋳型内で湯面下凝固を行なわせて構造する場合、鋳型
内の凝固は、鋳型内への溶鋼の不均一流入や鋳型と外殻
との接触の程度によシ周方向に不均一となシ、凝固開始
位置が変動する。また鋳型１と中間容器２間の接合部に
溶鋼が浸入し凝固した場合等にシェルの破断が生じ、ブ
レークアウトが発生する。従って安定して鋳造を行うた
めには、鋳型１と中間容器２との接合部下方において周
方向均一に凝固を開始させてやる必要がある。前記接合
部部位に断熱性リング３を設置することで、該リングよ
シ上方に凝固が進行するのを停止させるとともに鋳型周
方向均一に凝固させることができる。しかしこのように
凝固させても先に述べた如く、静止鋳造ではブレークア
ウト事故が発生するため鋳型を鋳造方向に往復運動する
ことが必要である。
て鋳型内で湯面下凝固を行なわせて構造する場合、鋳型
内の凝固は、鋳型内への溶鋼の不均一流入や鋳型と外殻
との接触の程度によシ周方向に不均一となシ、凝固開始
位置が変動する。また鋳型１と中間容器２間の接合部に
溶鋼が浸入し凝固した場合等にシェルの破断が生じ、ブ
レークアウトが発生する。従って安定して鋳造を行うた
めには、鋳型１と中間容器２との接合部下方において周
方向均一に凝固を開始させてやる必要がある。前記接合
部部位に断熱性リング３を設置することで、該リングよ
シ上方に凝固が進行するのを停止させるとともに鋳型周
方向均一に凝固させることができる。しかしこのように
凝固させても先に述べた如く、静止鋳造ではブレークア
ウト事故が発生するため鋳型を鋳造方向に往復運動する
ことが必要である。
なお、鋳型の往復運動を通常の方法で行うと鋳片表面に
微小割れが発生するため手入が必要となる。
微小割れが発生するため手入が必要となる。
この様な問題を解決した方法として本発明における第１
の実施態様は、鋳片の表面割れの少ない連続鋳造法であ
る。
の実施態様は、鋳片の表面割れの少ない連続鋳造法であ
る。
第２図は、鋳型をサインカーブで往復運動させ、鋳型の
最大下降速度が鋳造速度よシ大きくなる領域が存在する
鋳型振動法における鋳型振動速度と鋳造速度との関係（
第２図（ａ））及び鋳片と鋳型との変位状況（第２図（
ｂ））を示す。本鋳造法の特徴は第２図（ｂ）のように
鋳型の下降速度が鋳片の鋳造速度より斜線部分の大きい
領域（ネガティブス） ＩＪツブ量）を存在させること
によシ生成した外殻を鋳片の鋳造方向に押し付けて割れ
を圧着させることにより表面割れの少ない鋳片が得られ
ることである。
最大下降速度が鋳造速度よシ大きくなる領域が存在する
鋳型振動法における鋳型振動速度と鋳造速度との関係（
第２図（ａ））及び鋳片と鋳型との変位状況（第２図（
ｂ））を示す。本鋳造法の特徴は第２図（ｂ）のように
鋳型の下降速度が鋳片の鋳造速度より斜線部分の大きい
領域（ネガティブス） ＩＪツブ量）を存在させること
によシ生成した外殻を鋳片の鋳造方向に押し付けて割れ
を圧着させることにより表面割れの少ない鋳片が得られ
ることである。
単位時間当シの鋳造長さに対する押付長さは５チ以下に
相当する値で良く、その範囲はここでＶ＝鋳造速度 （
個／ｍ１ｑ） ８＝ストローク （調） ｆ＝ザイクル （ｃ／胴） この場合、鋳片の表面に１ザイクル中に１回鋳型の下降
速度が鋳造速度より大きくなる領域に対応して周方向に
浅い凹みが発生し、この凹み部に浅い微小割れが発生す
る場合がある。
相当する値で良く、その範囲はここでＶ＝鋳造速度 （
個／ｍ１ｑ） ８＝ストローク （調） ｆ＝ザイクル （ｃ／胴） この場合、鋳片の表面に１ザイクル中に１回鋳型の下降
速度が鋳造速度より大きくなる領域に対応して周方向に
浅い凹みが発生し、この凹み部に浅い微小割れが発生す
る場合がある。
本発明における第２の実施態様は鋳片の周方向に凹みが
全く発生しない方法である。
全く発生しない方法である。
第３図は、鋳型をツインカーブに近似して往復運動させ
鋳造速度が鋳型の下降速度よシ常に大きくなる鋳型振動
法における鋳型振動速度と鋳造速度との関係（第３図（
ａ））及び２１１片と鋳型との変位状況（第３図（ｂ）
）を示す。
鋳造速度が鋳型の下降速度よシ常に大きくなる鋳型振動
法における鋳型振動速度と鋳造速度との関係（第３図（
ａ））及び２１１片と鋳型との変位状況（第３図（ｂ）
）を示す。
本方法では、鋳型の下降速度が鋳造速度より常に速くな
る領域（ネガティブストリップ域）が全く存在しないた
め、前述した１サイクル鋳造中に１回発生する凹みが全
く認められない。
る領域（ネガティブストリップ域）が全く存在しないた
め、前述した１サイクル鋳造中に１回発生する凹みが全
く認められない。
しかし本方法は前方法と比べ鋳片−鋳型間の摩擦が大き
くなシやすく、摩擦軽減として鋳造鋼種の鋳型内祝縮量
に合った鋳型チーｉ４−あるいは鋳型長さを選択する必
要がある。
くなシやすく、摩擦軽減として鋳造鋼種の鋳型内祝縮量
に合った鋳型チーｉ４−あるいは鋳型長さを選択する必
要がある。
本発明の実施例を第１表に示す。５ＵＳ３０４の５０Ｘ
７００ｍｍの断面を有する３ ０ Ｔｏｎの鋳片を１０
００ ｍ／ｍｉｌ＋の鋳造速度で鋳造した。鋳型の上部
にＢＮ又は５ｊ５Ｎ４からなる断熱リングを設置するこ
とによシ鋳片のブレークアウトを全く生じないで鋳造が
可能である。
７００ｍｍの断面を有する３ ０ Ｔｏｎの鋳片を１０
００ ｍ／ｍｉｌ＋の鋳造速度で鋳造した。鋳型の上部
にＢＮ又は５ｊ５Ｎ４からなる断熱リングを設置するこ
とによシ鋳片のブレークアウトを全く生じないで鋳造が
可能である。
さらに、第１表で屈３〜５に示す様にストローク３〜１
０間の範囲で単位時間当シの鋳造長さに対する押付長さ
を５チ以下にする条件を満足する割れ発生指数は、Ａ１
〜２と比べて約半分に減少した。
０間の範囲で単位時間当シの鋳造長さに対する押付長さ
を５チ以下にする条件を満足する割れ発生指数は、Ａ１
〜２と比べて約半分に減少した。
次に第１表で屋６〜８に示す様にストロークが同じく３
〜１０ｍの範囲で鋳造速度が鋳型の下降速度より常に大
きくなる範囲Ｖ〈πｉｆにｆを選択した場合、表面割れ
発生指数はさらに減少し、Ａ１〜２と比べて１／４以下
に減少した。
〜１０ｍの範囲で鋳造速度が鋳型の下降速度より常に大
きくなる範囲Ｖ〈πｉｆにｆを選択した場合、表面割れ
発生指数はさらに減少し、Ａ１〜２と比べて１／４以下
に減少した。
本発明を実施することにより、従来法である浸漬ノズル
−パウダーキャスト法で鋳造が不可能であった小断面、
特に薄肉スラブの鋳造が可能となシ、空気酸化による汚
染が無く、シかも小断面がゆえに発生しやすかったノロ
カミ等の表面疵が無い良好な鋳片の製造が可能となった
。
−パウダーキャスト法で鋳造が不可能であった小断面、
特に薄肉スラブの鋳造が可能となシ、空気酸化による汚
染が無く、シかも小断面がゆえに発生しやすかったノロ
カミ等の表面疵が無い良好な鋳片の製造が可能となった
。
さらに実施態様１に示した鋳造振動条件を選択すること
によシ鋳片表面に発生していた微小な割れも半減するこ
とでグラインダー手入歩留も向上し、さらに実施態様２
に示した鋳型振動条件を選択することでグラインダー手
入歩留が大幅に向上した。
によシ鋳片表面に発生していた微小な割れも半減するこ
とでグラインダー手入歩留も向上し、さらに実施態様２
に示した鋳型振動条件を選択することでグラインダー手
入歩留が大幅に向上した。
第１図、第４図、第５図は本発明で実施するための装置
例を示す説明図、第２図（ａ）は鋳型の最大下降速度が
鋳造速度よ沙大きくなる領域での鋳型振動速度と鋳造速
度との関係を、同（ｂ）は鋳片と鋳片に対する鋳型の変
位状況を示す図、第３図（ａ）は鋳造速度が鋳型の下降
速度よシ常に大きく力る鋳型振動法において鋳型振動速
度と鋳造速度との関係を、同（ｂ）は鋳片と鋳片に対す
る鋳型の変位状況を示す図である。 １：水冷鋳型、２：中間容器、３：断熱性リング、４：
浸漬ノズル、５：外殻、６：加熱装置。 第１図 第２図 （α〕 第３図 日デ１ｒ”Ｉ（２７２）′η；） 第５図 第４図 ・鋳型 手続補正書（方式） ％式％ ■、 事件の表示 昭和５９年特許ｉｔ第１５９９５１号 ２、 発明の名称 ユメンカギョウコレンゾクチュウゾウホウ渇面下凝固連
続鋳造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 （６６５）新日本製鐵株式會社 代表者 武 １） 豊 ４、代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁目４酢１−号５、 補正命令
の１−１伺 昭和５９年１１月２７ 日（う６送日）６
補正の対象 明細書の１面・の１１１１単な説明のｌｉｆ＋７、 補
正の内容 明細書１２頁３行〜１０行「第２図（ａ）は・・・・・
・・・・示す図である。」を下記の通り補正する。 ［第２図は鋳型の最大下降速度が鋳造速度より大きくな
る領域での鋳型振動速度と鋳造速度との関係（ａ）と、
鋳片と鋳片に対する鋳型の変位状況（ｂ）を示す図、第
３図は鋳造速度が鋳型の下降速度より常に大きくなる鋳
型振動法において鋳型振動速度と鋳造速度との関係（ａ
）と、鋳片と鋳片に対する鋳型の変位状況（ｂ）を示す
図である。」手続補正書 （自ｙＡ） 昭和６０年２月２０日 特許庁長官 志 賀 学 殿 １、事件の表示 昭和５９年特許願第１５９９５１号 ２、発明の名簿 湯面下凝固連続鋳造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 代表者 武 １） 豊 明却ｌ’ｔｆ′ｔの発明の詳細な説明の佃９図向のｒバ
Ｊ３な説明の椴及び図面 ７、補正の内容 （１）明細書６頁４行と５行の間に下記の字句を挿入す
る。 「第６図、第７図は本発明を実施するための他の装置例
を示す。第６図は２ストランドによって小断面ブルーム
の鋳造を行うための装置例であり、この場合、多ストラ
ンドによってさらに小断面のブルームが鋳造可能である
。第７図は鋳型１内に鋼管７を連続的に供給して、中空
丸ブルームの鋳造を行うための装置例であり、この場合
、浸漬ノズル４の径および鋳型１の断面サイズの制約を
受けることなしに鋳造可能である。」 （２）同１２頁２行「第５図は」を「第５図、第６図、
第７図は」に補正する。 （３月１Ｊ１２頁末行「６：加熱装置。」を１６＝加熱
装置、７：鋼管。Ｊに補正する。 （４）第６図、第７図を追加する。
例を示す説明図、第２図（ａ）は鋳型の最大下降速度が
鋳造速度よ沙大きくなる領域での鋳型振動速度と鋳造速
度との関係を、同（ｂ）は鋳片と鋳片に対する鋳型の変
位状況を示す図、第３図（ａ）は鋳造速度が鋳型の下降
速度よシ常に大きく力る鋳型振動法において鋳型振動速
度と鋳造速度との関係を、同（ｂ）は鋳片と鋳片に対す
る鋳型の変位状況を示す図である。 １：水冷鋳型、２：中間容器、３：断熱性リング、４：
浸漬ノズル、５：外殻、６：加熱装置。 第１図 第２図 （α〕 第３図 日デ１ｒ”Ｉ（２７２）′η；） 第５図 第４図 ・鋳型 手続補正書（方式） ％式％ ■、 事件の表示 昭和５９年特許ｉｔ第１５９９５１号 ２、 発明の名称 ユメンカギョウコレンゾクチュウゾウホウ渇面下凝固連
続鋳造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 東京都千代田区大手町二丁目６番３号 （６６５）新日本製鐵株式會社 代表者 武 １） 豊 ４、代理人〒１００ 東京都千代田区丸の内二丁目４酢１−号５、 補正命令
の１−１伺 昭和５９年１１月２７ 日（う６送日）６
補正の対象 明細書の１面・の１１１１単な説明のｌｉｆ＋７、 補
正の内容 明細書１２頁３行〜１０行「第２図（ａ）は・・・・・
・・・・示す図である。」を下記の通り補正する。 ［第２図は鋳型の最大下降速度が鋳造速度より大きくな
る領域での鋳型振動速度と鋳造速度との関係（ａ）と、
鋳片と鋳片に対する鋳型の変位状況（ｂ）を示す図、第
３図は鋳造速度が鋳型の下降速度より常に大きくなる鋳
型振動法において鋳型振動速度と鋳造速度との関係（ａ
）と、鋳片と鋳片に対する鋳型の変位状況（ｂ）を示す
図である。」手続補正書 （自ｙＡ） 昭和６０年２月２０日 特許庁長官 志 賀 学 殿 １、事件の表示 昭和５９年特許願第１５９９５１号 ２、発明の名簿 湯面下凝固連続鋳造法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 代表者 武 １） 豊 明却ｌ’ｔｆ′ｔの発明の詳細な説明の佃９図向のｒバ
Ｊ３な説明の椴及び図面 ７、補正の内容 （１）明細書６頁４行と５行の間に下記の字句を挿入す
る。 「第６図、第７図は本発明を実施するための他の装置例
を示す。第６図は２ストランドによって小断面ブルーム
の鋳造を行うための装置例であり、この場合、多ストラ
ンドによってさらに小断面のブルームが鋳造可能である
。第７図は鋳型１内に鋼管７を連続的に供給して、中空
丸ブルームの鋳造を行うための装置例であり、この場合
、浸漬ノズル４の径および鋳型１の断面サイズの制約を
受けることなしに鋳造可能である。」 （２）同１２頁２行「第５図は」を「第５図、第６図、
第７図は」に補正する。 （３月１Ｊ１２頁末行「６：加熱装置。」を１６＝加熱
装置、７：鋼管。Ｊに補正する。 （４）第６図、第７図を追加する。
Claims (3)
- （１）水冷鋳型の上部に中間容器を配置した一体型組合
せ鋳型を用いた連続鋳造法において、前記水冷鋳型と前
記中間容器の境界に断熱性リングを装着して鋳造するこ
とを特徴とする湯面下凝固連続鋳造法。 - （２）一体型組合せ鋳型をサインカーブに近似させて鋳
造方向に往復運動させるとともに、該鋳型の最大下降速
度を鋳片の鋳造速度よりも速くし、かつ次の条件を満足
させることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の湯
面下凝固連続鋳造法。 ０＜（２ｓｆ−Ｖ）／Ｖ×１００≦５％ （Ｖ＝鋳造速度（ｍｍ／ｍｉｎ） ｓ＝ストローク（ｍｍ） ｆ＝サイクル（ｃ／ｍｍ）） - （３）一体型組合せ鋳型をサインカーブに近似させて鋳
造方向へ往復運動させるとともに、鋳造速度を前記１体
型組合せ鋳型の振動速度よりも常に速くすることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の湯面下凝固連続鋳造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15995184A JPS6137357A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 湯面下凝固連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15995184A JPS6137357A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 湯面下凝固連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137357A true JPS6137357A (ja) | 1986-02-22 |
| JPH0243576B2 JPH0243576B2 (ja) | 1990-09-28 |
Family
ID=15704724
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15995184A Granted JPS6137357A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 湯面下凝固連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137357A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53135829A (en) * | 1977-05-02 | 1978-11-27 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Continuous casting method |
| JPS5647244A (en) * | 1979-09-25 | 1981-04-28 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS59110451A (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-26 | Hitachi Ltd | 鋼の連続鋳造装置 |
-
1984
- 1984-07-30 JP JP15995184A patent/JPS6137357A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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| JPS53135829A (en) * | 1977-05-02 | 1978-11-27 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Continuous casting method |
| JPS5647244A (en) * | 1979-09-25 | 1981-04-28 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Continuous casting method |
| JPS59110451A (ja) * | 1982-12-17 | 1984-06-26 | Hitachi Ltd | 鋼の連続鋳造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0243576B2 (ja) | 1990-09-28 |
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