JPS6140129A

JPS6140129A - シ−ルリング射出成形法

Info

Publication number: JPS6140129A
Application number: JP16260584A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Kumasaka; 熊坂　康; Yasuyuki Nishimura; 泰幸西村; Atsushi Maruyama; 篤丸山
Original assignee: Dainichi Nippon Cables Ltd
Current assignee: Dainichi Nippon Cables Ltd
Priority date: 1984-07-31
Filing date: 1984-07-31
Publication date: 1986-02-26

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】本発明はシールリング射出成形法に関する。

従来、Ｏリングやりツブシール等のシール用のリング（
以下シールリングと称す）の成形法としては、第８図〜
第１１図に示すような種＝の方法が知られている。夫々
の成形法とその欠点を説明する。

まず第８図に示す「コンプレッション法」は、予めチュ
ーブカットゴムリング１　（同図■）を作り、又はヒモ
つなぎゴムリング２（同図■）を作って、予備成形し、
そのリング状生ゴムを加熱した金型３，４のシールリン
グ溝５−いわゆるキャビティー内へ装入し、加圧加熱、
加硫していたが、（イ）予備成形の工程が必要で、（ロ
）生ゴムなので相互に付着したり変形したりして取扱い
難く、（ハ）１個づつ人手でシールリング溝５内へ装入
せねばならず能率が低い等の欠点があった。　　　。

また、第９図に示す「インジェクション・コンプレッシ
ョン法」は、ゴムインジェクション機を利用し金型３．
４を射出前に同図■のように少し開き、適量のゴム材料
６を射出した後、型締力によって同図■からＩのように
金型３，４を閉じていって、シールリング溝５内にゴム
材料６を圧延流入させ、加圧加熱、加硫していた。しか
し、（イ）シールリング径が大径となった場合、１個取
りでは圧延が難しく、また（口）能率をアップするため
同心状に多数個取りすると不要なサイズのリングシール
を生産して在庫を増加させ、（ハ）金型も高価で、圧延
に必要な型締力が大きくなり、プレスが大型になり、（
ニ）圧延が一様にならずウェルド７　（第１２図参照）
と欠肉が発生しやすく、（ホ）ゴム材料の都留りが悪い
、等の多大の欠点があった。

また、第１０図に示す「インジェクション・ランナゲー
ト法」は、シールリング溝５・・・間を棒状ランナ８と
その先端のゲート９で連結して１個のシールリング溝５
への１点のゲート９からゴム材料を射出流入させ、加圧
加熱、加硫していた。但し、１０はノズル、１１はスプ
ルーである。しかしこの方法にも次のような欠点があっ
た。即ち、（イ）棒状のランナ８の配列と圧力配分が極
めて難しい、（ロ）第１２図に示すように１点のゲート
９から流入したゴムの流れは矢印Ａ、Ｈのように分流し
、約１８０度反対の位置で矢印Ａ’、１３’のように合
流するが、この合流部位にてウェルド７が発生し易く、
シール材としての品質上良（ない、（ハ）ランナ８が長
くなることが多くその分ゴム材料のロスが多くなる、（
ニ）大径のシールリングでは１点のゲート９からの注入
ではゴムがまわり切らない、（ホ）流入を良くするため
ゲート９の寸法を大きくすると製品としての仕上げが困
難となる、等の多大の欠点があった。

さらに、第１１図に示す「インジェクション・コールド
ランナ法」は、射出ノズル１ｏによるインジェクション
法で、金型３，４．１２の構造を第１０図より変化させ
、ロスとなるランナをコールドランナ１３として加硫温
度以下にコントロールする。１４はコールドランナ分配
ノズルである。ランナロスの低下とシールリング溝５の
直前にノズル１４を配置するので成形加圧が良好で品質
が向上する。しかし、第１０８！！Ｉで述べた方法と同
じ欠点（イ）〜（ホ）を有する他に、金型が極めて高価
となる。

本発明は、従来のこのような欠点を解消することを目的
とし、その特徴とする処は、シールリング溝に沿って形
成されたリング状ライナから、シールリング溝内へ、全
周にわたってゴム材料を、フィルム状に流入させる点に
ある。

以下、図示の実施例に基づき本発明を説明する。

第１図と第２図に於て、１５は上金型、１６は下金型、
１７は両金型１５．１６にて形成されるシールリング溝
（キャビティ）であり、このシールリング溝１７の内周
側に近接してリング状ライナ１８が形成されている。図
例では製造されるシールリングとして０リングの場合を
示し、円形のシールリング溝１７と円形のリング状ライ
ナ１８とを同心状に設け、かつシールリング溝１７の横
断面形状は上下金型３゜４を合わせて円形となるように
各々に横断面半円形の溝を凹設する。

第１図と第３図に於て、１９は射出ノズル、２０はそれ
に続くスプルーであって、上金型１５に設けられ、リン
グ状ライナ１８の直上の一箇所にスプルー２０が連通連
結される。このようにシールリング溝１７に対して平面
的に見て偏心した位置に、射出ノズル１９とスプルー２
０が配設される。

しかして、第３図と第４図に示すように、シールリング
溝１７とリング状ライナ１８とを、全周にわたって微小
間ＦＪＴのフィルムゲート２１にて連通連結する。この
フィルムゲート２１は喰い切り刃型に□形成される。そ
して、シールリング溝１７のこのフィルムゲート２１と
反対側では、上金型１５と下金型１６とが完全に当接′
して間隙は無い。またリング状ライナ１８のこのフィル
ムゲート２１と反対側では、同様に間隙は無い。

上記微小間隙Ｔは、０．０１〜０．０６ｔｍに設定され
る。

好ましくは０．０２〜０．０４Ｍとするのがよく、余り
小さいと後述のゴムのフローが困難で、射出圧力が極め
て高くなければならず、逆に余り大きいと製品としての
シールリングから突出するゲート部のゴムフィルムを喰
い切るのが困難となり、仕上げに手間が掛る。

しかして、第１図〜第４図、及び第５図に示すように、
ゴム材料を射出ノズル１９から射出して、スプルー２０
を通してリング状ライナ１８の真上から注入すると、フ
ィルムゲート２１は微小間ＢＴであるから、流れの抵抗
が大きく、まずリング状ライナ１８内全体に行き渡り、
圧力が一層上昇し、それに伴って矢印Ｆ・・・で示す如
く、リング状ライナ１８からシールリング溝１７内へ、
全周からほぼ同時にフィルム状に流入して、シールリン
グ溝１７内に充満する。

射出圧力はゴム材料にもよるが、ａｏｏｏ〜５０００ｋ
ｇ／Ｃ−である。従来製法では２０００　ｋｇ　／　ｃ
Ａが限度であることも考えれば、上記圧力はシールリン
グの製造に際しては、常識外の高圧と言うことができる
。

以上述べた実施例では、シールリング溝１７の内周側に
リング状ライナ１８を形成し、ゴム材料を外径方向にか
つフィルム状に流入させる射出成形法である。

次に、第６図は別の実施例を示し、シールリング溝１７
の外周側にリング状ライナ１８を配設し、シールリング
溝１７とリング状うイチ１８間を全周にわたって連通連
結する微小間隙のフィルムゲート２１を通じて、全周か
ら内径方向にほぼ同時にゴム材料をフィルム状に流入（
フロー）させる。矢印Ｇ・・・がその流入方向を示す。

また、第７図に示す別の具体例では、３個以上の金型２
２・・・を多段に重ね合わせ、平面的に見れば第２図と
第５図に示した場合と同様に、各金型２２゜２２間に、
シールリング溝１７とリング状ライナ１８を配設する。

そして、一本のスプルー２０を各金型２２・・・に貫通
状に形成して、リング状ライナ１８・・・を連通連結し
、上方の射出ノズル１９からゴム材料を矢印Ｈ方向に射
出して、各段のリング状ライナ１８に一本のスプルー２
０を介して送り、各段のリング状ライナ１８の全周から
、夫々のシールリング溝１７内へフィルム状に流入させ
てミ多段同時に射出成形することができる。

なお、このように多段金型とする場合に、平面的に見て
第６図に示した如くシールリング溝１７の外周側にリン
グ状ライナ１８を配設するも自由である。

このように多段金型の構造とするうえで、（従来の第１
０図や第１１図の方法に比較して、）スプルー及びラン
チの設計及び製作が著しく容易であり、簡素な構造とな
る。勿論このような多段金型により０リング等のシール
リングの製作能率は著しく向上する。

本発明は以上詳述したように、シールリング溝に沿って
形成されたリング状ライナから、シールリング溝内へ、
全周にわたってほぼ同時にゴム材料を、フィルム状に流
入させる射出成形法であるから、従来の既述の欠点を解
消出来た。特に、フィルム状に全周からほぼ同時にシー
ルリング溝内に流入するから、（第１２図に示すような
）ウェルド７が全く発生せず、シール材としての性能・
品質は安定して良好である。また従来の金型を改造（リ
ンク状ライナー、フィルムゲート、スプルーを追加加工
すれば良い）して流用出来ると共に、新規に製作する場
合でも金型の構造が簡単なために安価である。。

しかも、シールリングとして外周、外周の内の少（とも
一方にはパリが発生せず、シール性能の面で優れている
。つまり、従来は金型の合せ面でパートラインとしての
パリが発生していたが、本発明では第４図の左側面には
全くパートラインが発生しない。

また、フィル”ム状に流入させるために、流入部のパリ
はフィルム状に薄く容易に引きちぎって除去出来る。ま
た比較的径の大きいシールリングを容易に製作出来る。

さらに余分のゴムを流出させないのでパリの分だけゴム
材料のロスが少なく部溜りが良好である。また、ゴム材
料中に異物が存在すると不良品を製造することとなるた
め、一般に、ゴム材料はスクリーニングを行い、材料中
の異物を除去しているが、本発明においては、フィルム
ゲートの間隙がきわめて微小であるため、ゴム材料がこ
のゲートを通過することでスクリーニングと同じ効果を
奏し、従って、従来は別途行っていたスクリーニング工
程を省略することができる。

なお、第１図〜第７図に示した実施例に於ては、下記■
〜■の特有の作用効果を発揮して、その経済的価値はき
わめて高いものと言い得る。即ち、■射出ノズルが偏心
した１箇所であるから、インエクション装置の材料供給
位置を固定出来て、好都合である。例えばノズルが２箇
所であればシールリングのサイズが変われば、上記材料
供給位置を変えるか、又はライナを別途設ける必要があ
るが、その必要が無くなる。従って、設備費が低減出来
る。

■分配ライナを設けずにライナにスプルーを直結してい
るので、ゴム材料の流路抵抗が無くなり、射出圧力をそ
の分低くすることが可能である。

■分配ライナが無いので、ゴム材料のロスが減少出来る
。

■ノズルが仮に２箇所としてゴム材料を供給した場合、
両者の供給圧力のバランス及び供給量のバランスを配慮
せねばならな（なるが、それが不要である。

■　ノズル部分が１箇所であるから、ノズル部分に残っ
た金型のゴム材料を除去する後処理が簡単で済む。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に掛かるシールリング射出成形法に用い
られる装置の一例を示す断面図、第２図は第１図の（２
−２）線断面図、第３図は第１図の要部拡大図、第４図
は要部拡大断面図、第５図は本発明の一実施例の説明を
兼ねた要部断面平面図、第６図は本発明の他の実施例の
説明を兼ねた要部断面平面図、第７図は射出成形装置の
他の具体例を示す断面正面図である。第８図〜第１１図
は夫々別の従来の射出成形法を説明する図、第１２図は
従来の問題点を説明するための平面図である。１７・・・シールリング溝、１８・・・リング状ライナ
、２１・・・フィルムゲート。特　許　出　願　人　　大日日本電線株式会社第１図第２図第３図　　　　　　第４図第５図第６図第９図第１１図第１２図

Claims

【特許請求の範囲】１、シールリング溝に沿つて形成されたリング状ライナ
から、シールリング溝内へ、全周にわたつてゴム材料を
、フイルム状に流入させることを特徴とするシールリン
グ射出成形法。２、シールリング溝の内周側にリング状ライナが形成さ
れ、該シールリング溝とリング状ライナ間を全周にわた
つて微小間隙のフイルムゲートにて連通連結して、ゴム
材料を外径方向にかつフイルム状に流入させる特許請求
の範囲第１項記載のシールリング射出成形法。３、シールリング溝の外周側にリング状ライナが形成さ
れ、該シールリング溝とリング状ライナ間を全周にわた
つて微小間隙のフイルムゲートにて連通連結して、ゴム
材料を内径方向にかつフイルム状に流入させる特許請求
の範囲第１項記載のシールリング射出成形法。