JPS6142593A - 石炭類の脱金属方法 - Google Patents
石炭類の脱金属方法Info
- Publication number
- JPS6142593A JPS6142593A JP16286984A JP16286984A JPS6142593A JP S6142593 A JPS6142593 A JP S6142593A JP 16286984 A JP16286984 A JP 16286984A JP 16286984 A JP16286984 A JP 16286984A JP S6142593 A JPS6142593 A JP S6142593A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- coal
- water
- stage
- separation
- coals
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000003245 coal Substances 0.000 title claims abstract description 45
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 12
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 11
- 239000002002 slurry Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 15
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 11
- 238000000605 extraction Methods 0.000 abstract description 5
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 abstract description 3
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 3
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 abstract description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 abstract description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- 239000011734 sodium Substances 0.000 description 4
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 231100000572 poisoning Toxicity 0.000 description 2
- 230000000607 poisoning effect Effects 0.000 description 2
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 241000430525 Aurinia saxatilis Species 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005054 agglomeration Methods 0.000 description 1
- 230000002776 aggregation Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000004380 ashing Methods 0.000 description 1
- 238000011001 backwashing Methods 0.000 description 1
- 239000002802 bituminous coal Substances 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000005119 centrifugation Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000007667 floating Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 239000002803 fossil fuel Substances 0.000 description 1
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 239000010742 number 1 fuel oil Substances 0.000 description 1
- 239000005416 organic matter Substances 0.000 description 1
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 1
- 239000011295 pitch Substances 0.000 description 1
- 239000002574 poison Substances 0.000 description 1
- 231100000614 poison Toxicity 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 230000002250 progressing effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000001612 separation test Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Extraction Or Liquid Replacement (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、石炭類中に含まれる、ナトリウムやチタンな
どの金屑類を除去する方法に関する。
どの金屑類を除去する方法に関する。
ここでいう石炭類とは、瀝青炭や褐炭などの石炭をはじ
め、石炭の乾留生成物であるコークス、石炭の液化生成
物である溶剤ｆｆ’ｒＪ製炭（ｓＲｅ）などの炭素質固
形化石燃料を含む。
め、石炭の乾留生成物であるコークス、石炭の液化生成
物である溶剤ｆｆ’ｒＪ製炭（ｓＲｅ）などの炭素質固
形化石燃料を含む。
（従来の技術）
石油代替エネルギーの利用が進められる今日、石炭は微
粉炭燃焼、ＣＯＭ （Ｃｏａｌ Ｏｉｌ Ｍｉｘｔｕｒ
ｅ）、高濃度水スラリー、液化等幅広く利用されている
。しかしながら、石炭中に含まれる金属類拡燃焼時にお
ける灰の溶融による燃焼炉壁のいたみ、脱硝触媒の被毒
、石炭液化触媒の被毒などの悪影響を及ぼすため、極力
これらの金屑を除去することが必要である。石炭液化油
中の金属類は第１表に示すように主に灰分にａｍされて
いる。
粉炭燃焼、ＣＯＭ （Ｃｏａｌ Ｏｉｌ Ｍｉｘｔｕｒ
ｅ）、高濃度水スラリー、液化等幅広く利用されている
。しかしながら、石炭中に含まれる金属類拡燃焼時にお
ける灰の溶融による燃焼炉壁のいたみ、脱硝触媒の被毒
、石炭液化触媒の被毒などの悪影響を及ぼすため、極力
これらの金屑を除去することが必要である。石炭液化油
中の金属類は第１表に示すように主に灰分にａｍされて
いる。
１）ＴＨＦ可溶分
２）約１’Ｏｗｔ％のＴＨＦ不溶有機質を含む従って石
炭中に含まれる金属を除くためには灰分を除くことが必
要であル従来よシ種々のコ−ルクリーニング法が用いら
れている。練炭であれば、重液サイクロンや浮沈重液選
炭法が使用されΣが、練炭にしか適用できないこと、ま
た洗戻の程度を上げる、即ち金属を大幅に除去すると石
炭の歩留シが悪くなるという欠点があった。微粉炭に使
用されるフローテーション法は粒径７４μｍ位までのも
のしか適用できず、油凝集法（Ｏｉｌ Ａｇｇｌｏｍｅ
ｒａｔｉｏｎ法）も油を使用するという点で実用上問題
が多いことが判明した。
炭中に含まれる金属を除くためには灰分を除くことが必
要であル従来よシ種々のコ−ルクリーニング法が用いら
れている。練炭であれば、重液サイクロンや浮沈重液選
炭法が使用されΣが、練炭にしか適用できないこと、ま
た洗戻の程度を上げる、即ち金属を大幅に除去すると石
炭の歩留シが悪くなるという欠点があった。微粉炭に使
用されるフローテーション法は粒径７４μｍ位までのも
のしか適用できず、油凝集法（Ｏｉｌ Ａｇｇｌｏｍｅ
ｒａｔｉｏｎ法）も油を使用するという点で実用上問題
が多いことが判明した。
（発明が解決しよ′うとする問題点）
本発明者らは、かかる問題を解消し、微粉炭の場合でも
、良好な金属除去が可能な方法を見出すべく鋭意研究を
重ねた結果、先に、原料石炭類を微粉にし、高温の水で
処理することＫより、その目的が達成できることを知シ
、特願昭５９−９８５６７号発明を提案した。
、良好な金属除去が可能な方法を見出すべく鋭意研究を
重ねた結果、先に、原料石炭類を微粉にし、高温の水で
処理することＫより、その目的が達成できることを知シ
、特願昭５９−９８５６７号発明を提案した。
本発明はこの先行発明を更に改良し、よシ効果的な金属
除去方法を提案するものである。
除去方法を提案するものである。
（問題点を解決するための手段）
すなわち、本発明は、石炭類中に含まれる金属を除去す
る方法において、該石炭類を、粒径０．２５ｗ以下に粉
砕し、該石炭類に対し重量で３倍以上の水によって温度
１００Ｃ以上、滞留時間１０分以上で処理した後、該石
炭類と水のスラリーを２基以上の遠心分離機で交互に分
離することを特徴とする石炭類の脱金属方法に関するも
のである。
る方法において、該石炭類を、粒径０．２５ｗ以下に粉
砕し、該石炭類に対し重量で３倍以上の水によって温度
１００Ｃ以上、滞留時間１０分以上で処理した後、該石
炭類と水のスラリーを２基以上の遠心分離機で交互に分
離することを特徴とする石炭類の脱金属方法に関するも
のである。
本発明の方法を！！１図の７０−シートでもって説明す
る。
る。
石炭、ピッチ、コークス等の石炭類７をショークラッシ
ャー、ボールミル等の粉砕機を使用し粉砕工程ＩＫて粒
径０．２５１１１以下好ましくは０．１５ｆＩｒ１１以
下に粉砕する。粉砕された石炭類８は調合工程２に送ら
れ予熱された水９と混合する。石炭類８と水９の混合比
率は重量比で１：３以上である。調合された石炭類と水
の混合物１０を、抽出工程３で、温度１００Ｃ以上、滞
留時間１０分以上の条件にて脱金属を行う。脱金属を行
った石炭と水の混合物１１は、冷却工程４で、１０００
以下に冷却され、又は常圧にされた後、ライン１２よ）
分離工程５に送られ、温度１０００以下、１００以上の
条件で遠心分離し、水１５と残渣として残る石炭類１６
に分離する。一方、分離工程５にて処理量が多くなると
、適宜ライン１５からライン１４へ切シ換え、分離工程
６にて水１７と石炭類１８に分離される。分離工程の数
は２個以上あってもかまわない。
ャー、ボールミル等の粉砕機を使用し粉砕工程ＩＫて粒
径０．２５１１１以下好ましくは０．１５ｆＩｒ１１以
下に粉砕する。粉砕された石炭類８は調合工程２に送ら
れ予熱された水９と混合する。石炭類８と水９の混合比
率は重量比で１：３以上である。調合された石炭類と水
の混合物１０を、抽出工程３で、温度１００Ｃ以上、滞
留時間１０分以上の条件にて脱金属を行う。脱金属を行
った石炭と水の混合物１１は、冷却工程４で、１０００
以下に冷却され、又は常圧にされた後、ライン１２よ）
分離工程５に送られ、温度１０００以下、１００以上の
条件で遠心分離し、水１５と残渣として残る石炭類１６
に分離する。一方、分離工程５にて処理量が多くなると
、適宜ライン１５からライン１４へ切シ換え、分離工程
６にて水１７と石炭類１８に分離される。分離工程の数
は２個以上あってもかまわない。
本発明の特徴は石炭類をできるだけ微粒の状態にし゛高
温の水で石炭類中の金属、特にナトリウムやチタン等を
抽出する点にある。石炭中の会務が熱水で抽出されるこ
とはＡＳＭＥ等の分析法でもよく知られている。また微
粒にすればよシ抽出され易くなることは明らかである。
温の水で石炭類中の金属、特にナトリウムやチタン等を
抽出する点にある。石炭中の会務が熱水で抽出されるこ
とはＡＳＭＥ等の分析法でもよく知られている。また微
粒にすればよシ抽出され易くなることは明らかである。
しかしながら、微粒な石炭類は水中では沈降しにくいた
め、通常の方法では分離不可能である。
め、通常の方法では分離不可能である。
従って本発明では、石炭を微粒に粉砕後、高温の水によ
る処理にて脱金属を抽出工程３で行った後、冷却工程４
を経て、Ｐ布を用いた遠心分離機にて水と微粒石炭類の
分離を行うものである。また、本発明では、目詰シによ
る遠心分離の不具合を避けるため２基以上の遠心分離機
を使用することにより、石炭類と水を容易に分離するこ
とができる。
る処理にて脱金属を抽出工程３で行った後、冷却工程４
を経て、Ｐ布を用いた遠心分離機にて水と微粒石炭類の
分離を行うものである。また、本発明では、目詰シによ
る遠心分離の不具合を避けるため２基以上の遠心分離機
を使用することにより、石炭類と水を容易に分離するこ
とができる。
つぎに、実施例でもって本発明を更に詳しく説明する。
（実施例）
（１） 第１図に示す抽出工程３において、内容積６
１３Ｃ高さ１ｍ）の回分式オートクレーブを使用し第２
表（Ｃ示す豪州亜濃青炭を第３表に示す反応条件で処理
し、脱金属試験を行った。
１３Ｃ高さ１ｍ）の回分式オートクレーブを使用し第２
表（Ｃ示す豪州亜濃青炭を第３表に示す反応条件で処理
し、脱金属試験を行った。
金属類の分析は湿式灰化後、プラズマ発光分析装置およ
び原子吸光分析装置を行った。結果を第２図、３図、４
図および５図に示す。
び原子吸光分析装置を行った。結果を第２図、３図、４
図および５図に示す。
第２表
第２図（第３表Ｒｕｎ、Ａ Ｉ 、 ２ 、３ ）の結
果から試料粒径は０．２５６ｇ１１以下で、脱金属効果
が認められるが、０．１４９ｍ以下はどではない。Ｃａ
、 Ｍｇは余少除去されないが、 Ｎａ。
果から試料粒径は０．２５６ｇ１１以下で、脱金属効果
が認められるが、０．１４９ｍ以下はどではない。Ｃａ
、 Ｍｇは余少除去されないが、 Ｎａ。
Ｋのアルカリ金屑は非常に除去されることが明らかにな
った。
った。
第３図（第３表Ｒｕｎ、Ａ１，６，７，８．９ ）の結
果からは、温度は１００Ｃ以上にすると脱金属効果が認
められるが、１００Ｃの場合、粒子の沈降速度が遅くな
るため好ましくは１５００以上で処理する必要があるこ
とがわかった。
果からは、温度は１００Ｃ以上にすると脱金属効果が認
められるが、１００Ｃの場合、粒子の沈降速度が遅くな
るため好ましくは１５００以上で処理する必要があるこ
とがわかった。
第４図（第３表Ｒｕｎ、Ａ Ｉ 、 ４ 、５ ）の結
果からは試料と水との重量比がに以下が好ましいことが
わかった。
果からは試料と水との重量比がに以下が好ましいことが
わかった。
第５図（第３表Ｒｕｎ、ＡＩ 、 ｉ ｏ 、 １１
）の結果からは、滞留時間が１０分でも脱金属効果が認
められるが、粒子の沈降速度とのからみから好ましくは
２０分以上滞留させておくことが必要であることが明ら
かになった。
）の結果からは、滞留時間が１０分でも脱金属効果が認
められるが、粒子の沈降速度とのからみから好ましくは
２０分以上滞留させておくことが必要であることが明ら
かになった。
（２） 第１図の分離工程５にて、上記（１）の第３
表Ｒｕｎ Ａ １で実施した後の石炭と水の混合物を処
Ｂ！ｉ１４／ｈの孔径４４μの金網を用いた遠心分離機
によシ１ないし５００Ｇの条件で分離試験を行った。結
果を第６図に示す。
表Ｒｕｎ Ａ １で実施した後の石炭と水の混合物を処
Ｂ！ｉ１４／ｈの孔径４４μの金網を用いた遠心分離機
によシ１ないし５００Ｇの条件で分離試験を行った。結
果を第６図に示す。
この結果よ、！１７１０Ｃ以上の条件で遠心分離すれば
石炭の水分濃度を低減できることが明らかＫなった。
石炭の水分濃度を低減できることが明らかＫなった。
以上の実施例より本発ｒ！Ａは触媒毒や燃焼炉に悪影響
を及ばず石炭類中のＮａ、 Ｋ等の金属類を効率良く低
減させる非常に優れた方法を提供するものである。
を及ばず石炭類中のＮａ、 Ｋ等の金属類を効率良く低
減させる非常に優れた方法を提供するものである。
第１図は本発明の一具体例を示すフローシートである。
第２図〜第５図は抽出工程の処理条件と石炭類中の金属
含有量との関係を、第６図は遠心分離条件と石炭類中の
水分含有量との関係を示したものである。 第６図 − Ｇ 値
含有量との関係を、第６図は遠心分離条件と石炭類中の
水分含有量との関係を示したものである。 第６図 − Ｇ 値
Claims (1)
- 石炭類中に含まれる金属を除去する方法において、該石
炭類を、粒径０．２５ｍｍ以下に粉砕し、該石炭類に対
し重量で３倍以上の水によつて温度１００℃以上、滞留
時間１０分以上で処理した後、該石炭類と水のスラリー
を２基以上の遠心分離機で交互に分離することを特徴と
する石炭類の脱金属方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16286984A JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16286984A JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6142593A true JPS6142593A (ja) | 1986-03-01 |
Family
ID=15762807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16286984A Pending JPS6142593A (ja) | 1984-08-03 | 1984-08-03 | 石炭類の脱金属方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6142593A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63117789A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-21 | ブラザー工業株式会社 | 自動ミシン |
| JPS63122496A (ja) * | 1986-11-13 | 1988-05-26 | ブラザー工業株式会社 | ミシンのためのデ−タ作成装置 |
| JPH0375085A (ja) * | 1989-08-18 | 1991-03-29 | Brother Ind Ltd | 刺繍ミシンのための針落ち制御方法 |
| US20120298561A1 (en) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Baskis Paul T | Method and Apparatus for Converting Coal to Petroleum Product |
-
1984
- 1984-08-03 JP JP16286984A patent/JPS6142593A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63117789A (ja) * | 1986-11-07 | 1988-05-21 | ブラザー工業株式会社 | 自動ミシン |
| JPS63122496A (ja) * | 1986-11-13 | 1988-05-26 | ブラザー工業株式会社 | ミシンのためのデ−タ作成装置 |
| JPH0375085A (ja) * | 1989-08-18 | 1991-03-29 | Brother Ind Ltd | 刺繍ミシンのための針落ち制御方法 |
| US20120298561A1 (en) * | 2011-05-26 | 2012-11-29 | Baskis Paul T | Method and Apparatus for Converting Coal to Petroleum Product |
| US8968557B2 (en) * | 2011-05-26 | 2015-03-03 | Paul T. Baskis | Method and apparatus for converting coal to petroleum product |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101505695B1 (ko) | 탄화수소 액체로부터 초미세 고형물의 회수 방법 | |
| EP0070040A1 (en) | Method and apparatus for removing hydrocarbons from discarded tires by pyrolysis | |
| EA021809B1 (ru) | Способ отделения неорганического материала от необработанных нефтеносных песков | |
| EP0016536B1 (en) | Method of removing hydrocarbon liquids from carbonaceous solid material with which they are mixed and using this method for deashing coal | |
| JP2008174592A (ja) | コークスの製造方法、及び銑鉄の製造方法 | |
| JPS5916590B2 (ja) | 石炭の液化方法 | |
| US4203727A (en) | Process for reducing the sulfur content of coal | |
| US3120474A (en) | Process for preparing hydrocarbonaceous products from coal | |
| CA1109818A (en) | Coke oven system and agglomerating carryover fines therein | |
| US4077866A (en) | Process for producing low-sulfur liquid and solid fuels from coal | |
| JPS6367517B2 (ja) | ||
| JP2677439B2 (ja) | 瀝青炭から硫化鉱硫黄を除去する方法 | |
| CN218321558U (zh) | 一种从重油中回收金属的系统 | |
| CA1274206A (en) | Process for separating water and solids from fuels, particularly from shale oil | |
| US4695372A (en) | Conditioning of carbonaceous material prior to physical beneficiation | |
| JPH0369387B2 (ja) | ||
| JPH0823018B2 (ja) | 液化用石炭の前処理方法 | |
| JPS5896695A (ja) | 石炭の乾式脱灰方法 | |
| WO2023130454A1 (zh) | 一种从重油中回收金属的方法和系统 | |
| JPS60244302A (ja) | 石炭類の脱金属方法 | |
| US3026252A (en) | Method of producing a carbonaceous product from low grade coal | |
| US3193471A (en) | Coking process | |
| Cloke et al. | Liquefaction of density separated coal fractions | |
| KR101747564B1 (ko) | 무회탄의 제조 방법 | |
| JPH07207273A (ja) | 石炭の液化方法 |