JPS6145948B2 - - Google Patents
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- JPS6145948B2 JPS6145948B2 JP2460581A JP2460581A JPS6145948B2 JP S6145948 B2 JPS6145948 B2 JP S6145948B2 JP 2460581 A JP2460581 A JP 2460581A JP 2460581 A JP2460581 A JP 2460581A JP S6145948 B2 JPS6145948 B2 JP S6145948B2
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- Japan
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- fibers
- fiber
- mat
- thermoplastic resin
- composite board
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は含浸紙や樹脂液等を用いず乾いた状態
のまま複合板を製造する木質複合板の乾式製法に
関する。
のまま複合板を製造する木質複合板の乾式製法に
関する。
従来、導管溝、亀裂、繊維の交錯等による凹凸
を有する合板やハードボード等に繊維質表面材を
張り合せて複合板を製造する場合、次のような含
浸紙を用いる湿式の製造方法が知られている。従
来の製造方法は先づメラミン樹脂、尿素樹脂、フ
エノール樹脂等の熱硬化性樹脂を頂留した含浸液
槽に原紙を浸漬してこの原紙に上記樹脂を含浸さ
せ、更に該樹脂を完全硬化又は半硬化させた所謂
含浸紙を作り、この含浸紙を基板に加熱圧着して
複合板を造る。
を有する合板やハードボード等に繊維質表面材を
張り合せて複合板を製造する場合、次のような含
浸紙を用いる湿式の製造方法が知られている。従
来の製造方法は先づメラミン樹脂、尿素樹脂、フ
エノール樹脂等の熱硬化性樹脂を頂留した含浸液
槽に原紙を浸漬してこの原紙に上記樹脂を含浸さ
せ、更に該樹脂を完全硬化又は半硬化させた所謂
含浸紙を作り、この含浸紙を基板に加熱圧着して
複合板を造る。
しかしながら、斯る従来方法は含浸紙の製造及
び取扱いが決して容易ではない上、含浸紙の製造
工程と貼着工程を分離独立して行なわなければな
らないなどの製造工造上の不利益がある。即ち、
含浸紙の製造は含浸液中に紙を浸漬し、含浸液を
加熱乾燥して完全硬化又は半硬化せしめる工程を
経るもので含浸液槽、乾燥炉等大型設備を要す
る。また始めから紙をそのまま用いるため取扱い
が容易ではない。加えて樹脂含浸率が異なる場合
でもいずれについてもそれぞれ次のような不都合
がある。即ち、含浸紙には樹脂含浸率が原紙重量
の20％以下の低密度含浸紙、20〜60％の中密度含
浸紙、100〜120％の高密度含浸紙がある。ここで
低又は中密度含浸紙は接着剤を用いて基板に貼着
することを予定して含浸樹脂を完全硬化させてい
るため脆く割れ易い。一方、高密度含浸紙は接着
剤を用いず熱圧着により基板上に貼着することを
予定して含浸樹脂を半硬化させているためブロツ
キングし易くこれを防止するために剥離紙を含浸
紙間に介在しなければならない。更にその上、半
硬化状態での保存安定性が要求されるところから
使用する樹脂は限定されたものにならざるを得な
い。
び取扱いが決して容易ではない上、含浸紙の製造
工程と貼着工程を分離独立して行なわなければな
らないなどの製造工造上の不利益がある。即ち、
含浸紙の製造は含浸液中に紙を浸漬し、含浸液を
加熱乾燥して完全硬化又は半硬化せしめる工程を
経るもので含浸液槽、乾燥炉等大型設備を要す
る。また始めから紙をそのまま用いるため取扱い
が容易ではない。加えて樹脂含浸率が異なる場合
でもいずれについてもそれぞれ次のような不都合
がある。即ち、含浸紙には樹脂含浸率が原紙重量
の20％以下の低密度含浸紙、20〜60％の中密度含
浸紙、100〜120％の高密度含浸紙がある。ここで
低又は中密度含浸紙は接着剤を用いて基板に貼着
することを予定して含浸樹脂を完全硬化させてい
るため脆く割れ易い。一方、高密度含浸紙は接着
剤を用いず熱圧着により基板上に貼着することを
予定して含浸樹脂を半硬化させているためブロツ
キングし易くこれを防止するために剥離紙を含浸
紙間に介在しなければならない。更にその上、半
硬化状態での保存安定性が要求されるところから
使用する樹脂は限定されたものにならざるを得な
い。
本発明は上記含浸紙に代えてマツト状の繊維体
を用い、しかも乾いた状態のままこれを基板に張
り合せるようにして従来行なわれていた湿式製造
方法の上記不都合を悉く解消したものであり、そ
の構成は、植物繊維およびまたは鉱物繊維に熱可
塑性樹脂繊維を絡み合せると共に該繊維体に熱硬
化性樹脂を付着させて繊維マツトを形成し、次い
で該繊維マツトを該熱可塑性樹脂繊維が熱溶融し
かつ熱硬化性樹脂が硬化する温度で接着剤を介し
て基板に加熱圧着することにより複合板を製造す
ることを特徴とする。
を用い、しかも乾いた状態のままこれを基板に張
り合せるようにして従来行なわれていた湿式製造
方法の上記不都合を悉く解消したものであり、そ
の構成は、植物繊維およびまたは鉱物繊維に熱可
塑性樹脂繊維を絡み合せると共に該繊維体に熱硬
化性樹脂を付着させて繊維マツトを形成し、次い
で該繊維マツトを該熱可塑性樹脂繊維が熱溶融し
かつ熱硬化性樹脂が硬化する温度で接着剤を介し
て基板に加熱圧着することにより複合板を製造す
ることを特徴とする。
以下に本発明を実施例と共に詳細に説明する。
本発明の方法では、先づ、第１工程としてパル
プ、紙、故紙等を解繊した植物繊維又はアスベス
ト、ガラス繊維ロツクウール等の鉱物繊維を単独
又は任意の割合に混合した繊維材料を用い、該繊
維材料に熱可塑性樹脂繊維と熱硬化性樹脂を均一
に混合又は塗布した組成物をフエルテイングして
マツト状の繊維体を形成する。
プ、紙、故紙等を解繊した植物繊維又はアスベス
ト、ガラス繊維ロツクウール等の鉱物繊維を単独
又は任意の割合に混合した繊維材料を用い、該繊
維材料に熱可塑性樹脂繊維と熱硬化性樹脂を均一
に混合又は塗布した組成物をフエルテイングして
マツト状の繊維体を形成する。
この場合、マツトの巻取りに耐える強度を具え
かつマツトの形状を保持するために上記熱可塑性
樹脂繊維および熱硬化性樹脂の混合量は上記マツ
ト状繊維体100重量部に対して、熱可塑性樹脂繊
維５〜40重量部、および熱硬化性樹脂５〜40重量
部とするのがよい。ここで上記熱硬化性樹脂は液
状のものでもよく粉末状のものでもよい。液状樹
脂の場合スプレで繊維体に吹付けるとよい。これ
により上記繊維体は植物鉱物繊維に熱可塑性樹脂
の繊維が絡み合い、更にその繊維表面に熱硬化性
樹脂が付着した状態となり、該繊維体に手を触れ
た場合僅かに熱硬化性樹脂の粘りが感じられる程
度の乾いた繊維体となる。又、熱可塑性樹脂繊維
の使用により第１工程において上記マツト状繊維
体を製造した際に結合体として働き、中間製品で
ある低比重の硬化マツトを切断し、ないし運搬す
る等各種のハンドリングに十分耐え得る機械的強
度を発揮させることができる。尚該熱可塑性樹脂
繊維の長さは約３〜30mm程度とするのがよい。一
般にセルロース繊維の繊維長は最大長３〜５mm程
度であり、乾式法にてフエルテイングした際、繊
維の絡み合いが少なく、強度的に劣り、ハンドリ
ング時に破損し易い問題がある。そこでセルロー
ス繊維より長い３〜30mm程度の繊維長を有する熱
可塑性樹脂繊維を添加することにより繊維相互の
絡み合いを助けハンドリング時の破損を防ぐこと
ができる。尚上記熱可塑性樹脂繊維としてはポリ
エチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系
繊維及び熱硬化性樹脂としてはフエノール樹脂等
を用いることができる。
かつマツトの形状を保持するために上記熱可塑性
樹脂繊維および熱硬化性樹脂の混合量は上記マツ
ト状繊維体100重量部に対して、熱可塑性樹脂繊
維５〜40重量部、および熱硬化性樹脂５〜40重量
部とするのがよい。ここで上記熱硬化性樹脂は液
状のものでもよく粉末状のものでもよい。液状樹
脂の場合スプレで繊維体に吹付けるとよい。これ
により上記繊維体は植物鉱物繊維に熱可塑性樹脂
の繊維が絡み合い、更にその繊維表面に熱硬化性
樹脂が付着した状態となり、該繊維体に手を触れ
た場合僅かに熱硬化性樹脂の粘りが感じられる程
度の乾いた繊維体となる。又、熱可塑性樹脂繊維
の使用により第１工程において上記マツト状繊維
体を製造した際に結合体として働き、中間製品で
ある低比重の硬化マツトを切断し、ないし運搬す
る等各種のハンドリングに十分耐え得る機械的強
度を発揮させることができる。尚該熱可塑性樹脂
繊維の長さは約３〜30mm程度とするのがよい。一
般にセルロース繊維の繊維長は最大長３〜５mm程
度であり、乾式法にてフエルテイングした際、繊
維の絡み合いが少なく、強度的に劣り、ハンドリ
ング時に破損し易い問題がある。そこでセルロー
ス繊維より長い３〜30mm程度の繊維長を有する熱
可塑性樹脂繊維を添加することにより繊維相互の
絡み合いを助けハンドリング時の破損を防ぐこと
ができる。尚上記熱可塑性樹脂繊維としてはポリ
エチレン、ポリプロピレン等のポリオレフイン系
繊維及び熱硬化性樹脂としてはフエノール樹脂等
を用いることができる。
又熱硬化性樹脂の使用により次の第２工程で繊
維マツトを圧着する際該熱硬化性樹脂が硬化し複
合板の物理的強度・耐水性を高めることができ
る。尚上記熱硬化性樹脂としてはフエノール樹脂
が物理的・機械的性質及び価格の点から最適であ
る。
維マツトを圧着する際該熱硬化性樹脂が硬化し複
合板の物理的強度・耐水性を高めることができ
る。尚上記熱硬化性樹脂としてはフエノール樹脂
が物理的・機械的性質及び価格の点から最適であ
る。
上述のように植物鉱物繊維および熱可塑性樹脂
繊維、更に熱硬化性樹脂を均一混合してフエルテ
ングしマツト状の繊維体にした後、該繊維体を上
記熱可塑性樹脂繊維が熱溶融する温度で加熱し、
冷却して繊維マツトを形成する。該加熱処理によ
り上記熱可塑性樹脂繊維は植物鉱物繊維に絡み合
つたまま部分的に相互に溶着し保形性が高まると
共に比重が0.02〜0.2程度の低比重な繊維マツト
が形成される。
繊維、更に熱硬化性樹脂を均一混合してフエルテ
ングしマツト状の繊維体にした後、該繊維体を上
記熱可塑性樹脂繊維が熱溶融する温度で加熱し、
冷却して繊維マツトを形成する。該加熱処理によ
り上記熱可塑性樹脂繊維は植物鉱物繊維に絡み合
つたまま部分的に相互に溶着し保形性が高まると
共に比重が0.02〜0.2程度の低比重な繊維マツト
が形成される。
次に第２工程として合板を製造する際の糊付き
単板又は合板、パーテイクルボード、ハードボー
ド等の木質基板およびその他の基板の表面に接着
剤を介して上記繊維マツトを積層した後上記熱可
塑性樹脂繊維が熱溶融するとともに、熱硬化性樹
脂が硬化する温度条件にて加熱加圧して上記繊維
マツトを基板表面に圧着し、表面が平滑な木質複
合板を製造する。このとき、熱可塑性樹脂繊維は
植物鉱物繊維に絡み合つたまま溶融してこれら繊
維間を強固に結合すると共に基板表面の凹部孔に
容易に入り込み繊維マツトがこれら凹部を容易に
充填するようにし、これにより基板との密着性を
高める。更に冷却固化後表面の繊維体部分を緻密
にし耐水性等を高める。更に熱硬化性樹脂の硬化
により繊維体部分全体の物理的強度および耐水性
が高められる。
単板又は合板、パーテイクルボード、ハードボー
ド等の木質基板およびその他の基板の表面に接着
剤を介して上記繊維マツトを積層した後上記熱可
塑性樹脂繊維が熱溶融するとともに、熱硬化性樹
脂が硬化する温度条件にて加熱加圧して上記繊維
マツトを基板表面に圧着し、表面が平滑な木質複
合板を製造する。このとき、熱可塑性樹脂繊維は
植物鉱物繊維に絡み合つたまま溶融してこれら繊
維間を強固に結合すると共に基板表面の凹部孔に
容易に入り込み繊維マツトがこれら凹部を容易に
充填するようにし、これにより基板との密着性を
高める。更に冷却固化後表面の繊維体部分を緻密
にし耐水性等を高める。更に熱硬化性樹脂の硬化
により繊維体部分全体の物理的強度および耐水性
が高められる。
尚、上記第２工程において、熱圧成型する際に
必要に応じて該繊維板の上面に化粧プラスチツク
シート、クロス、化粧紙等を積ね合せ、その上か
らエンボス模様を有するコール板を用いて熱圧成
型することによりエンボス化粧板を製造すること
ができる。
必要に応じて該繊維板の上面に化粧プラスチツク
シート、クロス、化粧紙等を積ね合せ、その上か
らエンボス模様を有するコール板を用いて熱圧成
型することによりエンボス化粧板を製造すること
ができる。
以上説明した本発明の製造方法は次の利点を有
する。
する。
合板廃材・故紙等の廃物繊維が利用できるの
で製造コストを低下させることができる。
で製造コストを低下させることができる。
中間品である繊維マツトを基板表面に圧着す
る際、熱可塑性樹脂繊維が絡み合つたまま溶融
するので繊維マツト全体が合板表面の小さな凹
部を容易に充填し平滑な表面の木質複合板とな
る。
る際、熱可塑性樹脂繊維が絡み合つたまま溶融
するので繊維マツト全体が合板表面の小さな凹
部を容易に充填し平滑な表面の木質複合板とな
る。
エンボス加工は繊維マツトの圧着と同時に行
うので繊維マツトに対する加工性がよく木目、
レンガ等のあらゆるデザインの模様をも容易に
エンボス加工することができる。
うので繊維マツトに対する加工性がよく木目、
レンガ等のあらゆるデザインの模様をも容易に
エンボス加工することができる。
合板製造時においては単板を熱圧締する際に
同時に繊維マツトを圧着できるので、個別に繊
維マツトを圧着するための設備・工程を必要と
しない。
同時に繊維マツトを圧着できるので、個別に繊
維マツトを圧着するための設備・工程を必要と
しない。
中間繊維マツトが乾式法で製造されるため、
含浸紙を用いる従前の湿式法と異なりセルロー
ス繊維、接着剤等の収率が良い。
含浸紙を用いる従前の湿式法と異なりセルロー
ス繊維、接着剤等の収率が良い。
又、乾式法で低比重マツトを製造するためマツ
ト比重が0.2以下と低く、第１工程におけるドラ
イヤー中での熱風の通りが良く、マツト製造時の
必要熱エネルギーが少ない。
ト比重が0.2以下と低く、第１工程におけるドラ
イヤー中での熱風の通りが良く、マツト製造時の
必要熱エネルギーが少ない。
次に本発明の実施例を示す。
実施例 １
粗砕機で小片に粗砕した針葉樹グランドパルプ
83重量％にポリエチレン系合成パルプ（三井ゼラ
パツク社製SWP）５重量％、粉末フエノール樹
脂（群栄RP）10重量％ステアリン酸亜鉛２重量
％を加え解繊機にてパルプを完全に単繊維に解繊
せしめたのちマツト成型装置により800ｇ／m2の
均一なマツト状の繊維体を形成する。更にこのマ
ツト状繊維体を熱風循環式加熱炉中に通し加熱温
度140℃で１分間熱処理を行い上記合成パルプを
溶融した後、冷却して見掛密度0.06の繊維マツト
を形成する。
83重量％にポリエチレン系合成パルプ（三井ゼラ
パツク社製SWP）５重量％、粉末フエノール樹
脂（群栄RP）10重量％ステアリン酸亜鉛２重量
％を加え解繊機にてパルプを完全に単繊維に解繊
せしめたのちマツト成型装置により800ｇ／m2の
均一なマツト状の繊維体を形成する。更にこのマ
ツト状繊維体を熱風循環式加熱炉中に通し加熱温
度140℃で１分間熱処理を行い上記合成パルプを
溶融した後、冷却して見掛密度0.06の繊維マツト
を形成する。
次いで別工程にて糊付けした合板用単板と該繊
維マツトとを第１図に示すよう上側から、繊維マ
ツト１、中芯材２、芯材３、中芯材４、裏板５の
順に積層し、10Kg／cm2の圧力で10分間のコールド
プレスを行つた後、圧力15Kg／cm2温度150℃、時
間４分間の条件でホツトプレスを行つた。この結
果、第２図に示すように各単板の接合と同時に繊
維マツトが圧着され繊維質部分６と合板部分７と
が一体になつた複合板が得られた。しかも得られ
た木質複合板は表面が平滑であり、高級な化粧板
台板として十分な性能を有するものであつた。
維マツトとを第１図に示すよう上側から、繊維マ
ツト１、中芯材２、芯材３、中芯材４、裏板５の
順に積層し、10Kg／cm2の圧力で10分間のコールド
プレスを行つた後、圧力15Kg／cm2温度150℃、時
間４分間の条件でホツトプレスを行つた。この結
果、第２図に示すように各単板の接合と同時に繊
維マツトが圧着され繊維質部分６と合板部分７と
が一体になつた複合板が得られた。しかも得られ
た木質複合板は表面が平滑であり、高級な化粧板
台板として十分な性能を有するものであつた。
実施例 ２
実施例１の針葉樹グランドパルプの代わりに新
聞紙を粗砕した故紙パルプ80重量％ポリエチレン
系合成パルプ８重量％、粉末フエノール樹脂10重
量％、ステアリン酸亜鉛２重量％の割合に混合し
た組成物を解繊機にて解繊せしめたのち、マツト
成型装置により500ｇ／m2の均一な地合のマツト
状繊維体を形成する。更にこのマツト状繊維体を
熱風循環式加熱炉中で140℃、１分間熱処理を行
い合成パルプを溶融した後冷却して見掛け密度
0.08の繊維マツトを形成する。次いで別工程にて
表面に接着剤を塗布した３プライ5.5mm合板の表
面に該繊維マツトを重ね合せ、更にその上に裏面
に酢酸ビニルエマルジヨンを200ｇ／m2塗布した
クロス壁紙をのせて、エンボス模様を有するコー
ル板を用いて温度160℃圧力15Kg／cm2時間３分の
熱圧処理を施す。
聞紙を粗砕した故紙パルプ80重量％ポリエチレン
系合成パルプ８重量％、粉末フエノール樹脂10重
量％、ステアリン酸亜鉛２重量％の割合に混合し
た組成物を解繊機にて解繊せしめたのち、マツト
成型装置により500ｇ／m2の均一な地合のマツト
状繊維体を形成する。更にこのマツト状繊維体を
熱風循環式加熱炉中で140℃、１分間熱処理を行
い合成パルプを溶融した後冷却して見掛け密度
0.08の繊維マツトを形成する。次いで別工程にて
表面に接着剤を塗布した３プライ5.5mm合板の表
面に該繊維マツトを重ね合せ、更にその上に裏面
に酢酸ビニルエマルジヨンを200ｇ／m2塗布した
クロス壁紙をのせて、エンボス模様を有するコー
ル板を用いて温度160℃圧力15Kg／cm2時間３分の
熱圧処理を施す。
この結果、第３図に示すように化粧シート部分
８、繊維質部分９、合板部分１０とが互いに一体
となつた複合板が得られ、しかも該複合板はその
化粧シート部分８の表面に秀麗なエンボス模様を
有し高級合板として十分な性能を有するものであ
つた。
８、繊維質部分９、合板部分１０とが互いに一体
となつた複合板が得られ、しかも該複合板はその
化粧シート部分８の表面に秀麗なエンボス模様を
有し高級合板として十分な性能を有するものであ
つた。
第１図ないし第３図は本発明に係る製造方法の
説明図であり、第１図は繊維マツトと合板の積層
状態を示す説明図、第２図および第３図は繊維マ
ツトを圧着した後の複合板を示す説明図である。
図面中、 １は繊維マツト、２は中芯材、３は芯材、４は
中芯材、５は裏板、６，９は繊維質部分、７，１
０は合板部分、８は化粧シート、１１はエンボス
模様である。
説明図であり、第１図は繊維マツトと合板の積層
状態を示す説明図、第２図および第３図は繊維マ
ツトを圧着した後の複合板を示す説明図である。
図面中、 １は繊維マツト、２は中芯材、３は芯材、４は
中芯材、５は裏板、６，９は繊維質部分、７，１
０は合板部分、８は化粧シート、１１はエンボス
模様である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 植物繊維およびまたは鉱物繊維に熱可塑性樹
脂繊維を絡み合せると共に該繊維体に熱硬化性樹
脂を付着させて繊維マツトを形成し、次いで該繊
維マツトを該熱可塑性樹脂繊維が熱溶融しかつ熱
硬化性樹脂が硬化する温度で接着剤を介して基板
に加熱圧着することにより複合板を製造すること
を特徴とする木質複合板の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の製法において、
熱可塑性樹脂繊維および熱硬化性樹脂の混合量
が、植物繊維およびまたは鉱物繊維100重量部に
対してそれぞれ５〜40重量部であることを特徴と
する木質複合板の製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項記載の製法
において、上記繊維マツトが植物繊維およびまた
は鉱物繊維、熱可塑性樹脂繊維、熱硬化性樹脂を
均一混合した後、フエルテングしてマツト状と
し、更にこれを熱可塑性樹脂繊維が溶融する温度
で加熱して形成されるものであることを特徴とす
る木質複合板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2460581A JPS57138944A (en) | 1981-02-21 | 1981-02-21 | Manufacture of woody composite board |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2460581A JPS57138944A (en) | 1981-02-21 | 1981-02-21 | Manufacture of woody composite board |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57138944A JPS57138944A (en) | 1982-08-27 |
| JPS6145948B2 true JPS6145948B2 (ja) | 1986-10-11 |
Family
ID=12142775
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2460581A Granted JPS57138944A (en) | 1981-02-21 | 1981-02-21 | Manufacture of woody composite board |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57138944A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3000437U (ja) * | 1994-01-26 | 1994-08-09 | ブラザー工業株式会社 | 楽音再生装置 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014083810A (ja) * | 2012-10-25 | 2014-05-12 | Nichiha Corp | 木質系化粧台板複合基材 |
| JP6782524B2 (ja) * | 2014-04-02 | 2020-11-11 | ニチハ株式会社 | 木質ボード及び化粧合板 |
| JP7149817B2 (ja) * | 2018-11-19 | 2022-10-07 | ニチハ株式会社 | 木質ボード及び化粧合板の製造方法 |
-
1981
- 1981-02-21 JP JP2460581A patent/JPS57138944A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3000437U (ja) * | 1994-01-26 | 1994-08-09 | ブラザー工業株式会社 | 楽音再生装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57138944A (en) | 1982-08-27 |
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