JPS6150905B2 - - Google Patents
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- JPS6150905B2 JPS6150905B2 JP56170792A JP17079281A JPS6150905B2 JP S6150905 B2 JPS6150905 B2 JP S6150905B2 JP 56170792 A JP56170792 A JP 56170792A JP 17079281 A JP17079281 A JP 17079281A JP S6150905 B2 JPS6150905 B2 JP S6150905B2
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
本発明は、羽口を有する製鋼炉の羽口、羽口周
辺部およびスラグライン、一般壁と、VAD，
VODなどの特殊精錬用溶鋼容器のスラグライン
などに使用する内張り炉材であつて、熱的・構造
的スポーリング性を改良した高耐食性のマグネシ
ア・ライム質耐火物の製造法に関する。 従来は、製鋼条件が比較的高塩基度操業の場
合、さらには炉の構造が比較的開放的であつた
り、また、間歇操業の場合は、CaO％が約10〜40
％のマグドロ質またはマグ・ライム質れんがが使
用されている。これは高塩基度スラグ操業の場
合、マグドロれんがの稼動面附近に3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2などの高融点鉱物を生成する
ので、スラグ成分の浸透が少なく、耐食性が優れ
ており、また、CaOの多いれんがは、耐スポーリ
ング性にも優れていると考えられているからであ
る。 ところが、実際に製造される従来のマグドロれ
んがの原料構成は、ライム系の原料が消化しやす
いので、製造工程で微粉として使用しにくいとい
う理由から、マグネシアクリンカーの微粉を使用
しており、れんがのマトリツクス部でみる限りは
マグネシアれんがと同じである。したがつて、実
炉にこのようなマグドロれんがを使用した場合、
スラグ成分はCaO・MgO−SiO2（モンチセライ
ト）、3CaO・MgO・2SiO2（メルヴイナイト）等
の低融物を生成して、れんがマトリツクス内部に
深く浸透しやすく、その結果、構造的スポーリン
グを生じて剥離・損耗することが多い。また、熱
的スポーリングについてもマトリツクス部がマグ
ネシア質であるので、期待するほど優れた結果は
得られていない。 また、さらに近年、高純度・緻密質の電融ある
いは焼結石灰クリンカーを原料として使用するこ
とにより、石灰単味れんがまたはCaO50％以上の
高ライムれんがが実炉に供されているが、これら
の例えば石灰単味れんがの如く、マトリツクスが
CaO質のれんがは、CaO・SiO2系のスラグに対
してはれんがの稼動表面附近に前記の3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2などの高融点鉱物を生成する
ために、スラグ成分はれんが表面部にとどまつて
深く浸透せず、また、熱的スポーリングにも優れ
ているので、良好な耐用性を示す。 ところが、スラグ中にAl2O3，Fe2O3が多く存
在すると、CaOはCaO・Al2O3、2CaO・Fe2O3な
どの低融鉱物を生成するので、耐食性が低下する
欠点を有している。この場合は、MgOの比率の
多いマトリツクスの方がCaO質より耐食性は優れ
ている。 本発明者は、マグ・ライム質れんが、石灰質れ
んがの長所短所を詳細に検討した結果、高耐食性
であつて、かつ熱的・構造的スポーリング性にも
優れたマグ・ライム質れんがの開発に成功した。 本発明は、マトリツクス部がマグネシア質であ
る塩基性れんがについて、耐食性を改善し、その
上にさらに熱的・構造的スポーリング性を改良し
たものである。すなわち、粗粒および中間粒部が
ドロマイトクリンカー、合成マグドロクリンカ
ー、電融あるいは焼結石灰クリンカー、電融ある
いは焼結マグネシアクリンカーの単一または２種
以上の組合せであり、微粉部が電融あるいは焼結
マグネシアクリンカーから成る基本配合に対し
て、電融あるいは焼結石灰クリンカー、または
CaOとMgOの合量が分析上95％以上であるマ
グ・ライムクリンカーを0.5mm以下の粒度サイズ
で、CaOとして５〜20％添加して混練、成形、焼
成することを特徴とする。そして、マグ・ライム
クリンカーは電融あるいは焼結法により製造され
たもので、CaO／MgO比はCaO50〜100MgO0〜
50のものであり、石灰原料とマグネシア原料を予
め均一に混合したものを、電気炉あるいは焼成炉
で高温処理したマグ・ライムクリンカーを指して
いる。また、CaO，MgO以外の少量成分は、分
析上Fe2O3が１％以下、SiO2が１％以下、Al2O3
が1.5％以下に制限している。マグ・ライムクリ
ンカーのミクロ組織は、CaO固容体にMgO固容
体が均一に点在、分布した斑状組織を有してお
り、このクリンカーは、石灰クリンカーの性質と
MgOクリンカーの性質を兼ねて有する。 本発明の目的は、石灰クリンカーを使用しても
充分達成できるが、マグ・ライムクリンカーを使
用すればさらに効果的である。 まず石灰クリンカーを適用する場合について述
べると、前記の基本配合に対して、石灰クリンカ
ーを最大粒が0.5mmで、0.2mm以下が80％以上の粒
度サイズとして５〜20％、望ましくは５〜10％添
加する。れんが組織を顕微鏡で観察すると、マト
リツクスはペリクレース−ペリクレースの結合部
も存在するが、大部分のペリクレースはCaOの結
晶により結合されている。該れんがは熱的スポー
リング性が石灰クリンカー無添加に比べて格段に
優れており、この効果は粒度構成、高温焼成によ
り緻密なれんが組織をつくつた時に、より一層発
揮される。これはペリクレース間隙に存在する
CaOが高温下では少し軟化する性質を有し、ペリ
クレースの膨張、収縮を吸収して、熱的スポーリ
ング性を向上するためと考えられる。耐スラグ性
については、ペリクレース間のCaOが3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2を生成するので、れんが内部
へのスラグ成分の浸透を抑制し、従来のマグドロ
れんがより良好であり、スラグ吸収による構造的
スポーリングに対しても、マグネシアベースのマ
トリツクスを有するれんがに比べて格段に優れた
ものとなつた。 石灰クリンカーの添加量は、重量％でCaOとし
て５〜20％であるが、下限を５％とした理由は、
５％未満では耐スポーリング性の改善効果が得ら
れず、また、スラグ浸透の防止効果も得られない
からであり、さらに上限を20％とした理由は、一
般的に耐火れんがの粒度構成で0.5mm以下の微粒
部分の割合は20〜40％の範囲にあるが、該石灰ク
リンカーの添加によるCaOの割合は微粒部の1/2
以下にすることが望ましく、1/2以上では耐食性
の低下が著しくなるからである。 粒度サイズの最大を0.5mmとして、0.2mm以下の
粒度を80％以上とした理由について述べる。本発
明の目的からすれば、該石灰クリンカーおよびマ
グライムクリンカーの粒度は0.2mm以下100％とす
ることが望ましいが、これらのクリンカーは空気
中の湿分を吸収して水酸化物になりやすい性質が
あり、微粉製造のための篩分け工程で、0.2mmの
篩を使用すると篩目の目詰りを生じやすく、篩分
け能率の低下をきたし、その結果、該クリンカー
が空気中の湿分を吸収し、水酸化物〔Ca
（OH）2〕に変化することになる。このCa（OH）2
の多く生成した該クリンカー微粉を添加して製造
したれんがは、焼成時に再び水和物が分解して水
分を放出するので、れんがの焼結を阻害する。し
たがつて、クリンカーの最大粒度を0.5mmとして
0.5mmの篩を使用すれば、篩分け工程の迅速化が
可能であり、水酸化物の生成をほとんど無視する
ことができる。 さらに0.2mm以下の粒度は最低80％あれば、本
発明の目的であるところの大部分がペリクレース
で構成されるマトリツクスの改良が充分可能とな
るために、下限を80％とした。勿論前記の如く
100％であれば、一層発明の効果をあげることが
できる。 また、最大粒サイズを0.5mmとする別の理由
は、0.5mmを超えると石灰クリンカーまたはマ
グ・ライムクリンカーが中間粒領域（１〜0.5
mm）に存在することになり、その結果、該クリン
カー粒子がスラグ成分かられんが組織内に侵入し
てくるAl2O3，Fe2O3の有害成分と選択的に反応
して、低融鉱物となり、耐溶損性の低下をきたす
からであり、0.5mm以下の粒サイズであれば、そ
の影響が最少限に抑制されるからである。 次に、マグ・ライムクリンカーの微粉をCaOと
して５〜20％添加した場合のれんがのマトリツク
ス部のミクロ組織は、マグ・ライムクリンカーの
粒子がペリクレース間に架橋した形で組織を形成
しているが、粒子の外側はCaO固容体であり、そ
の内部にMgO固容体が骨格的に存在しており、
れんがは熱間強度が高く、耐スポーリング性が向
上しており、耐スラグ性についても石灰クリンカ
ー添加の場合と同様にスラグの浸潤が少なく、構
造的スポーリング性も改善された。 該マグ・ライムクリンカーのMgO％を50％ま
でに限定した理由は、50％を超えるとCaOの耐ス
ポーリング性の効果が低下するためである。 石灰クリンカー、マグ・ライムクリンカーの
Fe2O3，SiO2，Al2O3の少量成分については、で
きるだけ少ない方がよい。 すなわち、Fe2O3は１％以下、望ましくは0.5
％以下、SiO2は１％以下、望ましくは0.5％以
下、Al2O3についても1.5％以下、望ましくは1.0
％以下にすることが必要である。その理由は、こ
れらの少量成分は、CaOとの間にCaO・Al2O3、
2CaO・Fe2O3などの低融点鉱物をマトリツクス
部のCaO，MgOの結晶間に生成するので、熱間
強度、耐食性を低下させるからである。 次に、実施例により本発明を説明する。 表１に使用した電融石灰クリンカー、電融マ
グ・ライムクリンカーの品質例を、表２に電融石
灰クリンカーＡおよび電融マグ・ライムクリンカ
ーＤを使用して製造したマグ・ライムれんがの品
質例を示した。 電融石灰クリンカーＡを0.5mm以下の粒度の微
粉として、通常のマグドロれんがの配合に５％
または10％添加し、アタツクチツクポリプロピレ
ンなどの通常のライム系塩基性れんがに使用され
る結合剤を用いて混練し、高圧で成形した後、
1500℃以上の温度で焼成し、焼成後は耐消化性を
附与するために、ワツクス塗布またはタール含浸
を行なつた。 その結果、れんがの品質は、石灰量に比例して
見掛気孔率が若干低下して緻密化し、圧縮強さ、
1480℃の熱間曲げ強さも高い数値が得られた。ま
た、弾性率は図面に示すように石灰の効果で小さ
くなつており、熱的スポーリング性が改善された
ことを示している。なお、図面において、はマ
グドロれんが、およびは本発明である。この
れんがを回転侵食炉を用いて排滓後、炉内に冷風
を吹き込む急冷式侵食試験を行なつたところ、本
発明品，は、スラグ成分の浸透が少なく、構
造的スポーリングが原因となる亀裂の発生がほと
んどなかつた。 本発明品をＡ社90tonAOD炉の羽口、羽口周
辺部およびスラグラインに使用したところ、従来
品のマグドロれんがに比較して、構造的スポーリ
ングに原因する亀裂・剥離が少なく、耐スポーリ
ング性の改良が認められた。また、Ｂ社VOD炉
スラグラインに、従来品のマグドロれんがと張り
分けテストした結果も、亀裂・剥離が少なく良好
な結果を得たので、継続使用されている。
辺部およびスラグライン、一般壁と、VAD，
VODなどの特殊精錬用溶鋼容器のスラグライン
などに使用する内張り炉材であつて、熱的・構造
的スポーリング性を改良した高耐食性のマグネシ
ア・ライム質耐火物の製造法に関する。 従来は、製鋼条件が比較的高塩基度操業の場
合、さらには炉の構造が比較的開放的であつた
り、また、間歇操業の場合は、CaO％が約10〜40
％のマグドロ質またはマグ・ライム質れんがが使
用されている。これは高塩基度スラグ操業の場
合、マグドロれんがの稼動面附近に3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2などの高融点鉱物を生成する
ので、スラグ成分の浸透が少なく、耐食性が優れ
ており、また、CaOの多いれんがは、耐スポーリ
ング性にも優れていると考えられているからであ
る。 ところが、実際に製造される従来のマグドロれ
んがの原料構成は、ライム系の原料が消化しやす
いので、製造工程で微粉として使用しにくいとい
う理由から、マグネシアクリンカーの微粉を使用
しており、れんがのマトリツクス部でみる限りは
マグネシアれんがと同じである。したがつて、実
炉にこのようなマグドロれんがを使用した場合、
スラグ成分はCaO・MgO−SiO2（モンチセライ
ト）、3CaO・MgO・2SiO2（メルヴイナイト）等
の低融物を生成して、れんがマトリツクス内部に
深く浸透しやすく、その結果、構造的スポーリン
グを生じて剥離・損耗することが多い。また、熱
的スポーリングについてもマトリツクス部がマグ
ネシア質であるので、期待するほど優れた結果は
得られていない。 また、さらに近年、高純度・緻密質の電融ある
いは焼結石灰クリンカーを原料として使用するこ
とにより、石灰単味れんがまたはCaO50％以上の
高ライムれんがが実炉に供されているが、これら
の例えば石灰単味れんがの如く、マトリツクスが
CaO質のれんがは、CaO・SiO2系のスラグに対
してはれんがの稼動表面附近に前記の3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2などの高融点鉱物を生成する
ために、スラグ成分はれんが表面部にとどまつて
深く浸透せず、また、熱的スポーリングにも優れ
ているので、良好な耐用性を示す。 ところが、スラグ中にAl2O3，Fe2O3が多く存
在すると、CaOはCaO・Al2O3、2CaO・Fe2O3な
どの低融鉱物を生成するので、耐食性が低下する
欠点を有している。この場合は、MgOの比率の
多いマトリツクスの方がCaO質より耐食性は優れ
ている。 本発明者は、マグ・ライム質れんが、石灰質れ
んがの長所短所を詳細に検討した結果、高耐食性
であつて、かつ熱的・構造的スポーリング性にも
優れたマグ・ライム質れんがの開発に成功した。 本発明は、マトリツクス部がマグネシア質であ
る塩基性れんがについて、耐食性を改善し、その
上にさらに熱的・構造的スポーリング性を改良し
たものである。すなわち、粗粒および中間粒部が
ドロマイトクリンカー、合成マグドロクリンカ
ー、電融あるいは焼結石灰クリンカー、電融ある
いは焼結マグネシアクリンカーの単一または２種
以上の組合せであり、微粉部が電融あるいは焼結
マグネシアクリンカーから成る基本配合に対し
て、電融あるいは焼結石灰クリンカー、または
CaOとMgOの合量が分析上95％以上であるマ
グ・ライムクリンカーを0.5mm以下の粒度サイズ
で、CaOとして５〜20％添加して混練、成形、焼
成することを特徴とする。そして、マグ・ライム
クリンカーは電融あるいは焼結法により製造され
たもので、CaO／MgO比はCaO50〜100MgO0〜
50のものであり、石灰原料とマグネシア原料を予
め均一に混合したものを、電気炉あるいは焼成炉
で高温処理したマグ・ライムクリンカーを指して
いる。また、CaO，MgO以外の少量成分は、分
析上Fe2O3が１％以下、SiO2が１％以下、Al2O3
が1.5％以下に制限している。マグ・ライムクリ
ンカーのミクロ組織は、CaO固容体にMgO固容
体が均一に点在、分布した斑状組織を有してお
り、このクリンカーは、石灰クリンカーの性質と
MgOクリンカーの性質を兼ねて有する。 本発明の目的は、石灰クリンカーを使用しても
充分達成できるが、マグ・ライムクリンカーを使
用すればさらに効果的である。 まず石灰クリンカーを適用する場合について述
べると、前記の基本配合に対して、石灰クリンカ
ーを最大粒が0.5mmで、0.2mm以下が80％以上の粒
度サイズとして５〜20％、望ましくは５〜10％添
加する。れんが組織を顕微鏡で観察すると、マト
リツクスはペリクレース−ペリクレースの結合部
も存在するが、大部分のペリクレースはCaOの結
晶により結合されている。該れんがは熱的スポー
リング性が石灰クリンカー無添加に比べて格段に
優れており、この効果は粒度構成、高温焼成によ
り緻密なれんが組織をつくつた時に、より一層発
揮される。これはペリクレース間隙に存在する
CaOが高温下では少し軟化する性質を有し、ペリ
クレースの膨張、収縮を吸収して、熱的スポーリ
ング性を向上するためと考えられる。耐スラグ性
については、ペリクレース間のCaOが3CaO・
SiO2、2CaO・SiO2を生成するので、れんが内部
へのスラグ成分の浸透を抑制し、従来のマグドロ
れんがより良好であり、スラグ吸収による構造的
スポーリングに対しても、マグネシアベースのマ
トリツクスを有するれんがに比べて格段に優れた
ものとなつた。 石灰クリンカーの添加量は、重量％でCaOとし
て５〜20％であるが、下限を５％とした理由は、
５％未満では耐スポーリング性の改善効果が得ら
れず、また、スラグ浸透の防止効果も得られない
からであり、さらに上限を20％とした理由は、一
般的に耐火れんがの粒度構成で0.5mm以下の微粒
部分の割合は20〜40％の範囲にあるが、該石灰ク
リンカーの添加によるCaOの割合は微粒部の1/2
以下にすることが望ましく、1/2以上では耐食性
の低下が著しくなるからである。 粒度サイズの最大を0.5mmとして、0.2mm以下の
粒度を80％以上とした理由について述べる。本発
明の目的からすれば、該石灰クリンカーおよびマ
グライムクリンカーの粒度は0.2mm以下100％とす
ることが望ましいが、これらのクリンカーは空気
中の湿分を吸収して水酸化物になりやすい性質が
あり、微粉製造のための篩分け工程で、0.2mmの
篩を使用すると篩目の目詰りを生じやすく、篩分
け能率の低下をきたし、その結果、該クリンカー
が空気中の湿分を吸収し、水酸化物〔Ca
（OH）2〕に変化することになる。このCa（OH）2
の多く生成した該クリンカー微粉を添加して製造
したれんがは、焼成時に再び水和物が分解して水
分を放出するので、れんがの焼結を阻害する。し
たがつて、クリンカーの最大粒度を0.5mmとして
0.5mmの篩を使用すれば、篩分け工程の迅速化が
可能であり、水酸化物の生成をほとんど無視する
ことができる。 さらに0.2mm以下の粒度は最低80％あれば、本
発明の目的であるところの大部分がペリクレース
で構成されるマトリツクスの改良が充分可能とな
るために、下限を80％とした。勿論前記の如く
100％であれば、一層発明の効果をあげることが
できる。 また、最大粒サイズを0.5mmとする別の理由
は、0.5mmを超えると石灰クリンカーまたはマ
グ・ライムクリンカーが中間粒領域（１〜0.5
mm）に存在することになり、その結果、該クリン
カー粒子がスラグ成分かられんが組織内に侵入し
てくるAl2O3，Fe2O3の有害成分と選択的に反応
して、低融鉱物となり、耐溶損性の低下をきたす
からであり、0.5mm以下の粒サイズであれば、そ
の影響が最少限に抑制されるからである。 次に、マグ・ライムクリンカーの微粉をCaOと
して５〜20％添加した場合のれんがのマトリツク
ス部のミクロ組織は、マグ・ライムクリンカーの
粒子がペリクレース間に架橋した形で組織を形成
しているが、粒子の外側はCaO固容体であり、そ
の内部にMgO固容体が骨格的に存在しており、
れんがは熱間強度が高く、耐スポーリング性が向
上しており、耐スラグ性についても石灰クリンカ
ー添加の場合と同様にスラグの浸潤が少なく、構
造的スポーリング性も改善された。 該マグ・ライムクリンカーのMgO％を50％ま
でに限定した理由は、50％を超えるとCaOの耐ス
ポーリング性の効果が低下するためである。 石灰クリンカー、マグ・ライムクリンカーの
Fe2O3，SiO2，Al2O3の少量成分については、で
きるだけ少ない方がよい。 すなわち、Fe2O3は１％以下、望ましくは0.5
％以下、SiO2は１％以下、望ましくは0.5％以
下、Al2O3についても1.5％以下、望ましくは1.0
％以下にすることが必要である。その理由は、こ
れらの少量成分は、CaOとの間にCaO・Al2O3、
2CaO・Fe2O3などの低融点鉱物をマトリツクス
部のCaO，MgOの結晶間に生成するので、熱間
強度、耐食性を低下させるからである。 次に、実施例により本発明を説明する。 表１に使用した電融石灰クリンカー、電融マ
グ・ライムクリンカーの品質例を、表２に電融石
灰クリンカーＡおよび電融マグ・ライムクリンカ
ーＤを使用して製造したマグ・ライムれんがの品
質例を示した。 電融石灰クリンカーＡを0.5mm以下の粒度の微
粉として、通常のマグドロれんがの配合に５％
または10％添加し、アタツクチツクポリプロピレ
ンなどの通常のライム系塩基性れんがに使用され
る結合剤を用いて混練し、高圧で成形した後、
1500℃以上の温度で焼成し、焼成後は耐消化性を
附与するために、ワツクス塗布またはタール含浸
を行なつた。 その結果、れんがの品質は、石灰量に比例して
見掛気孔率が若干低下して緻密化し、圧縮強さ、
1480℃の熱間曲げ強さも高い数値が得られた。ま
た、弾性率は図面に示すように石灰の効果で小さ
くなつており、熱的スポーリング性が改善された
ことを示している。なお、図面において、はマ
グドロれんが、およびは本発明である。この
れんがを回転侵食炉を用いて排滓後、炉内に冷風
を吹き込む急冷式侵食試験を行なつたところ、本
発明品，は、スラグ成分の浸透が少なく、構
造的スポーリングが原因となる亀裂の発生がほと
んどなかつた。 本発明品をＡ社90tonAOD炉の羽口、羽口周
辺部およびスラグラインに使用したところ、従来
品のマグドロれんがに比較して、構造的スポーリ
ングに原因する亀裂・剥離が少なく、耐スポーリ
ング性の改良が認められた。また、Ｂ社VOD炉
スラグラインに、従来品のマグドロれんがと張り
分けテストした結果も、亀裂・剥離が少なく良好
な結果を得たので、継続使用されている。
【表】
【表】
図面は実施例に記載のマグドロれんがおよび本
発明品の弾性率を示す図表である。
発明品の弾性率を示す図表である。
Claims (1)
- １ マグネシア・ライム質耐火物の配合物の粗粒
および中間粒部がドロマイトクリンカー、合成マ
グドロクリンカー、石灰クリンカー、マグネシア
クリンカーの単一または２種以上の組合せであ
り、微粒部がマグネシアクリンカーから成る基本
配合物に対して、CaO／MgO比が100〜50／０〜
50、少量成分が分析上Fe2O31％以下、SiO21％以
下、Al2O31.5％以下である電融あるいは焼結石灰
クリンカーまたは電融あるいは焼結マグ・ライム
クリンカーを、最大粒サイズが0.5mmで、かつ0.2
mm以下が80％以上の粒度サイズで、CaO％として
５〜20％添加して混練、成形し、1500℃以上の温
度で焼成することを特徴とするマグネシア・ライ
ム質耐火物の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56170792A JPS5874564A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | マグネシア・ライム質耐火物の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56170792A JPS5874564A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | マグネシア・ライム質耐火物の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5874564A JPS5874564A (ja) | 1983-05-06 |
| JPS6150905B2 true JPS6150905B2 (ja) | 1986-11-06 |
Family
ID=15911437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56170792A Granted JPS5874564A (ja) | 1981-10-27 | 1981-10-27 | マグネシア・ライム質耐火物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5874564A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61146755A (ja) * | 1984-12-19 | 1986-07-04 | 黒崎窯業株式会社 | 塩基性耐火物 |
| JPS6283357A (ja) * | 1985-10-08 | 1987-04-16 | 三井造船株式会社 | 精錬用カルシア−マグネシア系耐火組成物 |
| JP5169434B2 (ja) * | 2008-04-22 | 2013-03-27 | 新日鐵住金株式会社 | Ｖｏｄ鍋の築炉方法 |
-
1981
- 1981-10-27 JP JP56170792A patent/JPS5874564A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5874564A (ja) | 1983-05-06 |
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