JPS6153127A - ガラスレンズのプレス成形方法 - Google Patents
ガラスレンズのプレス成形方法Info
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- JPS6153127A JPS6153127A JP17247184A JP17247184A JPS6153127A JP S6153127 A JPS6153127 A JP S6153127A JP 17247184 A JP17247184 A JP 17247184A JP 17247184 A JP17247184 A JP 17247184A JP S6153127 A JPS6153127 A JP S6153127A
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- glass
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- cylindrical glass
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明はガラスレンズのプレス成形方法に係シ、特に、
寸法精度の良好なガラスレンズを能率良く製造するに好
適な、ガラスレンズのプレス成形方法に関するものであ
る。
寸法精度の良好なガラスレンズを能率良く製造するに好
適な、ガラスレンズのプレス成形方法に関するものであ
る。
一般に、ガラスレンズを自動プレス成形する場合、ガラ
ス素材（このガラス素材の形状は、通常、はぼ円板状の
ものである）を下型の中心部に自動挿入することは難し
く、例えば特開昭５１−６０２０８号公報に示されるよ
うに、軟化したガラス素材を下型の上面へ挿入後、該下
型に微撮動を与えることによシ、下型の中心部へ移動さ
せるなどの方法が用いられている。
ス素材（このガラス素材の形状は、通常、はぼ円板状の
ものである）を下型の中心部に自動挿入することは難し
く、例えば特開昭５１−６０２０８号公報に示されるよ
うに、軟化したガラス素材を下型の上面へ挿入後、該下
型に微撮動を与えることによシ、下型の中心部へ移動さ
せるなどの方法が用いられている。
このような方法は、成形装置が複雑になることや、安定
性のうえで問題があった。
性のうえで問題があった。
また、前記成形装置を使用して、軟化した円板状ガラス
素材を下型（凹曲面を有する下型）の中心部へ供給した
としても、該ガラス素材と前記下型との間にエアー留シ
を生ずるおそれがあった。
素材を下型（凹曲面を有する下型）の中心部へ供給した
としても、該ガラス素材と前記下型との間にエアー留シ
を生ずるおそれがあった。
第８図は、従来の、円板状ガラス素材を、凹曲面を有す
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図である。
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図である。
この第８図において、８ば、凹曲面を有する下型、１０
は、軟化した円板状ガラス素材、ａは、この円板状ガラ
ス素材１０と下型８との間に生じたエアー留りである。
は、軟化した円板状ガラス素材、ａは、この円板状ガラ
ス素材１０と下型８との間に生じたエアー留りである。
このようなエアー留りａが生じると、留ったエアーがプ
レス成形の最後まで除去できず、ガラスレンズの寸法精
度を悪くするという問題点があった。
レス成形の最後まで除去できず、ガラスレンズの寸法精
度を悪くするという問題点があった。
さらに、凸曲面を有する下型でプレス成形する場合には
、前記成形装置を使用しても、軟化した円板状ガラス素
材は下型の中心部へ供給されにくい。
、前記成形装置を使用しても、軟化した円板状ガラス素
材は下型の中心部へ供給されにくい。
第９図は、従来の、円板状ガラス素材を、凸曲面を有す
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図である。この
第９図に示すように、軟化した円板状ガラス素材１０が
下型８′の中心部に来ないときには、加圧プレス時に強
制的に前記中心部へ変位させられるのでパかじシ″を生
じ、金型が損傷する。さらに、軟化した円板状ガラス素
材１０が下型８′の中心部へ供給されないで内壁により
かかったような場合には、成形作業を中断して、その軟
化した円板状ガラス素材１０を中心部へ移動させるだめ
の位置直しを必要とするので、成形の能率が悪くなると
いう問題点があった。
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図である。この
第９図に示すように、軟化した円板状ガラス素材１０が
下型８′の中心部に来ないときには、加圧プレス時に強
制的に前記中心部へ変位させられるのでパかじシ″を生
じ、金型が損傷する。さらに、軟化した円板状ガラス素
材１０が下型８′の中心部へ供給されないで内壁により
かかったような場合には、成形作業を中断して、その軟
化した円板状ガラス素材１０を中心部へ移動させるだめ
の位置直しを必要とするので、成形の能率が悪くなると
いう問題点があった。
本発明は、上記した従来技術の問題点を改善して、軟化
したガラス素材を常に下型内の中心部に位置するように
供給するとともに、前記ガラス素材と前記下型との間の
エアー留υをなくシ、寸法精度が良好なガラスレンズを
能率よく製造することができる、ガラスレンズのプレス
成形方法ノ提供を、その目的とするものである。
したガラス素材を常に下型内の中心部に位置するように
供給するとともに、前記ガラス素材と前記下型との間の
エアー留υをなくシ、寸法精度が良好なガラスレンズを
能率よく製造することができる、ガラスレンズのプレス
成形方法ノ提供を、その目的とするものである。
本発明に係るガラスレンズのプレス成形方法の構成は、
ガラス素材を成形に必要な軟化温度以上にまで加熱し、
この加熱された軟化ガラスを、を閉めしたときガラスレ
ンズの完成品とほぼ同一形状に造形された空隙を設けた
、上型と下型とからなる金型の前記下型内へ供給し、前
記上型を下降させて前記軟化ガラスを加圧することによ
りガラスレンズをプレス成形する方法において、ガラス
素材を、直径りと高さｈとの比ｈ／Ｄが０．７〜４、０
の範囲にあり、ＶＹ７１１Ｆが下型の内径ｄよりも小さ
い円柱状ガラス素材にしたものである。
ガラス素材を成形に必要な軟化温度以上にまで加熱し、
この加熱された軟化ガラスを、を閉めしたときガラスレ
ンズの完成品とほぼ同一形状に造形された空隙を設けた
、上型と下型とからなる金型の前記下型内へ供給し、前
記上型を下降させて前記軟化ガラスを加圧することによ
りガラスレンズをプレス成形する方法において、ガラス
素材を、直径りと高さｈとの比ｈ／Ｄが０．７〜４、０
の範囲にあり、ＶＹ７１１Ｆが下型の内径ｄよりも小さ
い円柱状ガラス素材にしたものである。
さらに詳しくは、ガラス素材を、直径りと高さｈとの比
ｈ／Ｄがほぼ１の円柱状ガラス素材にし、加熱して軟化
した円柱状ガラス素材を下型内へ供給したとき、横倒れ
を生ずることなく、その軸心がほぼ水平の状態で供給さ
れるようにし、該円柱状ガラス素材の円周面を、上型、
下型で半径方向に加圧するようにしたものである。
ｈ／Ｄがほぼ１の円柱状ガラス素材にし、加熱して軟化
した円柱状ガラス素材を下型内へ供給したとき、横倒れ
を生ずることなく、その軸心がほぼ水平の状態で供給さ
れるようにし、該円柱状ガラス素材の円周面を、上型、
下型で半径方向に加圧するようにしたものである。
実施例の説明に入るまえに、本発明に係る基本的事項を
説明する。
説明する。
従来のガラス素材は円板状のものであるので、下型内の
中心部へ供給することが困難であシ、またエアー留シも
生じた。
中心部へ供給することが困難であシ、またエアー留シも
生じた。
そこで本発明者等は、ガラス素材として円柱状ガラス素
材を使用することにし、加熱して軟化した円柱状ガラス
素材を、その円周面で転がるようにして、傾斜したシュ
ートから下型内へ供給したとき、横倒れを生ずることな
く、その軸心がほぼ水平の状態で供給される円柱状ガラ
ス素材の寸法範囲を検討した。その結果、円柱状ガラス
素材の直径をＤ１高さをｈとしたとき、ｈ／Ｄがほぼ０
．７以上であれば横倒れを生じないことがわかった。横
倒れを生じなければ、軟化した円柱状ガラス素材は、容
易に下型の中心部近傍へ供給され、またエアー留シを生
ずることもない。
材を使用することにし、加熱して軟化した円柱状ガラス
素材を、その円周面で転がるようにして、傾斜したシュ
ートから下型内へ供給したとき、横倒れを生ずることな
く、その軸心がほぼ水平の状態で供給される円柱状ガラ
ス素材の寸法範囲を検討した。その結果、円柱状ガラス
素材の直径をＤ１高さをｈとしたとき、ｈ／Ｄがほぼ０
．７以上であれば横倒れを生じないことがわかった。横
倒れを生じなければ、軟化した円柱状ガラス素材は、容
易に下型の中心部近傍へ供給され、またエアー留シを生
ずることもない。
一方、円柱状ガラス素材を使用してガラスレンズをプレ
ス成形した場合、ｈ／Ｄが大きくなると、成形品である
ガラスレンズの光学特性に悪影観ソ及ぼすおそれがある
が、ｈ／Ｄがほぼ４．０以下であれば、成形品への悪影
響は少なく、はぼ均一な光学特性が得られることがわか
った。
ス成形した場合、ｈ／Ｄが大きくなると、成形品である
ガラスレンズの光学特性に悪影観ソ及ぼすおそれがある
が、ｈ／Ｄがほぼ４．０以下であれば、成形品への悪影
響は少なく、はぼ均一な光学特性が得られることがわか
った。
また、下型内へ円柱状ガラス素材を供給する場合、該下
型の内径をｄとしたとき、円柱状ガラス素材の軸心を通
る長方形断面の対角線の長さ７丁７ゴ１戸が下型の内径
ｄよりも小さくないと該下型内へ入らないので、シ１１
−；１戸−はｄよシも小さくなくてはならない。
型の内径をｄとしたとき、円柱状ガラス素材の軸心を通
る長方形断面の対角線の長さ７丁７ゴ１戸が下型の内径
ｄよりも小さくないと該下型内へ入らないので、シ１１
−；１戸−はｄよシも小さくなくてはならない。
以上述べた基本的事項に基づいて、ガラス素材として、
直径りと高さｈとの比ｈ／Ｄが０．７〜４．０の範囲に
あり、７丁７ゴ］Ｆが下型の内径ｄよりも小さい円柱状
ガラス素材を使用することにより、軟化した円柱状ガラ
ス素材を下型の中心部近傍へ供給することができ、また
エアー留シを生ずることもなく、寸法精度、光学特性の
優れたガラスレンズをプレス成形することができるもの
である。
直径りと高さｈとの比ｈ／Ｄが０．７〜４．０の範囲に
あり、７丁７ゴ］Ｆが下型の内径ｄよりも小さい円柱状
ガラス素材を使用することにより、軟化した円柱状ガラ
ス素材を下型の中心部近傍へ供給することができ、また
エアー留シを生ずることもなく、寸法精度、光学特性の
優れたガラスレンズをプレス成形することができるもの
である。
以下実施例によって説明する。
第１図は、本発明の第１の実施例に係るガラスレンズの
プレス成形方法の実施に供せられる円柱状ガラス素材を
示す斜視図、第２図は、第１図に係るガラスレンズのプ
レス成形方法の実施に使用されるプレス成形装置を示す
略示横断面図、第３図は、第２図におけるシュート、下
型を、同図の■矢視から見た平面図、第４図は、第２図
における上型、下型、軟化円柱状ガラスを、同図の■矢
視から見た側断面図、第５図は、第２図における耐火物
製加熱皿、軟化円柱状ガラスの詳細を示す側断面図、第
６図は、第２図における■矢視から見たシュートの平面
図、第７図は、第２図に係るプレス成形装置の金型によ
って軟化円柱状ガラスを加圧成形している状態を示す正
面断面図である。
プレス成形方法の実施に供せられる円柱状ガラス素材を
示す斜視図、第２図は、第１図に係るガラスレンズのプ
レス成形方法の実施に使用されるプレス成形装置を示す
略示横断面図、第３図は、第２図におけるシュート、下
型を、同図の■矢視から見た平面図、第４図は、第２図
における上型、下型、軟化円柱状ガラスを、同図の■矢
視から見た側断面図、第５図は、第２図における耐火物
製加熱皿、軟化円柱状ガラスの詳細を示す側断面図、第
６図は、第２図における■矢視から見たシュートの平面
図、第７図は、第２図に係るプレス成形装置の金型によ
って軟化円柱状ガラスを加圧成形している状態を示す正
面断面図である。
図において、７．８は、型閉めしたときガラスレンズの
完成品とほぼ同一形状に造形された空隙を設けた金型を
構成する上型、下型であシ、下型８は、内径がｄで、凹
曲面を有するものである。
完成品とほぼ同一形状に造形された空隙を設けた金型を
構成する上型、下型であシ、下型８は、内径がｄで、凹
曲面を有するものである。
１は、直径りと高さｈとの比ｈ／Ｄがほぼ１で、Ｖ２
＋ Ｄ ２が下型８の内径ｄよシも小さい円柱状ガラス
素材であｐｌ、ｌａは、その軸心である。
＋ Ｄ ２が下型８の内径ｄよシも小さい円柱状ガラス
素材であｐｌ、ｌａは、その軸心である。
２は、この円柱状ガラス素材１の半径Ｄ／２と同一以上
の曲率半径の円筒内面をなした凹み３を形成した耐火物
製加熱皿、１′は、前記円柱状ガラス素材１を、成形に
必要な軟化温度にまで加熱した軟化ガラスに係る軟化円
柱状ガラス、４は、そ ゛の中央部に長手方向に沿っ
て溝５を打抜いた傾斜面４ａを有し、軟化円柱状ガラス
１′の高さ方向を拘束して横移動を防止するために、円
柱状ガラス素材１の高さｈよりもやや大きい間隔をもっ
て、前記傾斜面４ａの両側にガイド６を取付けたシュー
トであり、このシュート４の傾斜面４ａは、供給された
軟化円柱状ガラス１′が適当な速度で回転しながら自然
落下し、下型８へ供給されたときこの下型８の外へ飛び
出すことのないような傾斜角θをもって配設されている
。
の曲率半径の円筒内面をなした凹み３を形成した耐火物
製加熱皿、１′は、前記円柱状ガラス素材１を、成形に
必要な軟化温度にまで加熱した軟化ガラスに係る軟化円
柱状ガラス、４は、そ ゛の中央部に長手方向に沿っ
て溝５を打抜いた傾斜面４ａを有し、軟化円柱状ガラス
１′の高さ方向を拘束して横移動を防止するために、円
柱状ガラス素材１の高さｈよりもやや大きい間隔をもっ
て、前記傾斜面４ａの両側にガイド６を取付けたシュー
トであり、このシュート４の傾斜面４ａは、供給された
軟化円柱状ガラス１′が適当な速度で回転しながら自然
落下し、下型８へ供給されたときこの下型８の外へ飛び
出すことのないような傾斜角θをもって配設されている
。
このように構成したプレス成形装置によって、ガラスレ
ンズをプレ′ス成形する方法を説明する。
ンズをプレ′ス成形する方法を説明する。
まず、耐火物製加熱皿２の凹み３上へ、所定の屈折率、
アラ代数を有し、所定重量に管理された円柱状ガラス素
材１が、ガラス素材供給装置によって載置される。この
耐火物製加熱皿２は、搬送装置によって加熱炉内へ搬送
され、ここで円柱状ガラス素材１が所定時間加熱されて
、成形に必要な軟化温度（たとえば、Ｊ工Ｓ規格ＢＫ７
（光学ガラス）を使用した円柱状ガラス素材の場合に
は、約６ ｓ ＱＣ）になったのち、前記搬送装置によ
ってシュート４の投入口４ｂまで搬送される。ここで、
耐火物製加熱皿２が、回転装置によって所定角度だけ傾
斜する。この傾斜運動によって、耐火物製加熱皿２内の
軟化円柱状ガラス１′がシュート４へ供給され、円周面
で傾斜面４ａを転がシながら下型８の中心部近傍へ、そ
の軸心１ａがほぼ水平の状態で自然落下する。プレスの
ラムによって上型７が下降し、軟化円柱状ガラス１′が
上型７と下型８とによって、その円周面で半径方向に加
圧プレスされる。上型７が前記ラムによって上昇し、下
型８内に成形されているガラスレンズ９（第７図）がレ
ンズ取出装置によって取出され、所望のガラスレンズ９
が得られる。以上の動作が繰返し継続されて、ガラスレ
ンズ９が多量に生産される。
アラ代数を有し、所定重量に管理された円柱状ガラス素
材１が、ガラス素材供給装置によって載置される。この
耐火物製加熱皿２は、搬送装置によって加熱炉内へ搬送
され、ここで円柱状ガラス素材１が所定時間加熱されて
、成形に必要な軟化温度（たとえば、Ｊ工Ｓ規格ＢＫ７
（光学ガラス）を使用した円柱状ガラス素材の場合に
は、約６ ｓ ＱＣ）になったのち、前記搬送装置によ
ってシュート４の投入口４ｂまで搬送される。ここで、
耐火物製加熱皿２が、回転装置によって所定角度だけ傾
斜する。この傾斜運動によって、耐火物製加熱皿２内の
軟化円柱状ガラス１′がシュート４へ供給され、円周面
で傾斜面４ａを転がシながら下型８の中心部近傍へ、そ
の軸心１ａがほぼ水平の状態で自然落下する。プレスの
ラムによって上型７が下降し、軟化円柱状ガラス１′が
上型７と下型８とによって、その円周面で半径方向に加
圧プレスされる。上型７が前記ラムによって上昇し、下
型８内に成形されているガラスレンズ９（第７図）がレ
ンズ取出装置によって取出され、所望のガラスレンズ９
が得られる。以上の動作が繰返し継続されて、ガラスレ
ンズ９が多量に生産される。
以上説明した実施例によれば、次の効果がある。
（イ）円柱状ガラス素材ｌの形状がｈ／Ｄ中１であるた
めに、軟化円柱状ガラス１′は横倒れを生ずることなく
、その軸心１ａがほぼ水平の状態で下型８内へ供給され
る。したがって、軟化円柱状ガラス１ は、下型８内の
最も低い位置近傍、すなわち中心部近傍へ供給される。
めに、軟化円柱状ガラス１′は横倒れを生ずることなく
、その軸心１ａがほぼ水平の状態で下型８内へ供給され
る。したがって、軟化円柱状ガラス１ は、下型８内の
最も低い位置近傍、すなわち中心部近傍へ供給される。
このとき、軟化円柱状ガラス１′と下型８の凹曲面とは
２点す、ｂ’ （第４図参照）で接しているだけで、
空間に浮いた状態にあシ、エアー留シを生じない。した
がって、位置直しする必要がなくなり成形の能率が向上
するとともに、寸法精度の優れたガラスレンズ９を成形
することができる。
２点す、ｂ’ （第４図参照）で接しているだけで、
空間に浮いた状態にあシ、エアー留シを生じない。した
がって、位置直しする必要がなくなり成形の能率が向上
するとともに、寸法精度の優れたガラスレンズ９を成形
することができる。
（ロ） ガラス素材が円柱形状をした円柱状ガラス素材
１であるため、軟化円柱状ガラス１′はシュート４上を
円周面で回転しながら自然落下し、下型８内への供給が
容易である。
１であるため、軟化円柱状ガラス１′はシュート４上を
円周面で回転しながら自然落下し、下型８内への供給が
容易である。
＆−） シュート４に溝５を打抜いであるので、軟化
円柱状ガラス１′が回転しながら自然落下するときの接
触面積が溝５の部分だけ小さくなシ、その分だけ摩擦抵
抗が低減し、汚れも少なくな。
円柱状ガラス１′が回転しながら自然落下するときの接
触面積が溝５の部分だけ小さくなシ、その分だけ摩擦抵
抗が低減し、汚れも少なくな。
る。また、ガイド６が設けられているので、軟化円柱状
ガラス１′が横移動することなく滑らかに自然落下する
。
ガラス１′が横移動することなく滑らかに自然落下する
。
に） ガラスレンズ９の大きさが多少変化しても、直径
りが同一で、高さｈだけ変えた円柱状ガラス素材で対応
できるので、ガラス素材の管理が容易である。
りが同一で、高さｈだけ変えた円柱状ガラス素材で対応
できるので、ガラス素材の管理が容易である。
（ホ）表面研磨した円柱状ガラス素材１を使用するよう
にしたので、面精度がきわめて良好なガラスレンズ９を
成形することができる。
にしたので、面精度がきわめて良好なガラスレンズ９を
成形することができる。
以上の説明は、凹曲面を有する下型８を使用してプレス
成形する場合であるが、凹曲面であっても曲率半径が大
きい場合や、凸曲面を有する下型の場合には、下型の中
心部近傍へ供給されにくい場合がある。このような場合
の円柱状ガラス素材の寸法の決め方を、第１０〜１２図
を用いて説明する。
成形する場合であるが、凹曲面であっても曲率半径が大
きい場合や、凸曲面を有する下型の場合には、下型の中
心部近傍へ供給されにくい場合がある。このような場合
の円柱状ガラス素材の寸法の決め方を、第１０〜１２図
を用いて説明する。
第１０図は、本発明に係る軟化円柱状ガラスを、凸曲面
を有する下型へ供給した状態の一例を示す平面図、第１
１図は、第１０図のＸ矢視から見た正面断面図、第１２
図は、第１０図のＸ矢視から見た側断面図である。
。
を有する下型へ供給した状態の一例を示す平面図、第１
１図は、第１０図のＸ矢視から見た正面断面図、第１２
図は、第１０図のＸ矢視から見た側断面図である。
。
第１０図において、８′は、内径がｄで、凸曲面を有す
る下型である。このような凸曲面を有する下型８′ （
もしくは、曲率半径の大きい凹曲面を有する下型）を使
用してプレス成形する場合には、軟化円柱状ガラス１′
の角部ＩＣと下を８′の内径とが接する（７丁７］］ｉ
キｄ）か、あるいは両者間のギャップがｄ／２０程度に
なるように、円柱状ガラス素材１の寸法を決めることが
望ましい。このような寸法の円柱状ガラス素材を使用す
ることにより、軟化円柱状ガラス１′は下型８′内へ偏
シなく供給される。
る下型である。このような凸曲面を有する下型８′ （
もしくは、曲率半径の大きい凹曲面を有する下型）を使
用してプレス成形する場合には、軟化円柱状ガラス１′
の角部ＩＣと下を８′の内径とが接する（７丁７］］ｉ
キｄ）か、あるいは両者間のギャップがｄ／２０程度に
なるように、円柱状ガラス素材１の寸法を決めることが
望ましい。このような寸法の円柱状ガラス素材を使用す
ることにより、軟化円柱状ガラス１′は下型８′内へ偏
シなく供給される。
なお、前記実施例においては、各表面を研磨した円柱状
ガラス１を使用するようにしたが、表面研磨せずに供給
されたままの円柱状ガラス素材を使用するようにしても
よい。しかし、表面研磨した方が成形後のガラスレンズ
の面精度がきわめて良好になるという利点がある。
ガラス１を使用するようにしたが、表面研磨せずに供給
されたままの円柱状ガラス素材を使用するようにしても
よい。しかし、表面研磨した方が成形後のガラスレンズ
の面精度がきわめて良好になるという利点がある。
第１３〜１５図は、それぞれ、本発明の第２〜４の実施
例に係るガラスレンズのプレス成形方法の実施に使用さ
れるシュートを示すもので１、第１３図は、第２の実施
例のシュートの斜視図、第１４．１５図は、第３，４の
実施例のシュートの正面図である。
例に係るガラスレンズのプレス成形方法の実施に使用さ
れるシュートを示すもので１、第１３図は、第２の実施
例のシュートの斜視図、第１４．１５図は、第３，４の
実施例のシュートの正面図である。
第１３図に係るシュート４Ａは、２枚のガイド板４ａ、
４ａ’を口の字形に組合わせ、軟化円柱状ガラス１′の
高さｈが変っても使用できるように、止めねじ１１によ
って両ガイド６Ａの間隔を調整できるようにしたもので
ある。
４ａ’を口の字形に組合わせ、軟化円柱状ガラス１′の
高さｈが変っても使用できるように、止めねじ１１によ
って両ガイド６Ａの間隔を調整できるようにしたもので
ある。
第１４図に係るシュート４Ｂは、口の字形に組合わせた
２枚のガイド板４ｂ、４ｂ′の両ガイド６Ｂの内側に連
続した半円状突起１２を形成し、軟化円柱状ガラス１′
とガイド６Ｂとの接触状態を線接触にして摩擦を小てく
せしめることによシ、軟化円柱状ガラス１′が容易に自
然落下するようにしたものである。
２枚のガイド板４ｂ、４ｂ′の両ガイド６Ｂの内側に連
続した半円状突起１２を形成し、軟化円柱状ガラス１′
とガイド６Ｂとの接触状態を線接触にして摩擦を小てく
せしめることによシ、軟化円柱状ガラス１′が容易に自
然落下するようにしたものである。
第１５図に係るシュート４Ｃも、口の字形に組合わせた
２枚のガイド板４ｃ、４ｃ’の両ガイド６Ｃの内側に連
続した三角状突起１２′を形成し、軟化円柱状ガラス１
′を容易に自然落下せしめるようにしたものである。
２枚のガイド板４ｃ、４ｃ’の両ガイド６Ｃの内側に連
続した三角状突起１２′を形成し、軟化円柱状ガラス１
′を容易に自然落下せしめるようにしたものである。
〔発明の効果〕
以上詳細に説明したように本発明によれば、軟化したガ
ラス素材を常に下型内の中心部に位置するように供給す
るとともに、前記ガラス素材と前記下型との間のエアー
留シをなくシ、寸法精度が良好なガラスレンズを能率よ
く製造することができる、ガラスレンズのプレス成形方
法を提供することができる。
ラス素材を常に下型内の中心部に位置するように供給す
るとともに、前記ガラス素材と前記下型との間のエアー
留シをなくシ、寸法精度が良好なガラスレンズを能率よ
く製造することができる、ガラスレンズのプレス成形方
法を提供することができる。
第１図は、本発明の第１の実施例に係るガラスレンズの
プレス成形方法の実施に供せられる円柱状ガラス素材を
示す斜視図、第２図は、第１図に係るガラスレンズのプ
レス成形方法の実施に使用されるプレス成形装置を示す
略示横断面図、第３図は、第２図におけるシュート、下
型を、同図の■矢視から見た平面図、第４図は、第２図
における上型、下型、軟化円柱状ガラスを、同図の■矢
視から見た側断面図、第５図は、第２図における耐火物
製加熱皿、軟化円柱状ガラスの詳細を示す側断面図、第
６図は、第２図におけるＸ矢視から見たシュートの平面
図、第７図は、第２図に係るプレス成形装置の金型によ
って軟化円柱状ガラスを加圧成形している状態を示す正
面断面図、第８図は、従来の、円板状ガラス素材を、凹
曲面を有する下型へ供給した状態の一例を示す断面図、
第９図は、従来の、円板状ガラス素材を、凸曲面を有す
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図、第１０図は
、本発明に係る軟化円柱状ガラスを、凸曲面を有する下
型へ供給した状態の一例を示す平面図、第１１図は、第
１０図のＸ矢視から見た正面断面図、第１２図は、第１
０図のＸ矢視から見た側断面図、第１３−＝１５図は、
それぞれ、本発明の第２〜４の実施例に係るガラスレン
ズのプレス成形方法の実施に使用されるシュートを示す
ものであり、第１３図は、第２の実施例のシュートの斜
視図、第１４．１５図は、第３，４の実施例のシュート
の正面図である。 １・・・円柱状ガラス素材、１′・・・軟化円柱状ガラ
ス、７・・・上型、８．８′・・・下型、ｄ・・・下型
の内径、Ｄ・・・円柱状ガラス素材の直径、ｈ・・・円
柱状ガラス素材の高さ。
プレス成形方法の実施に供せられる円柱状ガラス素材を
示す斜視図、第２図は、第１図に係るガラスレンズのプ
レス成形方法の実施に使用されるプレス成形装置を示す
略示横断面図、第３図は、第２図におけるシュート、下
型を、同図の■矢視から見た平面図、第４図は、第２図
における上型、下型、軟化円柱状ガラスを、同図の■矢
視から見た側断面図、第５図は、第２図における耐火物
製加熱皿、軟化円柱状ガラスの詳細を示す側断面図、第
６図は、第２図におけるＸ矢視から見たシュートの平面
図、第７図は、第２図に係るプレス成形装置の金型によ
って軟化円柱状ガラスを加圧成形している状態を示す正
面断面図、第８図は、従来の、円板状ガラス素材を、凹
曲面を有する下型へ供給した状態の一例を示す断面図、
第９図は、従来の、円板状ガラス素材を、凸曲面を有す
る下型へ供給した状態の一例を示す断面図、第１０図は
、本発明に係る軟化円柱状ガラスを、凸曲面を有する下
型へ供給した状態の一例を示す平面図、第１１図は、第
１０図のＸ矢視から見た正面断面図、第１２図は、第１
０図のＸ矢視から見た側断面図、第１３−＝１５図は、
それぞれ、本発明の第２〜４の実施例に係るガラスレン
ズのプレス成形方法の実施に使用されるシュートを示す
ものであり、第１３図は、第２の実施例のシュートの斜
視図、第１４．１５図は、第３，４の実施例のシュート
の正面図である。 １・・・円柱状ガラス素材、１′・・・軟化円柱状ガラ
ス、７・・・上型、８．８′・・・下型、ｄ・・・下型
の内径、Ｄ・・・円柱状ガラス素材の直径、ｈ・・・円
柱状ガラス素材の高さ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、ガラス素材を成形に必要な軟化温度以上にまで加熱
し、この加熱された軟化ガラスを、型閉めしたときガラ
スレンズの完成品とほぼ同一形状に造形された空隙を設
けた、上型と下型とからなる金型の前記下型内へ供給し
、前記上型を下降させて前記軟化ガラスを加圧すること
によりガラスレンズをプレス成形する方法において、ガ
ラス素材を、直径Ｄと高さｈとの比ｈ／Ｄが０．７〜４
．０の範囲にあり、√（ｈ＾２＋Ｄ＾２）が下型の内径
ｄよりも小さい円柱状ガラス素材にしたことを特徴とす
るガラスレンズのプレス成形方法。 ２、円柱状ガラス素材を、表面研磨した円柱状ガラス素
材にしたものである特許請求の範囲第１項記載のガラス
レンズのプレス成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17247184A JPS6153127A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ガラスレンズのプレス成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17247184A JPS6153127A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ガラスレンズのプレス成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6153127A true JPS6153127A (ja) | 1986-03-17 |
Family
ID=15942599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17247184A Pending JPS6153127A (ja) | 1984-08-21 | 1984-08-21 | ガラスレンズのプレス成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6153127A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63295447A (ja) * | 1987-05-27 | 1988-12-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 光学ガラス素子の製造方法 |
-
1984
- 1984-08-21 JP JP17247184A patent/JPS6153127A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63295447A (ja) * | 1987-05-27 | 1988-12-01 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 光学ガラス素子の製造方法 |
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