JPS6153399B2 - - Google Patents
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- JPS6153399B2 JPS6153399B2 JP55170170A JP17017080A JPS6153399B2 JP S6153399 B2 JPS6153399 B2 JP S6153399B2 JP 55170170 A JP55170170 A JP 55170170A JP 17017080 A JP17017080 A JP 17017080A JP S6153399 B2 JPS6153399 B2 JP S6153399B2
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- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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- Y10S75/00—Specialized metallurgical processes, compositions for use therein, consolidated metal powder compositions, and loose metal particulate mixtures
- Y10S75/958—Specialized metallurgical processes, compositions for use therein, consolidated metal powder compositions, and loose metal particulate mixtures with concurrent production of iron and other desired nonmetallic product, e.g. energy, fertilizer
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Description
この発明は、溶融鉄が貯えられて鉄浴ガス化炉
で石炭をガス化する方法において、連続操業の大
きな妨げとなる炉内付着物の生成防止とガス化効
率の向上を目的とするガス化炉操業方法に関す
る。 鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方法
は、ガス化反応に必要な熱を溶融鉄によつて与え
る方式で、石炭（微粉炭）を酸素、水蒸気等のガ
ス化剤とともに溶融状態に保たれた高温の溶融鉄
浴中に吹込んでガス化する方法である。すなわ
ち、ガス化炉に1300〜1500℃の溶融鉄を貯え、こ
の鉄浴中に炉口部より非浸漬ランスを介して石炭
をガス化剤とともに吹込んでガス化する。 この鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方
法は、石炭およびガス化剤の炉内への供給が容易
であること、炭種に制限がないことなどの利点を
有するが、操業中にランスから吹込まれるガス化
剤ジエツトにより鉄浴中からスプラツシユが飛散
し、耐火物や水冷管等で急速冷却された付着物と
なり、これが成長して操業が困難になるという問
題があつた。すなわち、いつたん付着物が生成す
ると連鎖的にその付着物が成長し、炉内およびラ
ンスが閉塞気味となつて炉内圧の制御性が著しく
阻害され操業不能に陥いる。従つて、従来はガス
化炉の長時間操業が実施できないばかりでなく、
付着物を除去するために操業を一時中断しなけれ
ばならず安定したガスの供給ができなかつた。 また、従来法では操業時間が長くなると、石炭
に由来する灰分によりスラグが増加し溶融鉄浴面
に堆積する。その結果、ガス化剤ジエツトによる
鉄浴の撹拌効果が弱まり、ガス化剤と鉄浴の接触
機会が減り鉄浴中への石炭の溶け込みが悪くなり
ガス化効率が低下するという欠点があつた。 この発明は従来の前記した欠点を解消するため
になされたもので、炉内付着物の生成を防止し長
時間連続操業を可能とするとともに、ガス化効率
を高め得るガス化炉操業方法を提案するものであ
る。 以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。 鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方法
は、第１図に示すごとく、例えば炉側壁に出鋼な
らびに排滓口２を有するガス化炉１と、石炭、酸
素および水蒸気等を吹込む非浸漬ランス３よりな
るガス化装置によりガスを製造する方式で、ガス
化炉１に相当量の溶融鉄（温度1300〜1500℃）４
を貯え、ランス３より吹込まれるガス化剤ジエツ
トにより鉄浴面に形成される火点に向けて石炭が
吹込まれてガス化が行なわれる。この時、溶融鉄
浴の表面にはガスの生成に伴つて石炭中の灰分に
由来するスラグ６が発生する。 ガス化炉１は形状的には図示のごとく転炉と類
似しており、溶融鉄は炉口５より装入し、生成ガ
スは炉口部のガス回収用ダクト（図面省略）より
ガスホルダー（図面省略）に導き、スラグ６は炉
体を傾動して排滓口２より取出す。また、石炭お
よびガス化剤を吹込むランスは、単孔ランスまた
は多孔ランスが用いられ、単孔ランスの場合は石
炭およびガス化剤を別ランスにより吹込む方式で
あり、多孔ランスの場合は１本のランスで石炭お
よびガス化剤を吹込む方式である。一般的には多
孔ランスが多用されている。非浸漬多孔ランスは
その一例を第２図、第３図に示すごとく、１本の
ランスに石炭、酸素、水蒸気を吹込むノズルが設
けられた構造で、中心孔３−１と該中心孔の周囲
にスリツト孔３−２および該スリツト孔の外側に
多孔３−３を配し、さらにその外側に冷却水通路
３−４が設けられたもので、中心孔３−１から石
炭とキヤリアーガスの混合流体を、スリツト孔３
−２から水蒸気を、多孔３−３から酸素をそれぞ
れ吹込む方式である。 石炭をガス化する際は、前記のごとく、ガス化
炉１に貯えられた1300〜1500℃の溶融鉄浴中にラ
ンス３より石炭とガス化剤を吹込む。この時、石
炭はキヤリアーガスとともにガス化剤ジエツトに
より鉄浴面に形成される火点に向けて吹込まれる
のであるが、１本の多孔ランス、複数本の単孔ラ
ンスのいずれの場合においても操業中は鉄浴面か
らスプラツシユ７が飛散する。従来はこのスプラ
ツシユが炉内壁およびランス等で急速冷却されて
付着物８となり、炉口５およびランス３のノズル
部が閉塞気味となつて操業を困難にしていたので
ある。 そこで、この発明は、ガス化炉内の付着物の生
成を防止する方法として、いわゆる転炉製鋼でい
うＬ／L0を0.15以下に保持し、キヤリアーガスに
よる石炭吹込み速度を50〜300m/sに設定する方
法をとつた。すなわち、図示のごとくガス化剤ジ
エツト侵入深さＬと、鉄浴深さL0との比Ｌ／L0
を0.15以下に保持し、ランス３からの石炭吹込み
速度を50〜300m/sに設定することにより、操業
中におけるスプラツシユの飛散を抑制し付着物の
生成を防止することを特徴とするものである。 なお、転炉製鋼においては鋼浴の凹みあるいは
鋼浴内部の運動が吹錬の状況を大きく左右するの
で、酸素ジエツト侵入深さＬ／鉄浴深さL0は吹
錬の目的に応じて定められているが、この発明で
は鉄浴ガス化炉により石炭をガス化する際に生成
する付着物による影響を軽減するために定めるも
のであることはいうまでもない。 この発明法において、ガス化剤ジエツト侵入深
さＬ／鉄浴深さL0を0.15以下に限定したのは、
0.15を越えると溶融鉄のロスが著しく増加するの
みならず、鉄浴面から噴出するスプラツシユが付
着物として炉内、ランスノズル部を閉塞し長時間
操業に耐えられないからである。 また、石炭吹込み速度を50〜300m/sに限定し
たのは、50m/s未満では石炭中の硫黄分が鉄浴お
よびスラグに移行せず、さらに石炭中灰分の滓化
が不十分となり、300m/sを越えると吹込み動力
のコストアツプとノズルの摩耗が著しくなるため
である。 一方、操業中に生成するスラグは、ガス化に伴
つて石炭に由来する灰分により次第に増加し鉄浴
面上に溜つていく。このスラグ層が厚くなつてく
ると、ガス化剤ジエツトによる鉄浴の撹拌効果が
弱まり、鉄浴中への石炭の溶け込みが悪くなりガ
ス化効率が低下する。かかる問題を解消するた
め、この発明は炉底および／または炉腹より不活
性ガスおよび／または底吹き撹拌用ガスを吹込ん
で鉄浴を撹拌する方法をとつた。すなわち、図示
のごとく、例えばガス化炉１の炉底にN2、Ar等
の不活性ガスや空気、酸素、CO2等の酸化性ガス
および炭化水素ガス等の底吹き撹拌ガス吹込みノ
ズル９を設け、このノズルより例えば窒素ガスや
炭酸ガスを２〜８Kg/cm2程度の圧力で0.6〜10N
m3／Ｈ．Ｐｉｇ・ｔ程度吹込む。このいわゆる底吹きを
行
なうと、溶融鉄４がその吹込まれた底吹き撹拌用
ガスにより撹拌され、ランス３より吹込まれるガ
ス化剤およびスラグ中に浮遊するガス化剤と鉄浴
の接触機会が著しく増大しガス化効率が高くな
る。 なお、底吹き方法としてはノズル方式以外に、
例えば製鋼炉等で用いられているポーラス煉瓦
（バブリング用）等を用いることもできる。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 炉内最大径2.3ｍ、炉口径1.3ｍ、有効炉高４
ｍ、炉の容量13m3、ノズル径６φの底吹き撹拌用
ガス吹込みノズルを１本炉底に設けたガス化炉
に、15Tの溶融鉄（温度1500℃、Ｃ：1.5％、
Ｓ：1.1％、Ｐ：0.3％）を貯え、石炭（Ｃ：77.6
％、Ｈ：4.8％、Ｎ：1.8％、Ｏ：2.5％、Ｓ：0.8
％、灰分：9.6％、水分：2.9％）を3.5T/Hrの割
合で供給し、同時に炉底からCO2＋O2を圧力６〜
７Kg/cm2で４〜５Nm3/H.pig・t吹込んでガス化し
た。その際、石炭、酸素および水蒸気は第２図に
示す多孔ランスを使つて吹込んだ。その多孔ラン
スの中心孔はノズル口径15.7mmφ、スリツト孔は
ノズル孔巾３m/m、多孔はノズル口径12.1mmφ
のものを使用し、中心孔から石炭を吹込み速度
200m/sで3.5T/Hr、スリツト孔より水蒸気をマ
ツハ１で400Kg/Hr、多孔より酸素をマツハ２〜
３で2000Nm3/Hr吹込み、Ｌ／L0は0.1〜0.15で適
宜変えた。 以上の方法で５日間連続してガス化を行なつ
た。得られた生成ガスの平均組成は第１表に示
し、その発生ガス量は平均7500Nm3/Hrであつ
た。従つて石炭中のＣ利用率は98％である。一
方、操業終了後、付着物の生成状況を調べた結
果、炉内にあつては炉内圧の制御性が阻害される
ほどの付着物は生成しておらず、またランスにお
いてもわずかに付着物の生成が見られただけでノ
ズル閉塞現象は皆無であつた。またノズルの摩耗
も少なかつた。 なお、従来法により上記と同じ操業諸元でガス
化を行なつた結果、５時間連続操業で炉内付着物
により操業不能となつた。その時の石炭中のＣ利
用率は94％であつた。
で石炭をガス化する方法において、連続操業の大
きな妨げとなる炉内付着物の生成防止とガス化効
率の向上を目的とするガス化炉操業方法に関す
る。 鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方法
は、ガス化反応に必要な熱を溶融鉄によつて与え
る方式で、石炭（微粉炭）を酸素、水蒸気等のガ
ス化剤とともに溶融状態に保たれた高温の溶融鉄
浴中に吹込んでガス化する方法である。すなわ
ち、ガス化炉に1300〜1500℃の溶融鉄を貯え、こ
の鉄浴中に炉口部より非浸漬ランスを介して石炭
をガス化剤とともに吹込んでガス化する。 この鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方
法は、石炭およびガス化剤の炉内への供給が容易
であること、炭種に制限がないことなどの利点を
有するが、操業中にランスから吹込まれるガス化
剤ジエツトにより鉄浴中からスプラツシユが飛散
し、耐火物や水冷管等で急速冷却された付着物と
なり、これが成長して操業が困難になるという問
題があつた。すなわち、いつたん付着物が生成す
ると連鎖的にその付着物が成長し、炉内およびラ
ンスが閉塞気味となつて炉内圧の制御性が著しく
阻害され操業不能に陥いる。従つて、従来はガス
化炉の長時間操業が実施できないばかりでなく、
付着物を除去するために操業を一時中断しなけれ
ばならず安定したガスの供給ができなかつた。 また、従来法では操業時間が長くなると、石炭
に由来する灰分によりスラグが増加し溶融鉄浴面
に堆積する。その結果、ガス化剤ジエツトによる
鉄浴の撹拌効果が弱まり、ガス化剤と鉄浴の接触
機会が減り鉄浴中への石炭の溶け込みが悪くなり
ガス化効率が低下するという欠点があつた。 この発明は従来の前記した欠点を解消するため
になされたもので、炉内付着物の生成を防止し長
時間連続操業を可能とするとともに、ガス化効率
を高め得るガス化炉操業方法を提案するものであ
る。 以下、この発明の一実施例を図面に基づいて説
明する。 鉄浴ガス化炉を用いて石炭をガス化する方法
は、第１図に示すごとく、例えば炉側壁に出鋼な
らびに排滓口２を有するガス化炉１と、石炭、酸
素および水蒸気等を吹込む非浸漬ランス３よりな
るガス化装置によりガスを製造する方式で、ガス
化炉１に相当量の溶融鉄（温度1300〜1500℃）４
を貯え、ランス３より吹込まれるガス化剤ジエツ
トにより鉄浴面に形成される火点に向けて石炭が
吹込まれてガス化が行なわれる。この時、溶融鉄
浴の表面にはガスの生成に伴つて石炭中の灰分に
由来するスラグ６が発生する。 ガス化炉１は形状的には図示のごとく転炉と類
似しており、溶融鉄は炉口５より装入し、生成ガ
スは炉口部のガス回収用ダクト（図面省略）より
ガスホルダー（図面省略）に導き、スラグ６は炉
体を傾動して排滓口２より取出す。また、石炭お
よびガス化剤を吹込むランスは、単孔ランスまた
は多孔ランスが用いられ、単孔ランスの場合は石
炭およびガス化剤を別ランスにより吹込む方式で
あり、多孔ランスの場合は１本のランスで石炭お
よびガス化剤を吹込む方式である。一般的には多
孔ランスが多用されている。非浸漬多孔ランスは
その一例を第２図、第３図に示すごとく、１本の
ランスに石炭、酸素、水蒸気を吹込むノズルが設
けられた構造で、中心孔３−１と該中心孔の周囲
にスリツト孔３−２および該スリツト孔の外側に
多孔３−３を配し、さらにその外側に冷却水通路
３−４が設けられたもので、中心孔３−１から石
炭とキヤリアーガスの混合流体を、スリツト孔３
−２から水蒸気を、多孔３−３から酸素をそれぞ
れ吹込む方式である。 石炭をガス化する際は、前記のごとく、ガス化
炉１に貯えられた1300〜1500℃の溶融鉄浴中にラ
ンス３より石炭とガス化剤を吹込む。この時、石
炭はキヤリアーガスとともにガス化剤ジエツトに
より鉄浴面に形成される火点に向けて吹込まれる
のであるが、１本の多孔ランス、複数本の単孔ラ
ンスのいずれの場合においても操業中は鉄浴面か
らスプラツシユ７が飛散する。従来はこのスプラ
ツシユが炉内壁およびランス等で急速冷却されて
付着物８となり、炉口５およびランス３のノズル
部が閉塞気味となつて操業を困難にしていたので
ある。 そこで、この発明は、ガス化炉内の付着物の生
成を防止する方法として、いわゆる転炉製鋼でい
うＬ／L0を0.15以下に保持し、キヤリアーガスに
よる石炭吹込み速度を50〜300m/sに設定する方
法をとつた。すなわち、図示のごとくガス化剤ジ
エツト侵入深さＬと、鉄浴深さL0との比Ｌ／L0
を0.15以下に保持し、ランス３からの石炭吹込み
速度を50〜300m/sに設定することにより、操業
中におけるスプラツシユの飛散を抑制し付着物の
生成を防止することを特徴とするものである。 なお、転炉製鋼においては鋼浴の凹みあるいは
鋼浴内部の運動が吹錬の状況を大きく左右するの
で、酸素ジエツト侵入深さＬ／鉄浴深さL0は吹
錬の目的に応じて定められているが、この発明で
は鉄浴ガス化炉により石炭をガス化する際に生成
する付着物による影響を軽減するために定めるも
のであることはいうまでもない。 この発明法において、ガス化剤ジエツト侵入深
さＬ／鉄浴深さL0を0.15以下に限定したのは、
0.15を越えると溶融鉄のロスが著しく増加するの
みならず、鉄浴面から噴出するスプラツシユが付
着物として炉内、ランスノズル部を閉塞し長時間
操業に耐えられないからである。 また、石炭吹込み速度を50〜300m/sに限定し
たのは、50m/s未満では石炭中の硫黄分が鉄浴お
よびスラグに移行せず、さらに石炭中灰分の滓化
が不十分となり、300m/sを越えると吹込み動力
のコストアツプとノズルの摩耗が著しくなるため
である。 一方、操業中に生成するスラグは、ガス化に伴
つて石炭に由来する灰分により次第に増加し鉄浴
面上に溜つていく。このスラグ層が厚くなつてく
ると、ガス化剤ジエツトによる鉄浴の撹拌効果が
弱まり、鉄浴中への石炭の溶け込みが悪くなりガ
ス化効率が低下する。かかる問題を解消するた
め、この発明は炉底および／または炉腹より不活
性ガスおよび／または底吹き撹拌用ガスを吹込ん
で鉄浴を撹拌する方法をとつた。すなわち、図示
のごとく、例えばガス化炉１の炉底にN2、Ar等
の不活性ガスや空気、酸素、CO2等の酸化性ガス
および炭化水素ガス等の底吹き撹拌ガス吹込みノ
ズル９を設け、このノズルより例えば窒素ガスや
炭酸ガスを２〜８Kg/cm2程度の圧力で0.6〜10N
m3／Ｈ．Ｐｉｇ・ｔ程度吹込む。このいわゆる底吹きを
行
なうと、溶融鉄４がその吹込まれた底吹き撹拌用
ガスにより撹拌され、ランス３より吹込まれるガ
ス化剤およびスラグ中に浮遊するガス化剤と鉄浴
の接触機会が著しく増大しガス化効率が高くな
る。 なお、底吹き方法としてはノズル方式以外に、
例えば製鋼炉等で用いられているポーラス煉瓦
（バブリング用）等を用いることもできる。 次に、この発明の実施例について説明する。 実施例 炉内最大径2.3ｍ、炉口径1.3ｍ、有効炉高４
ｍ、炉の容量13m3、ノズル径６φの底吹き撹拌用
ガス吹込みノズルを１本炉底に設けたガス化炉
に、15Tの溶融鉄（温度1500℃、Ｃ：1.5％、
Ｓ：1.1％、Ｐ：0.3％）を貯え、石炭（Ｃ：77.6
％、Ｈ：4.8％、Ｎ：1.8％、Ｏ：2.5％、Ｓ：0.8
％、灰分：9.6％、水分：2.9％）を3.5T/Hrの割
合で供給し、同時に炉底からCO2＋O2を圧力６〜
７Kg/cm2で４〜５Nm3/H.pig・t吹込んでガス化し
た。その際、石炭、酸素および水蒸気は第２図に
示す多孔ランスを使つて吹込んだ。その多孔ラン
スの中心孔はノズル口径15.7mmφ、スリツト孔は
ノズル孔巾３m/m、多孔はノズル口径12.1mmφ
のものを使用し、中心孔から石炭を吹込み速度
200m/sで3.5T/Hr、スリツト孔より水蒸気をマ
ツハ１で400Kg/Hr、多孔より酸素をマツハ２〜
３で2000Nm3/Hr吹込み、Ｌ／L0は0.1〜0.15で適
宜変えた。 以上の方法で５日間連続してガス化を行なつ
た。得られた生成ガスの平均組成は第１表に示
し、その発生ガス量は平均7500Nm3/Hrであつ
た。従つて石炭中のＣ利用率は98％である。一
方、操業終了後、付着物の生成状況を調べた結
果、炉内にあつては炉内圧の制御性が阻害される
ほどの付着物は生成しておらず、またランスにお
いてもわずかに付着物の生成が見られただけでノ
ズル閉塞現象は皆無であつた。またノズルの摩耗
も少なかつた。 なお、従来法により上記と同じ操業諸元でガス
化を行なつた結果、５時間連続操業で炉内付着物
により操業不能となつた。その時の石炭中のＣ利
用率は94％であつた。
【表】
以上説明したごとく、この発明法によれば、ガ
ス化剤ジエツト侵入深さと鉄浴深さとの比の調整
と、石炭吹込み速度のコントロールのみで炉内付
着物の生成を防止することができるので、既存の
ガス化装置で長時間連続して操業することがで
き、石炭ガスを安定して供給することができる。
さらに、底吹撹拌により鉄浴中への石炭の溶け込
みが良好となり、ガス化効率を向上できる。
ス化剤ジエツト侵入深さと鉄浴深さとの比の調整
と、石炭吹込み速度のコントロールのみで炉内付
着物の生成を防止することができるので、既存の
ガス化装置で長時間連続して操業することがで
き、石炭ガスを安定して供給することができる。
さらに、底吹撹拌により鉄浴中への石炭の溶け込
みが良好となり、ガス化効率を向上できる。
第１図はこの発明の一実施例を示す石炭ガス化
装置の説明図、第２図は同上装置におけるランス
の一例を示す縦断面図、第３図は同上ランスの底
面図である。 図中１……ガス化炉、２……排滓口、３……ラ
ンス、４……溶融鉄、５……炉口、６……スラ
グ、７……スプラツシユ、８……付着物、９……
ノズル。
装置の説明図、第２図は同上装置におけるランス
の一例を示す縦断面図、第３図は同上ランスの底
面図である。 図中１……ガス化炉、２……排滓口、３……ラ
ンス、４……溶融鉄、５……炉口、６……スラ
グ、７……スプラツシユ、８……付着物、９……
ノズル。
Claims (1)
- １ 高温の溶融鉄が貯えられた鉄浴ガス化炉に、
非浸漬ランスにより石炭、および酸素、水蒸気等
のガス化剤を吹込んでガス化する方法において、
酸素ジエツト侵入深さ／鉄浴深さを0.15以下に保
持し、石炭吹込み速度を50〜300m/sに設定し、
炉底および／または炉腹より不活性ガスおよび／
または底吹撹拌ガスを吹込んで溶融鉄浴を撹拌す
ることを特徴とする石炭のガス化炉操業方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55170170A JPS5794093A (en) | 1980-12-02 | 1980-12-02 | Method for operating coal gasification furnace |
| US06/290,587 US4389246A (en) | 1980-12-02 | 1981-08-06 | Gasification process of solid carbonaceous material |
| AU73912/81A AU535363B2 (en) | 1980-12-01 | 1981-08-07 | Gasification of solid carbonaceous material |
| DE19813131293 DE3131293C2 (de) | 1980-12-01 | 1981-08-07 | Verfahren zur Vergasung von festem, teilchenförmigem, kohlenstoffhaltigem Brennstoff |
| FR8115342A FR2495178A1 (fr) | 1980-12-01 | 1981-08-07 | Procede de gazeification d'une matiere carbonee solide |
| GB8124221A GB2088892B (en) | 1980-12-01 | 1981-08-07 | Process for gasification of solid carbonaceous material |
| CA000383463A CA1170833A (en) | 1980-12-02 | 1981-08-07 | Gasification process of solid carbonaceous material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55170170A JPS5794093A (en) | 1980-12-02 | 1980-12-02 | Method for operating coal gasification furnace |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5794093A JPS5794093A (en) | 1982-06-11 |
| JPS6153399B2 true JPS6153399B2 (ja) | 1986-11-17 |
Family
ID=15899978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55170170A Granted JPS5794093A (en) | 1980-12-01 | 1980-12-02 | Method for operating coal gasification furnace |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4389246A (ja) |
| JP (1) | JPS5794093A (ja) |
| CA (1) | CA1170833A (ja) |
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| US4659375A (en) * | 1980-10-14 | 1987-04-21 | Geskin Ernest S | Method of heating, melting and coal conversion |
| NL8201945A (nl) * | 1982-05-12 | 1983-12-01 | Hoogovens Groep Bv | Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van vloeibaar ijzer uit oxydisch ijzererts. |
| JPS60184616A (ja) * | 1984-03-02 | 1985-09-20 | Kawasaki Steel Corp | 撹拌用ガスとして一酸化炭素ガスを用いる転炉製鋼法 |
| CA2113174A1 (en) * | 1991-07-29 | 1993-02-18 | Casey E. Mcgeever | Method and system for oxidation in a molten bath |
| ES2161242T3 (es) * | 1993-04-06 | 2001-12-01 | Ausmelt Ltd | Fundido de un material que contiene carbono. |
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| US5615626A (en) * | 1994-10-05 | 1997-04-01 | Ausmelt Limited | Processing of municipal and other wastes |
| US6685754B2 (en) * | 2001-03-06 | 2004-02-03 | Alchemix Corporation | Method for the production of hydrogen-containing gaseous mixtures |
| BRPI0616607A2 (pt) | 2005-09-30 | 2013-02-19 | Tata Steel Limited | mÉtodos para produzir hidrogÊnio e/ou outros gases a partir de resÍduos e calor residual de usina siderérgica e para produÇço de uma corrente de hidrogÊnio e/ou monàxido de carbono, e outros gases |
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| US7914765B2 (en) * | 2007-01-08 | 2011-03-29 | Available Energy Corporation | Reactor and process for the continuous production of hydrogen based on steam oxidation of molten iron |
| WO2009093098A2 (en) | 2007-12-21 | 2009-07-30 | Gi-Gasification International, Sa | Injector system for making fuel gas |
| US8221513B2 (en) * | 2008-01-29 | 2012-07-17 | Kellogg Brown & Root Llc | Low oxygen carrier fluid with heating value for feed to transport gasification |
| US8303916B2 (en) | 2008-02-01 | 2012-11-06 | Oscura, Inc. | Gaseous transfer in multiple metal bath reactors |
| CN101967532B (zh) * | 2010-11-11 | 2011-12-21 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 一种用于转炉高效提钒过程的喷粉装置及方法 |
| MX2022004852A (es) * | 2019-11-06 | 2022-05-19 | Jfe Steel Corp | Metodo para fabricar hierro fundido con horno de arco electrico. |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LU34613A1 (ja) * | 1955-08-31 | |||
| GB1586762A (en) * | 1976-05-28 | 1981-03-25 | British Steel Corp | Metal refining method and apparatus |
| US4304598A (en) * | 1980-09-19 | 1981-12-08 | Klockner-Werke Ag | Method for producing steel from solid, iron containing pieces |
-
1980
- 1980-12-02 JP JP55170170A patent/JPS5794093A/ja active Granted
-
1981
- 1981-08-06 US US06/290,587 patent/US4389246A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-08-07 CA CA000383463A patent/CA1170833A/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1170833A (en) | 1984-07-17 |
| JPS5794093A (en) | 1982-06-11 |
| US4389246A (en) | 1983-06-21 |
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