JPS6154534B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、放電によりロール状被加工物の外
周表面を一定面粗度で梨地仕上する、即ちロール
状被加工物の表面を梨地状の凹凸面にするロール
状被加工物の放電加工方法に関するものである。
以下、このような加工方法を放電ダル加工法、ロ
ール状被加工物をロールと夫々略称する。

従来、例えば鋼帯圧延用ロール、特に冷間圧延
ロールの表面を梨地状に仕上げるに際しては、シ
ヨツト、グリツドなどの硬い金属粒を研磨したロ
ール面に投射して、ロール表面に圧痕をつける方
法が採られていたが、近年この種の加工を放電加
工により行なうことが試みられている。

放電加工は周知のように、電極と被加工物間の
狭い放電間隙に例えばケロシンのような絶縁性の
液体を介在させ、電極と被加工物間に周期的にパ
ルス波形電圧を印加して放電させることにより、
被加工物を加工する方法である。このような放電
加工をロール表面で繰り返し行なわせるととも
に、ロールを円周方向に回転し、同時に電極をロ
ールの回転軸方向に漸次移動してゆけば、ロール
表面は連続的にスパイラル状の梨地加工を受け、
ロール表面を放電痕で被うことができる。これが
放電加工を利用してロールの表面に梨地面を一様
につける方法である。この様にして得られるロー
ル表面の梨地面は、金属粒投射による機械的な圧
痕に比べ凹凸の差も大きく、かつ形状もはるかに
整つているばかりでなく、その形状がロールの製
造方法や硬度に左右されず、又ロール表面の金属
組織が放電により硬化し、圧延ロールとして最適
になる等多くの長所を有している。

しかして、現在、この放電ダル加工法において
は、加工時間を短縮する為に、多ヘツド、多分割
電極による加工が行なわれているが、放電加工の
特性から６〜10μRz程度のいわゆる低面粗度領
域では、従来のシヨツト等を用いた加工方法に比
べ、加工時間が大幅に増加してしまうという欠点
があつた。

本発明は上述の点に鑑みなされたものであり、
低面粗度の加工時における加工時間を短縮したロ
ールの放電加工方法を提供することを目的とする
ものである。

以下にこの発明方法について説明する。第１図
は放電ダル加工機の一例を示すものである。図に
おいて、１はベツド、２，２′はベツド１上に固
着された軸受、３は上記軸受２，２′により水平
に支承された被加工物、即ちロール、４は上記ロ
ール３の一端をチヤツキングするケレー、５はベ
ツド１上に装備されたロール回転駆動装置であ
り、ケレー４を回転させており、このケレー４の
回転によりロール３が回転させられるものであ
る。又、６はベース台であり、コラム横送り駆動
装置７及び送りネジ８の作用により移動され、ベ
ツド１上を図において左右に摺動可能なように構
成されている。９，９′はベース台６上に固定さ
れたヘツドコラム、１０はヘツドコラム９に装着
された電極ホルダー、１１は絶縁板１２を介して
上記ホルダー１１にほぼ等ピツチで取付けられた
複数個の電極であり、これらの電極１１はほぼ同
一形状に形成され、ロール３と所定間隙を介して
対向するように配設されている。１３はロール３
の上部に保持された加工槽、１４は加工槽１３内
にポンプ（図示せず）により供給される加工液で
あり、加工槽１３からオーバーフローした加工液
１４は濾過され、再び加工槽１３へ供給されるよ
うに構成されている。又１５，１５′はパルス電
源装置であり、電極１１とロール３との間にパル
ス電圧を供給し、放電を形成するように接続され
ている。又、ロール３加工面と対向方向への電極
１１の主軸送りは、各ヘツドコラム９，９′で
夫々独立に行なわれている。

次に、第１図に示した放電ダル加工機を用いて
行なう本発明方法の一実施例について説明する。
通常、ロール研磨面に放電ダル加工をする場合、
ロール自身放電が飛びにくい材料であるうえに、
下地が研磨された平坦面である為に放電がさらに
飛びにくくなり、放電も１ケ所に集中しやすいこ
とになる。この為、電極の構成は、第２図に示す
様な１枚形状のものより、第３図に示す様な小片
に分離した電極材１６を導電材１７で連結した電
極構成の方が放電が飛びやすく、放電も分散して
加工が安定し、加工速度が早くなり、しかも得ら
れる梨地面が均一になるので、放電ダル加工用に
適していることが判明し、一般に広く採用されて
いる。即ち、第２図に示した一枚形状の電極で加
工した梨地面は、ムラが多く圧延用ロールには不
適であるが、第３図に示した電極構成では上述し
たように有用性が高いことがわかる。ところが、
６〜10μRzの低面粗度の加工においては、加工
時間を短縮する目的で多段加工方式、即ち、荒加
工→中加工→仕上加工と段階的に加工を進め最終
的に所望の面粗度の加工面を得る加工方法が採用
されており、最終仕上加工付近においては下地に
すでに放電加工面ができていて放電が飛びやす
く、しかも放電エネルギーが小さいので必ずしも
第３図に示す様な電極でなくても第２図に示すよ
うな１枚形状の電極であつても加工は安定に行な
えることが判明した。なお、このような多段加工
においては仕上加工時間が加工時間の大部分を占
めることになる。

そこで、本発明においては、電極１１を第４図
に示す様な、小片に分離した電極材１６を絶縁材
１８で連結したものにより構成し、ロールの加工
条件が荒加工条件においては、小片に分離した電
極材間を導通させた状態で加工を安定に行い、仕
上加工条件においては小片に分離した電極材１６
を夫々絶縁した状態のまま個別にフイーダー線を
接続して電極分割数を増加させて加工を行ない低
面粗度の加工における加工時間を大幅に短縮させ
たものである。すなわち、本発明方法によれば、
仕上加工条件において、個別の電極材ごとにフイ
ーダー線が接続されており、電極１個当りに２倍
以上（電極材の数の倍数）の放電エネルギーを加
えることができるため、仕上加工時間を約1/2以
下に短縮することができる。この場合、仕上加工
条件である為、個々の放電エネルギーが小さくな
り、個々の電極材１６にフイーダー線が接続され
ても電源１５の容量は従来のもので十分である。
すなわち、電源容量を変えることなく低面粗度の
加工時間を大巾に短縮することができることにな
る。

第５図は本発明方法を説明するための説明図で
ある。ここでは電極内の電極材が２個の場合を示
している。図において、１９は直流電源、２０は
スイツチングトランヂスタ、２１は電流制限抵
抗、２２は加工条件に応じて開閉するコンタクタ
ー、２３はスイツチングトランヂスタ２０をスイ
ツチングさせる為の発振器である。先ず、荒加工
条件で加工する場合は電源１５内で自動的にコン
タクター２２が閉じて電極１１内の電極材１６間
が導通状態となり、２本のフイーダー線が合わさ
つて１個の電極に接続されることになる。次に、
仕上加工条件で加工する場合は、コンタクター２
２が開いて電極１１内の電極材１６間は絶縁状態
となり、夫々の電極１１に個別にフイーダー線が
接続されることになる。すなわち、仕上加工条件
では電極分割数が２倍にふえたことになる。第５
図に示した例においては４分割から８分割にふえ
たことになり、加工時間が従来の約1/2に短縮さ
れることになる。

以上説明した様に、本発明方法では、電源容量
を変えることなく荒加工、中加工における加工安
定度は保ち、且つ従来放電ダル加工法において問
題になつていた低面粗度の加工を行なう際の加工
時間を大幅に短縮できるものであり、その実施効
果は極めて大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は放電ダル加工機の一例を示す概略図、
第２図、第３図は電極の斜視図、第４図は本発明
方法を実施する際に用いる電極の斜視図、第５図
は本発明方法を説明するための説明図である。 なお、図中同一符号は同一部分を示す。２，
２′は軸受、３はロール状被加工物、５はロール
回転駆動装置、９，９′はヘツドコラム、１５，
１５′は電源装置、１６は電極材、１８は絶縁
材、２１は電流制限抵抗、２２はコンタクター、
２３は発振器である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ ロール状被加工物と電極とを所定間隙を介し
   て対向させ電圧を印加することにより上記ロール
   状被加工物を放電加工するロール状被加工物の放
   電加工方法において、上記電極を絶縁材で分離し
   た複数の電極材小片で構成し、上記ロール状被加
   工物の荒加工条件においては上記複数の電極材小
   片を導通させた状態で放電加工を行ない、仕上加
   工条件においては上記複数の電極材小片を夫々絶
   縁させた状態で放電加工を行なうことを特徴とす
   るロール状被加工物の放電加工方法。