JPS6155408B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、周面に網体を有するストレーナ本体
の製造方法に関する。

車輌の燃料タンク内から吸引パイプを介して燃
料をエンジン部へ送給する際に、該パイプ内にタ
ンク内の塵類が混入しないように、パイプ先端に
フイルタ乃至ストレーナを付ける等は極く普通の
技術となつており、ここに述べた例の外、他の分
野での要求をも併せ見ると、その需要は甚だ大き
なものとなつている。従つて、需要者側からは、
ストレーナ自体の単価を極力、廉価にとの要求が
なされ、これに応えるため、比較的、部品点数が
少く、材料も少くて済み、経済的で射出成形によ
り任意形態が容易に得られるプラスチツクを本体
部分に用いたストレーナが開発されている。今、
その一例を第１図に示して簡単に説明すると、ス
トレーナ本体１は略々円筒形をしていて、周方向
に適宜な間隔を置き軸方向に亘る複数の桟部２
（この場合、90゜間隔で四本）で上下の環状枠
３，４を連結し、上下の枠と隣接する桟部２，２
間の周方向の各空間にフイルタ機能を司どる網体
５を設けて成るものである。

こうした筒形の本体１において、下枠４に対し
ては盲の底板６が、上枠３には吸引パイプ７の貫
通する天板８が取付けられるが、一般には図示の
ように、底板６は上記の本体構造１と共に一体成
形され、天板８は別途成形された後、上枠３に対
してスナツプ係着、接着、超音波溶接等により取
付けられる。但し、底板６も別体成形されるもの
も勿論ある。

而して、こうしたストレーナにおいて、手間が
掛かり、コスト的に最も影響を及ぼしてくるの
は、天板、底板の取付けはともかく、フイルタ機
能を示す網体５を本体１内に組み込む技術であ
る。一般に、この組み込みを比較的合理的に行う
手法としては、上記の本体１を射出成形する際に
網体を一体に埋設させる手法がある。この手法
は、他の手法に比せば簡便ではあるが、未だ改良
すべき点がある。この点につき、顕らかにするた
め、第２図に即してこの在来の一体埋設手法に説
明を加えるが、同図中には、通常の固定鋳型と可
動鋳型とから成る射出成形機の当該可動鋳型の要
部を示している。

即ち、射出源からのランナ、ゲート等は図示し
ていない固定鋳型の方にあるとすると、一成形工
程面に軸方向Ａに往復動する可動鋳型９には、先
づ、コアピン１０があり、このコアピンは筒形本
体の内部を画する空間をつくると共に周面には例
えば軸方向に桟部を画する溝１１等が切られてい
る。

そして、このコアピン１０に対して、成形品の
外面を面する鋳型部分は、軸直角方向Ｂに開閉す
るスライド鋳型１２ａ，１２ｂとなつている。

従つて、シート状に形成した網を予じめ円筒形
に丸めて両端縁を接合して網体５を作つておき、
これをコアピン１０の外周に嵌めてから、スライ
ド鋳型１２ａ，１２ｂを閉じ合わせ、その後、全
体を固定鋳型に向けて進め、この種の鋳型構成に
よる通常の成形工程を行うと、上述の第１図示の
筒形本体１の成形完了と共に（場合によつては底
板６もその際一緒に成形される）網体は桟部２内
に対応部位が埋設固定される。その後、一往復し
て再び開いたスライド鋳型間から成形完了品を公
知のエジエクタ乃至手で採り出す。

而して、上述の手法では、次のような欠点があ
る。

先づ、コアピンを多数個並設して成形品を多数
個取りすることが困難なことが挙げられる。とい
うのも、網体５をコアピン１０に嵌めていく作業
は手作業であり、しかも、網体の合わせ目をコア
のスリツトに合わせて慎重に行わなければならな
いため、個数が増えると全部のコアピンに対して
網体嵌付作業を完了するには時間が掛かり、待期
している材料に樹脂焼けを起こす虞れがあるから
である。多数個取りが不可能ということは、当然
のこと乍ら、コスト高を招く要因となる。

また、連続的に成形工程を繰り返していると、
コアピン１０の過熱を招き、メツシユをインサー
ト成形しても良品にならなくなつてしまう。

本発明は、コアピンとスライド鋳型によるスト
レーナ本体の公知の成形法を踏襲し乍らも、上述
の欠陥を克服した成形法を提供せんとするもので
ある。

以下、第３図以降に即し、本発明方法の実施例
に就き説明する。公知部分と対応する部分には第
１，２図と同一符号を付すが、本発明の特徴は、
コアピン１０を支持している可動鋳型の固定面部
１３に対して、コアピン１０を着脱自在にしたこ
とに一つの物的な特徴がある。

即ち、コアピン１０の下に装着部としての延長
脚部１４を設け、一方、このコアピンを据える固
定面部１３の所定位置にはこの脚部１４の貫入す
る挿入孔１５を穿つているのである。特に、この
場合は、この挿入を容易になすため、脚部１４の
周面は先細りのテーパ面とし、対応する挿入孔内
周面も相補的なテーパ付けをなしている。

従つて、本発明の製造法に依れば、次ぎの工程
となる。

先づ、可動鋳型９の固定面部１３から取外した
コアピン１０に、丸めた網体５を、その合わせ目
がピンのスリツト１１に位置するように予じめ嵌
め付けておく。

このようにして、予じめ用意したコアピン１０
と網体５のアツセンプリを、可動鋳型９の両スラ
イド鋳型部分１２ａ，１２ｂが開いている時に、
固定面部１３の挿入孔１５に無造作にコアピン脚
部１４を差し込むようにして、該鋳型９に組み入
れる。

このコアピン挿入操作は、慎重さを要せず、簡
単にできるため、多数個になつてもあまり時間を
必要とせず、従つて待期している材料に樹脂焼け
を起こす心配もなく、多数個取りが可能である。

この後、第４図示のように、両スライド部分１
２ａ，１２ｂが閉じ乍ら全体の可動鋳型９が概略
的に示す固定鋳型１６と組み合うように移行し、
通常の射出成形が行なわれる。尚、チヤンバ１７
は上枠３を、チヤンバ１８は下枠４及び底板６を
一体に成形するもので、ランナＲ、サプマソンゲ
ートＧ等も固定鋳型に模式的に示してある。

特に、コアピン１０を、予じめ、一回の成形で
必要な数よりも余計、用意しておけば、この成形
中の時間を有効に利用して、未だ余つているコア
ピン１０（図示せず）に次回の成形のため、網体
を予じめ嵌め付けておく作業がなし得、全体の作
業時間は合理的に短縮できる。

即ち、第５図示のように、一回の成形が終了し
て可動鋳型９が元に戻り、両スライド部分１２
ａ，１２ｂが開いたなら、成形品（ストレーナ本
体１）をコアピン１０ごと抜き去り（エジエクタ
利用も可）、直ぐに、予じめ用意してある、予じ
め網体を嵌め付けた別のコアピン１０を差し込む
ことができ、このようにすれば、もう直ぐに次の
成形に移ることができる。そして、この次回の成
形中に、上記網体のコアピンへの予組立作業と平
行して、コアピンごと抜いた前回の成形品をコア
ピンから取外せば良い。

従つて、従来よりも多くのコアピンにより多数
個取りしても、コアピンの着脱は気を付かわずに
迅速に行え、しかも成形中の時間を有効に利用有
効に利用でき、結局、樹脂焼け等の虞れもなく、
成形機、樹脂の待期時間は大幅に短縮して時間利
用率、稼動率が向上し、ひいてはローコスト化に
大きく貢献することになる。

しかも、各成形毎に、コアピンはその都度冷え
たものに交替されるため、コアピンの異常加熱か
ら成形品の不良化を招くのを防ぐことができる。

尚、図示の実施例では、コアピンは各々が装着
部１４を備えて、個々に抜き差しされるが、この
装着部１４をプレート状にしていくつかのコアピ
ンを立てたものとし、一方、固定面部１３には単
一の挿入孔１５に替えて、このプレート状装着部
を嵌める凹みを設け、一括的に複数のコアピンの
着脱を行えるようにしても良い。

以上、本発明に依れば、極めて合理的なストレ
ーナ本体の製造法が提供できるのである。尚、本
体形状、網体は矩形断面の筒形その他の形状でも
良いこと勿論であるし、底板６の一体成形如何も
任意である。また、図示の場合、天板を、将来ス
ナツプ係着するための溝を上枠内に作る隆起１９
（第４図）もコアピン１０に設けられているが、
これも任意の問題である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の対象となるストレーナの一例
の斜視図、第２図は従来の製造方法による可動鋳
型の概略斜視図、第３図は本発明製造方法による
可動鋳型の概略斜視図、第４図は成形中の鋳型内
の概略断面図、第５図は成形後の鋳型内の概略断
面図、である。 図中、１はストレーナ本体、２は桟部、３は上
枠、４は下枠、５は網体、９は可動鋳型、１０は
コアピン、１２ａ，１２ｂはスライド鋳型部分、
１３はコアピン固定面部、１４はコアピン脚部、
１５は挿入孔、である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 可動鋳型にコアピンを設けてこのコアピンの
   外周に網体を嵌めた後、該コアピン及び網体の外
   周を一対のスライド鋳型部分を閉じ合わせて閉
   じ、該可動鋳型を固定鋳型と組み合わせてプラス
   チツク射出成形することにより、周方向に間隔を
   置き軸方向に伸びる複数の桟部で環状の上下枠を
   連結し、隣接桟部間の周方向空間に該網体を配し
   たストレーナ本体を製造する製造方法であつて、 上記コアピンは、上記可動鋳型のコアピンを設
   ける固定面部に対して着脱自在とし、予じめ網体
   をコアピンに嵌めた後、該コアピンを上記固定面
   部に装着すると共に、射出成形後のストレーナ本
   体の成形品は、該コアピンと共に上記固定面部か
   ら取り外すことを特徴とするストレーナ本体の製
   造方法。