【発明の詳細な説明】[Detailed description of the invention]
本発明は染色性を改質したセルロース系繊維の
製造法に関する。詳しくは第４級窒素原子を含有
する単量体をセルロース系繊維内で重合せしめ、
アニオン染料に対する染着性を向上させたセルロ
ース系繊維の製造法に関する。
セルロース系繊維は直接染料、反応性染料で染
色されることが多い。これらの染料の染浴から繊
維中への拡散は直接性という親和力に基づくもの
といわれている。
直接性の原因については明確ではないが、水素
結合の寄与が大きいと考えられている。従つて、
これらの染料の親和力は一般に小さいので、染色
に際しては無機塩を併用する必要がある。しか
し、無機塩を併用しても、濃色になると染浴への
残存染料が多くなり、公害防止、経済性の点から
問題を有している。また、直接染料の場合はこの
直接性のみで染着しているので、湿潤堅ロウ度が
悪いという欠点も有している。
本発明者らは上記問題点を解決するために、鋭
意検討した結果本発明に到達したものであつて、
本発明は次の構成を有する。
すなわち、本発明はセルロース系繊維に、15ミ
リ当量／ｇ・繊維以上の第４級アミンを含有する
化合物を反応結合せしめることを特徴とする染色
性を改質したセルロース系繊維の製造法に関する
ものである。
以下、本発明について詳説する。本発明によれ
ば、セルロース系繊維内に耐久性のある第４級窒
素原子が導入されるので、アニオン染料とのイオ
ン結合が可能となる。ここでアニオン染料とは、
酸性染料、反応性染料、直接染料、含金酸性染
料、およびリユーコ体がアニオンである建染染
料、硫化染料等が挙げられる。
直接染料、反応性染料は水溶性を付与するため
スルホン酸ソーダ基を有しており、従来の直接性
に基づく親和力の他にイオン結合に基づく親和力
が作用するため、染料の利用効率が飛躍的に向上
し、染浴への染料の残存はほとんどなくなり、か
つ直接染料の場合の湿潤堅ロウ度も向上するとい
う効果が得られる。このため、フイツクス処理は
不必要となる。
セルロース系繊維は従来、酸性染料、１：２型
含金染料で染色不可能であつたが、本発明によれ
ば該染料で鮮明かつ堅ロウに染色することが出来
る。
本発明はセルロース系繊維の改質に関するもの
であるが、その他の繊維との混用品に対しても適
用出来る。例えば、ナイロン／セルロース系繊
維、酸性染料可染型アクリル繊維、セルロース系
繊維は単一の酸性染料で染色可能となり、得られ
〓〓〓〓〓
る効果は大きい。また、ポリエステル／セルロー
ス系繊維は分散染料／酸性染料の併用で染色が可
能となるため、従来の分散染料／反応性染料の場
合に必要であつたアルカリ固着工程が省略出来る
という長所がある。また、従来の分散染料／直接
染料の場合は鮮明性、堅ロウ度が問題であつた
が、本発明によりこれらの問題点も解決出来る。
ここで混用とは混紡、交織、交編、交撚等をい
う。混用の相手素材に限定はない。すなわちナイ
ロン、ポリエステル、アクリル、アセテート、ポ
リビニルアルコール、塩化ビニール、羊毛、絹等
はいずれも有効である。
また、本発明にいうセルロース系繊維とは木
綿、麻、レーヨン、ポリノジツク等をいう。
本発明について更に詳述する。一般に通常のビ
ニル単量体はセルロース系繊維内ではほとんど重
合せず、それによつては実質的な染色性改善効果
は得られなかつた。
これに反し、本発明の第４級アミン含有不飽和
二重結合を有する化合物、たとえば単量体を用い
た場合は容易に重合し、アニオン染料とイオン結
合が可能なセルロース系繊維に改質できる。
該単量体がセルロース系繊維内で重合容易な理
由は明確ではないが、第４級アミンはセルロース
系繊維の膨潤剤として作用し、セルロース系繊維
内部の非晶、中間領域に浸透しやすいためと考え
られる。このために、酸性染料も繊維内部に拡散
し、湿潤堅ロウ度も良好になるものと考察され
る。またセルロース単繊維間では重合樹脂化しな
いため、風合の硬化はほとんどない。この様に膨
潤能を有する重合性単量体で処理し、繊維内で重
合させる技術は従来知られておらず、全く新規な
ものである。
しかしながら、第４級アミンとして非重合性化
合物を用いた場合は、後述の比較例で示すように
実質的な染色性改善効果は得られない。この場合
は第４級アミンでセルロース系繊維は膨潤するも
のの、染色中に染浴へ第４級アミンが脱離し、か
つアニオン染料とタール化するためと考えられ
る。しかし、本発明は上述理論の正否によつてな
んら制約を受けない。
本発明でいう第４級アミン含有不飽和二重結合
を有する単量体とは下記の様な化合物をいう。
ジメチルアミノエチルメタアクリレートのメチ
ルクロライド塩、ジメチルアミノエチルアクリレ
ートのジメチル硫酸塩、２−ビニルピリジンのジ
メチル硫酸塩、２−ヒドロキシ−３−メタクリル
オキシプロピルトリメチルアンモニウムクロリド
等が挙げられる。これらの化合物は水溶性が大で
あり、緻密度の高い合成繊維には浸透することが
出来ず、また疎水性合成繊維への親和性は非常に
弱いため、合成繊維上へはほとんど吸着せず、実
質的には合成繊維上では重合しない。このこと
は、繊維混用品の場合のセルロース系繊維のみの
選択的染色性改質を可能にする。
これらの単量体をセルロース系繊維内に重合す
る方法としては、該単量体の水溶液に重合開始剤
を添加したパツド浴に編織物を浸漬した後、加熱
し、重合反応を行ない、終了後、水洗、乾燥する
方法が望ましい。
加熱方法としては、加熱水蒸気を用いるのが、
重合効率、白度保持の面から望ましく、100℃〜
130℃の水蒸気がもつとも望ましい。蒸熱時間は
30秒から30分程度であるが、一般的には連続工程
を考慮し、１分から５分程度が望ましい。重合反
応は100℃から180℃の乾熱でも可能であるが、黄
変度合がやや大きく、かつ重合効率が悪い。
セルロース系繊維内に導入する第４級アミンの
量は15ミリ当量／Kg・繊維以上必要であり、これ
以下では実質的にアニオン染料とのイオン結合に
よる染色性は得られ難い。また、1200ミリ当量／
Kg・繊維以上では強度低下および黄変が著しくな
り好ましくない。特に50ミリ当量／Kg・繊維から
400ミリ当量／Kg・繊維が染色性、強度保持の面
から望ましい。セルロース系繊維と他繊維との混
用の場合は、当然のことながらセルロース系繊維
中の第４級アミンの当量が上述範囲であれば良
い。
ここで染着座席の第４級アミン量の測定は下記
の条件で行なう。
アシツドオレンジ 0.1％溶液（100％owf）
酢 酸 １ｇ／
浴 比 １／1000
温度×時間 98℃×６時間
染色後、残浴比色から吸尽率を求め下記式にて
第４級アミン当量を求める。
第４級アミン当量〔ミリ当量／Kg・繊維〕
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＝１０００×Ｅｘ／３．５
（Ｅx：吸尽率（％））
該単量体をセルロース系繊維内で重合させると
き、共重合能力を有する第２の単量体を共重合さ
せることは一向に構わない。かかる単量体として
はアクリルアミド、ヒドロキシエチルアクリレー
ト、１・３・５−トリアクロイル−ヘキサヒドロ
−ｓ−トリアジン等が挙げられる。
開始剤としては過硫酸アンモン、過硫酸カリ、
ベンゾイルパーオキサイド、アゾビスイソブチロ
ニトリル等が用いられるが、水溶性の過硫酸カ
リ、過硫酸アンモンが最も一般的である。また、
含第４級アミン単量体の水溶性がやや小さい場合
は、アニオン系の開始剤とコンプレツクスを形成
することもあるが、この場合は開始剤として、水
溶性カチオン系の２・2′−アゾビス（２−アミノ
プロパン）ハイドロクロライドを用いるとよい。
これらの開始剤の使用量としては、0.01ｇ／か
ら10ｇ／までであるが、パツト浴の安定性から
みて１ｇ／から５ｇ／が望ましい。処理時の
繊維の形態は、綿、糸、布帛などのいずれでも良
い。
以下に実施例により本発明を詳述する。
なお、実施例中にある洗タク堅ロウ度はJISL
−0844 MC−２法、耐光堅ロウ度はJISL−1044
法、変退色級数はJISL−0804に準拠して測定し
たものである。
実施例 １
木綿平織物（目付150ｇ／m2）およびレーヨン
フイラメント平織物（目付180ｇ／m2）を表−１
に示したパツド浴組成のジメチルアミノエチルメ
タアクリレートのメチルクロライド塩の水溶液に
含浸した後、パツダーで均一に絞り、ピツクアツ
プ率を80％に調整し、次いで100℃×５分の蒸熱
処理を行なつた。サンデツトＧ−900 １ｇ／
（三洋化成株式会社製界面活性剤）、60℃×20分で
ソーピング処理し、水洗、乾燥の後、付着量を測
定した。ここで付着量は処理前の試料重量と処理
後の試料重量差の処理前の試量重量に対するパー
セントで示した。但し、試料はいずれも100℃×
２時間で絶乾後、デシケーター中で放冷したもの
である。また、表−１には発明の詳細な説明中に
記載したAcid Orange染色法により測定した第
４級アミン当量と下記条件で酸性染料で染色を行
なつたＬ値（％）データを示した。
カヤノール ミーリング ブラツク TLB（日
本化薬株式会社製 酸性染料） ６％owf
酢 酸 １％owf
浴 比 １／100
昇 温 30分
たき込み 98℃×30分
比較例 １
実施例１で使用したのと同一の木綿平織物を、
ラウリルジメチルベンジルアンモニウムクロライ
ド100ｇ／水溶液に含浸の後、パツダーで均一
に絞り、ピツクアツプを80％に調整して、100℃
×５分で乾燥した後、160℃×３分でベーキング
処理を行なつた。この場合は水洗、ソーピング処
理を行なわず付着量を測定すると4.9％であつ
た。実施例１と同一条件でカヤノール ミーリン
グ ブラツク TLB ６％owf（日本化薬株式会
社製酸性染料）で染色を行なつたところ、タール
化現象が著しく、Ｌ値は34.4％であつた。
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The present invention relates to a method for producing cellulose fibers with improved dyeability. Specifically, monomers containing quaternary nitrogen atoms are polymerized within cellulose fibers,
This invention relates to a method for producing cellulose fibers with improved dyeability to anionic dyes. Cellulose fibers are often dyed with direct dyes or reactive dyes. It is said that the diffusion of these dyes from the dye bath into the fiber is based on the affinity of directness. The cause of this directness is not clear, but it is thought that hydrogen bonding makes a large contribution. Therefore,
Since the affinity of these dyes is generally low, it is necessary to use inorganic salts in combination during dyeing. However, even if an inorganic salt is used in combination, when the color becomes deep, a large amount of dye remains in the dye bath, which poses problems from the viewpoint of pollution prevention and economic efficiency. Furthermore, in the case of direct dyes, since the dye is dyed only by this direct property, it also has the disadvantage of poor wet fastness. In order to solve the above problems, the present inventors have arrived at the present invention as a result of intensive studies.
The present invention has the following configuration. That is, the present invention relates to a method for producing cellulose fibers with improved dyeability, which comprises reactively bonding to cellulose fibers a compound containing a quaternary amine in an amount of 15 milliequivalents/g fiber or more. It is. The present invention will be explained in detail below. According to the present invention, a durable quaternary nitrogen atom is introduced into the cellulose fiber, so that ionic bonding with an anionic dye becomes possible. Here, what is anionic dye?
Examples include acid dyes, reactive dyes, direct dyes, metal-containing acid dyes, vat dyes in which the lyuco compound is an anion, sulfur dyes, and the like. Direct dyes and reactive dyes have a sodium sulfonate group to give them water solubility, and in addition to the traditional affinity based on directness, the affinity based on ionic bonds acts, dramatically increasing dye usage efficiency. The effect is that there is almost no dye remaining in the dyebath, and the wet waxiness of direct dyes is also improved. Therefore, fixing processing becomes unnecessary. Conventionally, cellulose fibers could not be dyed with acid dyes or 1:2 type metal-containing dyes, but according to the present invention, they can be dyed vividly and firmly with such dyes. Although the present invention relates to the modification of cellulose fibers, it can also be applied to products mixed with other fibers. For example, nylon/cellulose fibers, acid dye-dyeable acrylic fibers, and cellulose fibers can be dyed with a single acid dye and can be obtained.
The effect is great. In addition, since polyester/cellulose fibers can be dyed with a combination of disperse dyes/acid dyes, there is an advantage that the alkali fixation step required in the case of conventional disperse dyes/reactive dyes can be omitted. Further, in the case of conventional disperse dyes/direct dyes, there were problems with brightness and firmness, but these problems can be solved by the present invention. Here, mixed use refers to mixed spinning, mixed weaving, mixed knitting, mixed twisting, etc. There are no restrictions on the materials that can be mixed. That is, nylon, polyester, acrylic, acetate, polyvinyl alcohol, vinyl chloride, wool, silk, etc. are all effective. Furthermore, the cellulose fibers referred to in the present invention include cotton, linen, rayon, polyester, and the like. The present invention will be explained in further detail. In general, ordinary vinyl monomers hardly polymerize within cellulose fibers, and as a result, no substantial dyeability improvement effect can be obtained. On the other hand, when a compound having an unsaturated double bond containing a quaternary amine according to the present invention is used, for example, a monomer, it can be easily polymerized and modified into a cellulose fiber capable of ionic bonding with an anionic dye. . The reason why this monomer easily polymerizes within cellulose fibers is not clear, but quaternary amines act as swelling agents for cellulose fibers and easily penetrate into the amorphous and intermediate regions inside cellulose fibers. it is conceivable that. It is considered that for this reason, the acid dye also diffuses into the interior of the fiber, resulting in good wet fastness. Furthermore, since the cellulose single fibers do not polymerize into resin, there is almost no hardening of the texture. This technique of treating fibers with a polymerizable monomer having swelling ability and polymerizing them within the fibers has not been previously known and is completely new. However, when a non-polymerizable compound is used as the quaternary amine, no substantial dyeability improvement effect is obtained, as shown in the comparative example below. In this case, although the cellulose fibers are swollen by the quaternary amine, it is thought that the quaternary amine is desorbed into the dye bath during dyeing and becomes tar with the anionic dye. However, the present invention is not restricted in any way by whether the above theory is correct or incorrect. The monomer having a quaternary amine-containing unsaturated double bond as used in the present invention refers to the following compounds. Examples include methyl chloride salt of dimethylaminoethyl methacrylate, dimethyl sulfate of dimethylaminoethyl acrylate, dimethyl sulfate of 2-vinylpyridine, and 2-hydroxy-3-methacryloxypropyltrimethylammonium chloride. These compounds are highly water-soluble and cannot penetrate dense synthetic fibers, and have very weak affinity for hydrophobic synthetic fibers, so they are hardly adsorbed onto synthetic fibers. , does not substantially polymerize on synthetic fibers. This makes it possible to selectively modify the dyeability of only cellulosic fibers in the case of mixed fiber products. The method of polymerizing these monomers into cellulose fibers is to immerse the knitted fabric in a pad bath containing an aqueous solution of the monomers and a polymerization initiator, then heat the polymerization reaction. , washing with water, and drying are preferred. The heating method is to use heated steam.
Desirable from the viewpoint of polymerization efficiency and whiteness maintenance, from 100℃
It is also desirable to have water vapor at 130℃. Steaming time is
The time is about 30 seconds to 30 minutes, but in general, taking into consideration the continuous process, about 1 minute to 5 minutes is desirable. The polymerization reaction can be carried out by dry heat at 100°C to 180°C, but the degree of yellowing is somewhat large and the polymerization efficiency is poor. The amount of quaternary amine introduced into the cellulose fiber must be at least 15 milliequivalents/Kg of fiber, and if it is less than this, it is difficult to substantially obtain dyeing properties due to ionic bonding with the anionic dye. Also, 1200 milliequivalent/
If it exceeds Kg/fiber, the strength will decrease significantly and yellowing will occur, which is not preferable. Especially from 50 milliequivalent/Kg/fiber
400 milliequivalent/Kg/fiber is desirable in terms of dyeability and strength retention. In the case of mixed use of cellulose fibers and other fibers, it goes without saying that the equivalent weight of quaternary amine in the cellulose fibers may be within the above-mentioned range. Here, the amount of quaternary amine in the dyed sheet is measured under the following conditions. Acid orange 0.1% solution (100% OWF) Acetic acid 1g / Bath ratio 1/1000 Temperature x time 98℃ x 6 hours After dyeing, determine the exhaustion rate from the colorimetry of the remaining bath and use the following formula to determine the quaternary amine equivalent seek. Quaternary amine equivalent [milliequivalent/Kg・fiber] 〓〓〓〓〓
=1000×E x /3.5 (E x : exhaustion rate (%)) When the monomer is polymerized within the cellulose fiber, a second monomer having copolymerization ability is copolymerized. I don't mind at all. Examples of such monomers include acrylamide, hydroxyethyl acrylate, 1,3,5-triacryloyl-hexahydro-s-triazine, and the like. As an initiator, ammonium persulfate, potassium persulfate,
Benzoyl peroxide, azobisisobutyronitrile, etc. are used, but water-soluble potassium persulfate and ammonium persulfate are the most common. Also,
If the water solubility of the quaternary amine-containing monomer is rather low, it may form a complex with an anionic initiator; however, in this case, a water-soluble cationic 2,2'- Azobis(2-aminopropane) hydrochloride may be used.
The amount of these initiators to be used is from 0.01 g/ to 10 g/, but from the viewpoint of stability of the pad bath, 1 g/ to 5 g/ is desirable. The form of the fibers during treatment may be cotton, thread, fabric, or the like. The present invention will be explained in detail with reference to Examples below. In addition, the washing firmness in the examples is JISL
−0844 MC-2 method, light fastness is JISL-1044
The color change and fading series were measured in accordance with JISL-0804. Example 1 Cotton plain woven fabric (basis weight 150 g/m 2 ) and rayon filament plain woven fabric (basis weight 180 g/m 2 ) are shown in Table-1.
After impregnating it with an aqueous solution of methyl chloride salt of dimethylaminoethyl methacrylate having the pad bath composition shown in , it was squeezed uniformly with a padder, the pick-up rate was adjusted to 80%, and then it was steamed at 100°C for 5 minutes. Ta. Sandetto G-900 1g/
(Surfactant manufactured by Sanyo Kasei Co., Ltd.), soaping treatment at 60°C for 20 minutes, washing with water, drying, and then measuring the amount of adhesion. Here, the amount of adhesion is expressed as a percentage of the difference between the sample weight before treatment and the sample weight after treatment with respect to the sample weight before treatment. However, all samples were heated at 100℃
After completely drying for 2 hours, it was left to cool in a desiccator. Further, Table 1 shows the quaternary amine equivalent measured by the Acid Orange staining method described in the detailed description of the invention and the L value (%) data obtained by staining with acid dye under the following conditions. Kayanol Milling Black TLB (acid dye manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 6% owf Acetic acid 1% owf Bath ratio 1/100 Temperature increase 30 minutes Brushing 98℃ x 30 minutes Comparative example 1 Same as used in Example 1 cotton plain fabric,
After impregnating with 100 g of lauryldimethylbenzylammonium chloride/aqueous solution, squeeze it uniformly with a powder, adjust the pick-up to 80%, and heat at 100℃.
After drying for 5 minutes, baking treatment was performed at 160°C for 3 minutes. In this case, when the amount of adhesion was measured without washing or soaping, it was 4.9%. When dyeing was carried out with Kayanol Milling Black TLB 6% owf (acid dye manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) under the same conditions as in Example 1, the taring phenomenon was significant and the L value was 34.4%. 〓〓〓〓〓
【表】
比較例 ２
ポリエステルスパン織物（目付380ｇ／m2）を
ジメチルアミノエチルメクアクリレートのメチル
クロライド塩240ｇ／、過硫酸アンモン３ｇ／
の水溶液に含浸した後、パツダーで均一に絞
り、ピツクアツプ率を80％に調整し、次いで100
℃×５分の蒸熱処理を行ない、実施例１と同条件
でソーピング、乾燥処理を行ない、付着率を測定
すると0.2％であり、実質的に酸性染料では染色
されなかつた。
実施例 ２
70デニール24フイラメントのナイロン糸と70デ
ニール24フイラメントのレーヨン糸を交撚した天
竺組成の編物を、２−ヒドロキシ−３−メタクリ
ルオキシプロピルトリメチルアンモニウムクロリ
ド80ｇ／、過硫酸アンモン３ｇ／の水溶液に
含浸した後、パツダーで均一に絞り、ピツクアツ
プ率を80％に調整し、次いで100℃×５分の蒸熱
処理を行ない、実施例１と同条件でソーピング、
乾燥処理を行ない付着量を測定すると1.2％であ
つた。この時ブランクとして、ナイロン100％天
竺編物を処理した場合は付着量は０％であつた。
この前処理を施した交撚編物を下記条件で印捺
した。
カヤノール ミーリング ブルー 2GW（日本
化薬株式会社製 酸性染料） ５部
硫安（33％水溶液） ３部
メイプロガムNP（三晶株式会社製 糊材）（15％
水溶液） 60部
湯 32部
計 100部
80℃×５分で乾燥した後、100℃×30分蒸熱し
た。
水洗後、サンデツトＧ−900 １ｇ／（三洋化
成株式会社製界面活性剤）60℃×20分でソーピン
グ処理を行なつた。イラツキのない均一な捺染物
が得られた。耐光堅ロウ度は４級、洗タク堅ロウ
度の変退色は４級であつた。
実施例 ３
ポリエステル65％木綿35％からなる紡績糸より
製織したブロード織物を、ジメチルアミノエチル
メタアクリレートのメチルクロライド塩150ｇ／
、過硫酸アンモン１ｇ／の水溶液に含浸した
後、パツダーで均一に絞り、ピツクアツプ率を80
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％に調整した。次いで120℃×２分間の蒸熱処理
を行なつた。その後実施例１と同条件でソーピン
グ、乾燥処理を行ない付着率を測定すると1.3％
であつた。
この前処理を施した織物を下記条件で印捺し
た。
ダイアシツド ミーリング イエロー H5G（三
菱化成株式会社製 酸性染料） １部
ダイアニツクス イエロー Ｇ−FS（三菱化成
株式会社製 分散染料） ３部
硫安（33％水溶液） ３部
メイプロガムNP（三晶株式会社製）（15％水溶
液） 60部湯 33部
計 100部
80℃×５分で乾燥した後、130℃×30分で蒸熱
した。水洗後、サンドパンDTC1ｇ／（サンド
株式会社製 界面活性剤）98℃×15分でソーピン
グ処理を行なつた。イラツキのない均一な捺染物
が得られた。耐光堅ロウ度は５級、洗タク堅ロウ
度の変退色は５級であつた。
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[Table] Comparative Example 2 Polyester spun fabric (basis weight 380 g/m 2 ) was mixed with 240 g of methyl chloride salt of dimethylaminoethyl mequaacrylate and 3 g of ammonium persulfate.
After soaking in an aqueous solution of
A steam treatment of 5 minutes at ℃ was performed, followed by a soaping and drying treatment under the same conditions as in Example 1, and the adhesion rate was measured to be 0.2%, meaning that it was substantially not dyed with the acid dye. Example 2 A knitted fabric with a jersey composition made by intertwisting a 70 denier 24 filament nylon yarn and a 70 denier 24 filament rayon yarn was treated with an aqueous solution of 80 g/2-hydroxy-3-methacryloxypropyltrimethylammonium chloride and 3 g/ammony persulfate. After impregnating it with water, it was squeezed uniformly with a padder, the pick-up rate was adjusted to 80%, and then steamed at 100°C for 5 minutes, soaped under the same conditions as in Example 1,
When drying was performed and the adhesion amount was measured, it was 1.2%. At this time, when a 100% nylon jersey knitted fabric was treated as a blank, the amount of adhesion was 0%. The pre-treated twisted knitted fabric was printed under the following conditions. Kayanol Milling Blue 2GW (acid dye manufactured by Nippon Kayaku Co., Ltd.) 5 parts ammonium sulfate (33% aqueous solution) 3 parts Maypro Gum NP (glue material manufactured by Sansho Co., Ltd.) (15%
Aqueous solution) 60 parts Hot water 32 parts Total 100 parts After drying at 80°C for 5 minutes, it was steamed at 100°C for 30 minutes. After washing with water, a soaping treatment was performed at 60° C. for 20 minutes using 1 g of Sandetto G-900 (surfactant manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd.). A uniform print without any irritation was obtained. The light fastness and waxiness were grade 4, and the color change and fading after washing and waxing were grade 4. Example 3 A broad fabric woven from spun yarn consisting of 65% polyester and 35% cotton was mixed with 150 g of methyl chloride salt of dimethylaminoethyl methacrylate.
After soaking in an aqueous solution of 1 g of ammonium persulfate, squeeze it uniformly with a powder to give a pick-up rate of 80.
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adjusted to %. Next, a steam treatment was performed at 120° C. for 2 minutes. Afterwards, soaping and drying were carried out under the same conditions as in Example 1, and the adhesion rate was measured at 1.3%.
It was hot. The fabric subjected to this pretreatment was printed under the following conditions. Diacid Milling Yellow H5G (Mitsubishi Kasei Corporation acid dye) 1 part Dianics Yellow G-FS (Mitsubishi Kasei Corporation disperse dye) 3 parts Ammonium sulfate (33% aqueous solution) 3 parts Maprogum NP (Mitsubishi Kasei Corporation) (15 % aqueous solution) 60 parts Hot water 33 parts Total 100 parts After drying at 80°C for 5 minutes, it was steamed at 130°C for 30 minutes. After washing with water, a soaping treatment was performed at 98° C. for 15 minutes using 1 g of Sandpan DTC (surfactant manufactured by Sandoz Co., Ltd.). A uniform print without any irritation was obtained. The light fastness and waxiness were grade 5, and the color change and fading on washing and waxing were grade 5. 〓〓〓〓〓