JPS6161814A - ゴム成形品加硫用モ−ルドおよびその製造方法 - Google Patents
ゴム成形品加硫用モ−ルドおよびその製造方法Info
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- JPS6161814A JPS6161814A JP59182474A JP18247484A JPS6161814A JP S6161814 A JPS6161814 A JP S6161814A JP 59182474 A JP59182474 A JP 59182474A JP 18247484 A JP18247484 A JP 18247484A JP S6161814 A JPS6161814 A JP S6161814A
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- JP
- Japan
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- mold
- metal
- tire
- molded product
- spraying
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- Tyre Moulding (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ゴム成形品加硫用モールドおよびその製造
方法に関し、とくに既製のゴム成形品の表面に特定の金
属を溶射して型取りした成形体によってモールドを構成
するものである。
方法に関し、とくに既製のゴム成形品の表面に特定の金
属を溶射して型取りした成形体によってモールドを構成
するものである。
従来、ゴム成形品、たとえば車両用タイヤの加硫用モー
ルドには、生タイヤの加硫に使用される鋳物製モールド
のほかに、製品タイヤの修理用としてセクションモール
ドが使用されている。このセクションモールドには、ト
レッドデサイン修理用としてアルミ鋳物製のモールドが
あるが、タイヤのブランドその他の文字、記号等の隆起
部分の欠陥個所を修理する場合は、鉄板に旋盤でその部
分のプロファイルのみを加工したいわゆる坊主モールド
と呼ばれるセクションモールドと、他の同一型式のタイ
ヤのブランド等の隆起部分とその周囲に未加硫のシート
状ゴムを押し当てて隆起部分を転写した後、これを加硫
したゴムシートとを併用している。
ルドには、生タイヤの加硫に使用される鋳物製モールド
のほかに、製品タイヤの修理用としてセクションモール
ドが使用されている。このセクションモールドには、ト
レッドデサイン修理用としてアルミ鋳物製のモールドが
あるが、タイヤのブランドその他の文字、記号等の隆起
部分の欠陥個所を修理する場合は、鉄板に旋盤でその部
分のプロファイルのみを加工したいわゆる坊主モールド
と呼ばれるセクションモールドと、他の同一型式のタイ
ヤのブランド等の隆起部分とその周囲に未加硫のシート
状ゴムを押し当てて隆起部分を転写した後、これを加硫
したゴムシートとを併用している。
セクションモールドとゴムシートとを併用してタイヤの
欠陥隆起部分を修理する場合は、タイヤの修理個所に未
加硫ゴムを貼付して修正し、この部分にゴムシートを当
ててセクションモールドを被せ、タイヤの内面とセクシ
ョンモールドとの間を加圧した状恕にしてセクションモ
ールドを加熱する方法が行われている。しかし、このよ
うなゴムシートによる修理では、ゴムの熱伝導率が低い
ために長時間加熱しなければならず、修理時間が長くな
るだけでなく、数回繰り返して使用すると、ゴムシート
が摩耗し、またクラックが発生して仕上り精度が低下す
るため、長期間の使用には耐えられないという問題があ
る。
欠陥隆起部分を修理する場合は、タイヤの修理個所に未
加硫ゴムを貼付して修正し、この部分にゴムシートを当
ててセクションモールドを被せ、タイヤの内面とセクシ
ョンモールドとの間を加圧した状恕にしてセクションモ
ールドを加熱する方法が行われている。しかし、このよ
うなゴムシートによる修理では、ゴムの熱伝導率が低い
ために長時間加熱しなければならず、修理時間が長くな
るだけでなく、数回繰り返して使用すると、ゴムシート
が摩耗し、またクラックが発生して仕上り精度が低下す
るため、長期間の使用には耐えられないという問題があ
る。
また、鋳物製のセクションモールド、旋盤加工の鉄板製
のセクションモールドは、何れも製作費が高価なものと
なり、製作完了までの期間も長くなるという問題がある
。
のセクションモールドは、何れも製作費が高価なものと
なり、製作完了までの期間も長くなるという問題がある
。
（問題点を解決するための手段）
ゴム成形品加硫用モールドの発明は、既製のゴム成形品
の表面の一部または全部に、亜鉛、アルミ、銅、ニッケ
ルのうちから選んだ一種の金属、あるいはこれらの金属
の少なくとも一種を含む合金を溶射して型取りし、前記
ゴム成形品の外形、表面の文字、記号部分の転写部が形
成された成形体により構成されている。
の表面の一部または全部に、亜鉛、アルミ、銅、ニッケ
ルのうちから選んだ一種の金属、あるいはこれらの金属
の少なくとも一種を含む合金を溶射して型取りし、前記
ゴム成形品の外形、表面の文字、記号部分の転写部が形
成された成形体により構成されている。
ゴム成形品加硫用モールドの製造方法の発明は、既製の
ゴム成形品の表面の一部または全部に、亜鉛、アルミ、
銅、ニッケルのうちから選んだ一種の金属、あるいはこ
れらの金属の少なくとモーｉｔを含む合金を溶融して４
〜８ｋｇ／−の圧力の圧縮空気により５０〜８０℃の温
度で噴射し、この溶射金属を固化して前記ゴム成形品の
外形、表面の文字、記号部分が転写された成形体をゴム
成形品から離型するものである。
ゴム成形品の表面の一部または全部に、亜鉛、アルミ、
銅、ニッケルのうちから選んだ一種の金属、あるいはこ
れらの金属の少なくとモーｉｔを含む合金を溶融して４
〜８ｋｇ／−の圧力の圧縮空気により５０〜８０℃の温
度で噴射し、この溶射金属を固化して前記ゴム成形品の
外形、表面の文字、記号部分が転写された成形体をゴム
成形品から離型するものである。
この発明のモールドの成形体には、既製のゴム成形品に
対する転写性にすぐれた金属または合金が使用されてい
るため、精度の高い転写部を形成することができる。ま
たこの金属材料は熱伝導性にもすぐれているため、この
モールドを使用して成形されたゴム成形品は品質が良好
であって、加硫時間が短縮される。
対する転写性にすぐれた金属または合金が使用されてい
るため、精度の高い転写部を形成することができる。ま
たこの金属材料は熱伝導性にもすぐれているため、この
モールドを使用して成形されたゴム成形品は品質が良好
であって、加硫時間が短縮される。
この発明のモールドの製造は、溶融金属または合金に圧
縮空気を混入して比較的低温で溶射するため、型取りさ
れるゴム成形品の表面に、熱による影響を与えることが
ない。またこの発明の製造方法は、既製のゴム成形品の
表面に金属または合金を溶射して型取りする方法である
ため、簡単に短期間で製造することができる。
縮空気を混入して比較的低温で溶射するため、型取りさ
れるゴム成形品の表面に、熱による影響を与えることが
ない。またこの発明の製造方法は、既製のゴム成形品の
表面に金属または合金を溶射して型取りする方法である
ため、簡単に短期間で製造することができる。
第１図ないし第３図は、タイヤのセクションモールドに
、この発明を適用した場合の実施例である。
、この発明を適用した場合の実施例である。
第１図は、二輪自動車用タイヤのトレッド部の片側から
ショルダ部、サイドウオール部を経てビード部のトウ面
までの外面を、所定の円周長さで扇形状に型取りする場
合を示す。
ショルダ部、サイドウオール部を経てビード部のトウ面
までの外面を、所定の円周長さで扇形状に型取りする場
合を示す。
同図において符号１０ば既製品クイ４・、符号１４はモ
ールドであり、１５．１６はそれぞれモールド１４の成
形体、金属補強体である。このモールド１４の成形体１
５には、タイヤ１０のトレッド部のデザインとサイドウ
オール部のブランド、その他の文字、記号等が型取りさ
れた転写部（図示せず）が形成されている。
ールドであり、１５．１６はそれぞれモールド１４の成
形体、金属補強体である。このモールド１４の成形体１
５には、タイヤ１０のトレッド部のデザインとサイドウ
オール部のブランド、その他の文字、記号等が型取りさ
れた転写部（図示せず）が形成されている。
第２図は、軽トラツク用タイヤのショルダ部からサイド
ウオール部の中間部分までの外面を、所定の円周長さで
型取りする場合を示す。この実施例におけるモールド１
４の成形体１５には、タイヤＩＯのショルダ溝１１が型
取りされており、扇形状のモールド１４の円周方向の弧
長を同図（ｂ）に示すように長くしたものを製造して、
これを適当な弧長間隔で複数個に分割切断して使用する
。
ウオール部の中間部分までの外面を、所定の円周長さで
型取りする場合を示す。この実施例におけるモールド１
４の成形体１５には、タイヤＩＯのショルダ溝１１が型
取りされており、扇形状のモールド１４の円周方向の弧
長を同図（ｂ）に示すように長くしたものを製造して、
これを適当な弧長間隔で複数個に分割切断して使用する
。
第３図は、大型トラック、バス用タイヤのショルダ溝の
部分のみを型取りする場合を示し、モールド１４は、タ
イヤ１０のショルダ溝１２の中に嵌合してショルダ部の
表面とほぼ同一面をなす成形体１５と、この成形体１５
の外側面に、ショルダ溝１２のタイヤ外面の幅よりも両
側に拡がって溶着された金属補強体１６とから構成され
ている。
部分のみを型取りする場合を示し、モールド１４は、タ
イヤ１０のショルダ溝１２の中に嵌合してショルダ部の
表面とほぼ同一面をなす成形体１５と、この成形体１５
の外側面に、ショルダ溝１２のタイヤ外面の幅よりも両
側に拡がって溶着された金属補強体１６とから構成され
ている。
次に、上記各実施例のセクションモールドを製造すると
きの工程について説明する。
きの工程について説明する。
型取りに使用するタイヤは、新品で表面に欠陥部分のな
い既製品を用意し、型取りする部分をよ（拭いてほこり
その他の異物を取り除いた後に、離型剤を塗布して乾燥
させる。
い既製品を用意し、型取りする部分をよ（拭いてほこり
その他の異物を取り除いた後に、離型剤を塗布して乾燥
させる。
次いで、低温用金属溶射機を用いて、タイヤの型取り部
分の表面に金属材料を溶射する。金属材料としては、亜
鉛、アルミ、銅、ニッケル等の転写性、熱伝導性にすぐ
れた金属のうちから選んだ一種の金属、あるいはこれら
の金属の少なくとも一種を含む合金を使用するが、とく
に亜鉛または銅、あるいは亜鉛と銅との少なくとも一種
を含む合金が最も好ましい。この金属材料の溶射は、溶
融金属に４〜３ ｋｇ ／ Ｃｎｔの圧力の圧縮空気を
混入して５０〜８０℃の温度まで低下させて行い、タイ
ヤの表面に１．５〜２龍の厚さとなるようにする。
分の表面に金属材料を溶射する。金属材料としては、亜
鉛、アルミ、銅、ニッケル等の転写性、熱伝導性にすぐ
れた金属のうちから選んだ一種の金属、あるいはこれら
の金属の少なくとも一種を含む合金を使用するが、とく
に亜鉛または銅、あるいは亜鉛と銅との少なくとも一種
を含む合金が最も好ましい。この金属材料の溶射は、溶
融金属に４〜３ ｋｇ ／ Ｃｎｔの圧力の圧縮空気を
混入して５０〜８０℃の温度まで低下させて行い、タイ
ヤの表面に１．５〜２龍の厚さとなるようにする。
次いで、この成形体の外側面に、補強用金属を前記と同
一条件で適宜の厚さに溶射する。この補強体の金属材料
としては、アルミ合金等の熱伝導率の高いもの、あるい
はニッケル合金等の耐圧縮力のすぐれた材料を使用する
。
一条件で適宜の厚さに溶射する。この補強体の金属材料
としては、アルミ合金等の熱伝導率の高いもの、あるい
はニッケル合金等の耐圧縮力のすぐれた材料を使用する
。
補強体の金属材料の溶射後は、常温になるまで静置して
冷却させた後に、タイヤから離型し、余肉部分を切削除
去することにより、この発明のセクションモールドが得
られる。
冷却させた後に、タイヤから離型し、余肉部分を切削除
去することにより、この発明のセクションモールドが得
られる。
第４図は、上記のセクションモールドを使用してタイヤ
を修理するときの状態を示す。修理タイヤ２０の修理個
所に未加硫ゴムを貼付して、この部分にセクションモー
ルド１４の成形体１５を当てた状態にして熱盤３０の上
に置き、タイヤの内面に押え金具３１を載せて、クラン
プ３２によってタイヤ２０を押え金具３１とセクション
モールド１４との間で挟着した後、熱盤３０を加熱する
と、セクションモールド１４に伝達された熱によって修
理個所の未加硫ゴムが加硫されるようになっている。
を修理するときの状態を示す。修理タイヤ２０の修理個
所に未加硫ゴムを貼付して、この部分にセクションモー
ルド１４の成形体１５を当てた状態にして熱盤３０の上
に置き、タイヤの内面に押え金具３１を載せて、クラン
プ３２によってタイヤ２０を押え金具３１とセクション
モールド１４との間で挟着した後、熱盤３０を加熱する
と、セクションモールド１４に伝達された熱によって修
理個所の未加硫ゴムが加硫されるようになっている。
第５図は、この発明の他の実施例を示し、ゴム成形品′
の完成品を成形する場合にこの発明を適用したものであ
る。
の完成品を成形する場合にこの発明を適用したものであ
る。
この実施例のゴム成形品は、タイヤ型のゴム製、灰皿で
ある。モールドは、同図（ａ）に示すように上型１４ａ
と下型１４ｂとからなり、この上型１４ａと下型１４ｂ
とは、同図（ｂ）、 （ｅ）に示すように、モデルタイ
ヤ２２の上半部と下半部との全面に、亜鉛合金（ＺｎＳ
）を溶射した成形体１５ａ、１５ｂで型を取り、その
外側の補強体１６ａ、１６ｂはアルミを溶射して上型積
層体１７ａと下型積層体１７ｂとを作り、この上型積層
体１７ａと下型積層体１７ｂとを旋皿加工で整形して、
鉄製の上型枠体１８ａと下型枠体１８ｂとにそれぞれ嵌
め込んである。
ある。モールドは、同図（ａ）に示すように上型１４ａ
と下型１４ｂとからなり、この上型１４ａと下型１４ｂ
とは、同図（ｂ）、 （ｅ）に示すように、モデルタイ
ヤ２２の上半部と下半部との全面に、亜鉛合金（ＺｎＳ
）を溶射した成形体１５ａ、１５ｂで型を取り、その
外側の補強体１６ａ、１６ｂはアルミを溶射して上型積
層体１７ａと下型積層体１７ｂとを作り、この上型積層
体１７ａと下型積層体１７ｂとを旋皿加工で整形して、
鉄製の上型枠体１８ａと下型枠体１８ｂとにそれぞれ嵌
め込んである。
このモールドを使用してゴム製灰皿を成形するときは、
下型１４ｂに未加硫ゴムを入れて図示しない中子を同心
状に被せた後、その上に上型１４ａを載せて押圧すると
、未加硫ゴムが上型１４ａの空間部分に押し出されてモ
デルタイヤトと同形の生灰皿ができる。このモールドを
加熱することによって生灰皿が加硫されて製品灰皿が０
７られる。
下型１４ｂに未加硫ゴムを入れて図示しない中子を同心
状に被せた後、その上に上型１４ａを載せて押圧すると
、未加硫ゴムが上型１４ａの空間部分に押し出されてモ
デルタイヤトと同形の生灰皿ができる。このモールドを
加熱することによって生灰皿が加硫されて製品灰皿が０
７られる。
前記各実施例のモールドは、既製ゴム成形品に溶射した
金属によって型取りされた成形体の外側面に、補強体の
金属を溶射して、積層体とする場合について説明したが
、成形体と補強体との溶射に同一種の金属または合金を
用いる場合は、成形体と補強体とが同一素材となるから
両者を区別する必要はなく、また成形体の溶射金属の厚
さを強度的に十分な厚さとする場合は、この場合も成形
体のみでモールドが構成されることになる。
金属によって型取りされた成形体の外側面に、補強体の
金属を溶射して、積層体とする場合について説明したが
、成形体と補強体との溶射に同一種の金属または合金を
用いる場合は、成形体と補強体とが同一素材となるから
両者を区別する必要はなく、また成形体の溶射金属の厚
さを強度的に十分な厚さとする場合は、この場合も成形
体のみでモールドが構成されることになる。
以上、説明したように、この発明は転写性にすぐれた金
属、または合金によって既製のゴム成形品を型取りする
構成としているため、型取りした成形体には精度の高い
転写部を形成することができ、しかも成形体の金属材料
が熱伝導性にすぐれていることから、この発明によれば
、品質の良好なゴム成形品を短時間で加硫することがで
き、とくにゴム成形品の修理用セクションモールドとし
て好適なモールドが得られる。
属、または合金によって既製のゴム成形品を型取りする
構成としているため、型取りした成形体には精度の高い
転写部を形成することができ、しかも成形体の金属材料
が熱伝導性にすぐれていることから、この発明によれば
、品質の良好なゴム成形品を短時間で加硫することがで
き、とくにゴム成形品の修理用セクションモールドとし
て好適なモールドが得られる。
また、この発明のモールドは、金属、または合金を既製
のゴム成形品の表面に溶射することによって節単に製造
することができるから、従来のモールドが熟練作業者に
よって長期間をかけて製造されるのとは異なり、Ｗ８練
作業者が不要となり、製造期間を著しく短縮してしかも
製造コストを大幅に低減した安価なモールドが得られる
。
のゴム成形品の表面に溶射することによって節単に製造
することができるから、従来のモールドが熟練作業者に
よって長期間をかけて製造されるのとは異なり、Ｗ８練
作業者が不要となり、製造期間を著しく短縮してしかも
製造コストを大幅に低減した安価なモールドが得られる
。
第１図ないし第３図は、それぞれタイヤのセクションモ
ールドについての実施例を示し、第１図（ａ）、第２図
（ａｌは型取り時の断面図、第１図（ｂ）、第２図（ｂ
）はモールドの背面図、第３図（Ｆｌ）は型取り時の斜
視図、第３図ｆｂ）はモールドの斜視図、第４図は、セ
クションモールドによるタイヤ修理時の状態を示す側面
図、第５図はゴム製灰皿の加硫用モールドを示し、同図
ｔａ＋は上型と下型とを組合わせた状態を示す断面図、
同図［ｂｌ及び（Ｃ）は、それぞれ上型および下型の型
取り状態を半断面で示した側面図である。 図中、１０は既製品タイヤ、１４はモールド、１５は成
形体である。 第１図 、 （ａ） （ｂ）第２図 第４図 第５図 （ａ） （ｂ） 、７゜ 雪 （Ｃ）
ールドについての実施例を示し、第１図（ａ）、第２図
（ａｌは型取り時の断面図、第１図（ｂ）、第２図（ｂ
）はモールドの背面図、第３図（Ｆｌ）は型取り時の斜
視図、第３図ｆｂ）はモールドの斜視図、第４図は、セ
クションモールドによるタイヤ修理時の状態を示す側面
図、第５図はゴム製灰皿の加硫用モールドを示し、同図
ｔａ＋は上型と下型とを組合わせた状態を示す断面図、
同図［ｂｌ及び（Ｃ）は、それぞれ上型および下型の型
取り状態を半断面で示した側面図である。 図中、１０は既製品タイヤ、１４はモールド、１５は成
形体である。 第１図 、 （ａ） （ｂ）第２図 第４図 第５図 （ａ） （ｂ） 、７゜ 雪 （Ｃ）
Claims (2)
- （１）既製のゴム成形品の表面の一部または全部に、亜
鉛、アルミ、銅、ニッケルのうちから選んだ一種の金属
、あるいはこれらの金属の少なくとも一種を含む合金を
溶射して型取りし、前記ゴム成形品の外形、表面の文字
、記号部分の転写部が形成された成形体により構成され
てなるゴム成形品加硫用モールド。 - （２）既製のゴム成形品の表面の一部または全部に、亜
鉛、アルミ、銅、ニッケルのうちから選んだ一種の金属
、あるいはこれらの金属の少なくとも一種を含む合金を
熔融して４〜８ｋｇ／ｃｍ＾２の圧力の圧縮空気により
５０〜８０℃の温度で噴射し、この溶射金属を固化して
前記ゴム成形品の外形、表面の文字、記号部分が転写さ
れた成形体をゴム成形品から離型することを特徴とする
ゴム成形品加硫用モールドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59182474A JPS6161814A (ja) | 1984-08-31 | 1984-08-31 | ゴム成形品加硫用モ−ルドおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59182474A JPS6161814A (ja) | 1984-08-31 | 1984-08-31 | ゴム成形品加硫用モ−ルドおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6161814A true JPS6161814A (ja) | 1986-03-29 |
Family
ID=16118898
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59182474A Pending JPS6161814A (ja) | 1984-08-31 | 1984-08-31 | ゴム成形品加硫用モ−ルドおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6161814A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5431873A (en) * | 1992-10-07 | 1995-07-11 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin - Micheline & Cie | Tire mold and process for making the mold |
| EP0967295A1 (en) * | 1998-06-26 | 1999-12-29 | Sprayform Holdings Limited | Tooling production |
| JP2009035138A (ja) * | 2007-08-01 | 2009-02-19 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
-
1984
- 1984-08-31 JP JP59182474A patent/JPS6161814A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5431873A (en) * | 1992-10-07 | 1995-07-11 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin - Micheline & Cie | Tire mold and process for making the mold |
| EP0967295A1 (en) * | 1998-06-26 | 1999-12-29 | Sprayform Holdings Limited | Tooling production |
| US6527038B1 (en) | 1998-06-26 | 2003-03-04 | Sprayform Holdings Limited | Tooling production |
| JP2009035138A (ja) * | 2007-08-01 | 2009-02-19 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
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