JPS6161971B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は折箱の製造方法及び装置に関し、折
箱を全自動にて組立形成し、折箱製造の合理化及
び製品精度の均一化に貢献しようとするものであ
る。

従来より折箱の製造に関しては手作業に依存す
ることが多く、生産能率が悪くコスト高であるほ
か、折箱の精度も不均一なものであつた。このた
め自動機械等による合理化及び精度の均一化が試
みられているが、製造工程の一部分のみの機械化
によるものが多く、完全自動化が果たせるものが
少なく、価格も高価なほか、精度的にも今一歩十
分なものではなかつた。

そこで、この発明においては上記従来の欠点を
解消し、自動化により生産能率を大巾に向上でき
るほか、製品精度の均一化も果たせる製造方法を
発明したもので、その特徴とする点は、一直線状
に起立支承された熱可塑性樹脂の発泡体からなる
帯板状の折箱用周側材を、角形をなす型部材によ
る移送にてその一部に沿わせながら同伴させてＬ
字形又はコの字形に折曲し、上部折曲状態にて型
部材と共に枠組位置へ搬送し、枠組位置にて周側
材の未折曲部を型部材に沿わせて折曲し、周側材
の両端突き合わせ部を熱融着して枠状となし、上
記型部材による底付け位置への搬送途中にて周側
材端面に糊を塗布し、底付け位置においては底板
供給部から一枚ずつ供給される底板を周側材の糊
付面へ押圧させて底付け接合を行ない、さらに型
部材にて乾燥位置へ搬送して底板に対向する加熱
部材を底板へ当接し、上記周側材の底付け接合部
を乾燥することにある。

次いで、この発明方法の実施態様についてその
実施に使用する装置と共に図を参照しながら以下
に例示する。

まず、第１図及び第２図は、この発明方法の実
施に使用する装置の概要を示すもので、Ａは熱可
塑性樹脂の発泡体等からなる帯板状の折箱用周側
材ａを供給するローデイング位置、Ｂは上記周側
材ａをＬ型に二ツ折りする折り曲げ位置、Ｃは周
側材ａを角形に枠組する枠組位置、Ｄは糊付け位
置、Ｅは底板を供給して接合する底付け位置、Ｆ
は底付けに対する乾燥位置、Ｇは折箱の排出位置
を示し、周側材ａ等の各位置間の移動は間欠送り
される搬送装置１０にて行なえるようにしてあ
る。

上記した搬送装置１０は、所要幅にて二列に張
つた無端回動するチエーン１１，１１に一定間隔
毎に基盤１２を付設し、該基盤１２上に、帯板状
の周側材ａを沿わせ得る角形の型部材２０を装着
したもので、駆動部１０′にて間欠送りされるよ
うになつている。上記型部材２０は搬送装置１０
の進行方向に一つのコーナー部が先行するよう
に、チエーン１１，１１とは平行せず、平面から
見た第１図のごとく斜め向きにした状態で装着し
てあり、１つのコーナー部を先頭にして移動す
る。２１は型部材２０のうち移動後方側のコーナ
ー部に形成した切欠きであつて、後述の加熱刃９
０が下方より進退する部分である。２２は型部材
２０の略中央部に形成した透孔であつて、後述の
底板受け１２５が進退する部分である。また２３
は型部材２０の両サイドに形成した透孔であつ
て、エジエクター１４０（第７図参照）が進退す
る部分である。そして上述の基盤１２も、加熱刃
９０、底板受け１２５、エジエクター１４０が搬
送装置１０の下部より進退できるよう、上記型部
材２０の切欠き２１及び透孔２２，２３と対応し
て、その下方部が貫通している。

ローデイング位置Ａにおいて、３０は搬送装置
１０の上方へ設けたシユーターであり、帯板状の
周側材ａをストツクしておく部分である。４０は
シリンダー機構４１にてシユーター３０直下を往
復移動するプツシヤーであり、上記ストツクされ
た周側材ａを１枚ずつ送給する。第３図における
５０はプツシヤー４０の前進途中位置の直上に設
けた削成部材であり、適宜間隔毎にＶ形等の切刃
５１を備え、プツシヤー４０による周側材ａの送
給中に周側材ａへのコーナー折曲用のＶ形等の溝
Ｖ及び両端部の傾斜形状等の切口の削成を行なう
もので非常に簡易にその削成ができることにな
る。また６０は搬送装置１０の後方側の適宜位置
に設けた反転支承装置である。そのうち６１，６
１は周側材ａを水平状態から垂直状態へ反転する
平行アーム状の反転部材であり、シリンダー機構
６２にて軸６３を中心に90゜回動する。６４は反
転部材６１，６１の先端に形成した切込みであつ
て、反転部材６１，６１の水平状態にてプツシヤ
ー４０の前進する先端延長線上に位置し、プツシ
ヤー４０により送給されて来る周側材ａを挿入で
きるようになつている。特に第３図に詳細に示す
６５，６６は反転部材６１，６１にて垂直状態に
反転された周側材ａを最後尾の型部材２０の移動
前方位置にて、その型部材２０と交差させるよう
一直線状に支承する支承部材である。即ち、支承
部材６５はその水平部６５′が反転部材６１，６
１の切込み６４，６４の上方へ位置するよう設け
てあり、シリンダー機構（図示せず）にて下方へ
スライドして周側材ａを下方の支承部材６６の水
平部６６′上へ払い落し、同時に、両者の垂直部
６５″，６５″間にて周側材ａを起立状態のまま挾
持するものである。支承部材６５，６６は型部材
２０の両側に位置しており、型部材２０の移動の
邪魔にならないようになつている。さらに下方の
支承部材６６は、搬送装置１０の移動途中にて、
シリンダー機構（図示せず）により周側材ａの折
り曲げとタイミングを合わせて後方へ回動し、周
側材ａの支承を解除できるようになつている、６
７は周側材ａの反転用のガイドである（いずれも
第３図参照）。また折り曲げ位置Ｂ及び枠組組位
置Ｃにおける７０は（第２図参照）、型部材２０
の直上にバネ７１等で弾性的に支承されたアツパ
ーガイドであり、周側材ａの上方への跳ね上りを
防止するものである。７２，７２（第１図参照）
は周側材ａの移送中におけるＬ字形状維持のため
のガイドである。

そして、周側材ａは搬送装置１０の移送にて型
部材２０に同伴され、その一部に沿つてＬ字形に
折曲されるもので、上記折曲が簡単且つ確実に果
たされることになる。

次に、枠組位置Ｃにおいて、８０はシリンダー
機構８１にて型部材２０に沿つて往復移動する折
曲部材であつて、周側材ａの未折曲部を折曲し、
型部材２０に沿わせて枠状にするものである。９
０は周側材ａの両端が突き合うコーナ部分へ一時
的に位置できる加熱刃である。該加熱刃９０は薄
い金属刃であつて上記周側材ａの突き合わせ端部
を加熱融着するもので、搬送装置１０の下方より
シリンダー機構９１にて、型部材２０の切欠き部
２１を挿通して進退する。この進退は旋回手段で
行なう場合もある。さらに、搬送装置１０の移動
途中部分にある糊付け位置Ｄにおいて、１００は
通過する周側材ａの上端面へ当接して糊付けを行
なう糊付けロールであり、１０１はその糊付けロ
ールへ糊を供給する糊タンクである。この際、周
側材ａは進行方向に対して斜めに搬送されて来る
ので、糊付けロール１００と周側材ａとは角度を
有して当接することになり、糊が滑らかに引延ば
されて、その塗布状態がむらのない良好なものに
なる。

上記にて、周側材ａは枠組位置Ｃで折箱状に枠
組された後、糊付けされて続く底付け位置Ｅへと
移送されることになる。

底付け位置Ｅにおいて、第４図及び第５図に示
す１１０は底板ｂを周側材端面へ接合させる底付
け装置である。そのうち１１１は搬送装置１０の
側部上方に位置し、底板ｂをストツクしておくシ
ユーターであり、積み重ねた底板ｂが自然落下で
きるようになつている。またシユーター１１１の
下端には、底板ｂの落下防止用の小突起１１２が
形成されている。１１３はストツクされた底板ｂ
をシユーター１１１の下部より取出す取出し部材
であり、その取り出しは、先端部に設けられ、真
空吸引を行う吸盤１１４による底板ｂへの吸着
と、その下方への移動による引抜き作用にて果た
す。そして取出し部材１１３は、底板ｂを引抜い
た後、シユーター１１１の下方に並設された上下
二段のコンベアー１１５，１１５側へ移動し、底
板ｂを上記コンベアー１１５，１１５の境界部の
隙間ｔへ送給する。なお取出し部材１１３の、底
板ｂを吸着した後の下方への移動及びコンベアー
１１５，１１５側への移動等はシリンダー機構
（図示せず）にて行なわれる。１１６はコンベア
ー１１５，１１５の前端部に設けた突き出し爪で
あつて、コンベアー１１５，１１５にて、その境
界部の隙間ｔに挾持された状態で送給されて来る
底板ｂの後端を突き、後述の押圧板１２２と底板
受け１２５の間の所定位置に送給するもので、そ
の突き出しはシリンダー機構１１７にて行なう。
次に、１１８は、枠組されて搬送装置１０にて送
給されて来る周側材ａの上方へ位置した底板ガイ
ドである。該底板ガイド１１８は底板ｂの外周に
沿わせ得る柵状をなしており、（特に第５図参
照）、ガイドポスト１１９より取付けフレーム１
２０を介して延設され、上下スライド可能になつ
ている。上記底板ガイド１１８は、コンベアー１
１５，１１５等にて送給される底板ｂを定位置止
定するためのストツパーとして作用すると共に、
後述の押圧板１２２の下方への進出時には、送給
された底板ｂの下降ガイドも果たす。１２１は取
付けフレーム１２０を上方へ押圧しているコイル
バネである。１２２は底板ガイド１１８の上方へ
位置する押圧板であり、ガイドポスト１１９より
取付けフレーム１２３を介して延設され、シリン
ダー機構１２４にて上下進限可能になつている。
上記押圧板１２２は底板ｂの外周に沿つた角形形
状になつており、底板ガイド１１８の内側を通つ
て周側材ａの上端面付近まで進出する。なおこの
際押圧板１２２の取付けフレーム１２３は、ガイ
ドポスト１１９部位にて、底板ガイド１１８の取
付けフレーム１２０を押圧し、その取付けフレー
ム１２０をコイルバネ１２１に抗して下降させ得
るようになつている。従つて底板ガイド１１８は
押圧板１２２の進出にて、押出板１２２と同伴し
て下方へ移動し、周側材ａの外周へ沿うことにな
る。また１２５は搬送装置１０の下方より押圧板
１２２側へ進出する底板受けである。該底板受け
１２５は搬送装置１０が定位置止定した後、シリ
ンダー機構１２６にて基盤１２の透孔１３及び型
部材２０の透孔２２を挿通して押圧板１２２側へ
進出し、コンベアー１１５，１１５等にて送給さ
れる底板ｂの直下に位置して底板ｂを受け止める
働きをする。この際、底板ｂはコンベアー１１
５，１１５にて挾持された状態で送給されるの
で、安定よく底板受け上へ載置されることにな
る。さらに底板受け１２５は、内部に圧縮バネ１
２７を備え、シリンダー機構１２６と別個にスラ
イドできるピストン機構状になつており、上記押
圧板１２２の下方への進出により、周側材ａの上
端位置まで押し下げられるようになつている。

上記により、底板ｂは、シユーター１１１から
一枚ずつ取り出されてコンベアー１１５，１１５
等にて底板受け１２５上へ送給され、底板ガイド
１１８にて定位置止めされた後、続く押圧板１２
２の下方への進出出にて、押圧板１２２と底板受
け１２５との間に挾持され、底板ガイド１１８に
てガイドされながら下方へ送給されて周側材ａの
上端面へ載置されることになる。この時、前述の
ごとく、底板ガイド１１８も下降して周側材ａの
外周へ沿うので、底板ｂは位置ずれなく正確に載
置されると共に、押圧板１２２の押圧作用にて接
合不良のない確実な底付けがなされる。また、底
板受け１２５は底板ｂが周側材ａの上端面へ載置
された後、搬送装置１０の下方へ後退する。そし
て上記底付けされた周側材ａは形部材２０にて続
く乾燥位置Ｆへ搬送される。

乾燥位置Ｆにおいて、１３０は底板ｂに対向す
る位置に設けた加熱部材である。該加熱部材１３
０は底板ｂに沿つた角形の板状体であり、内蔵ヒ
ーター等にて、緩められている。そして加熱部材
１３０はシリンダー機構１３１にてスライドし、
底板ｂへ当接し、押圧しながら底付け接合部を加
熱乾燥する。１３２は底板ｂとの当接時における
緩衝用バネである（第６図参照）。

従つて折箱はその底板の接合が確実に果たされ
ることになる。そして続く排出位置Ｇへ移送され
る。第７図において詳細を示す、排出位置Ｇにお
いて、１４０は搬送装置１０の下方より、型部材
２０の両サイドの透孔２３を通つて上下進退する
エジエクターであつて、組立完成された折箱を型
部材２０の上方へ突き上げて型部材２０から離脱
させるもので、シリンダー機構１４１にて作動す
る。１４２は上記エジエクター１４０にて型部材
２０の上方へ持ち上げられた折箱を、コンベアー
１４３へ移送するフイーダーであり、シリンダー
機構或はモーターによるチエーン機構等（図示せ
ず）にてコンベアー１４３側へ移動する。また、
フイーダー１４２のフインガー１４２′，１４
２′部は、折箱の挾持及び挾持解除が行なえるよ
うシリンダー１４５にて開閉作動される。１４４
はコンベアー１４３端部に設けられた偏心回転す
る円板状の回収部材であり、コンベアー１４３に
て搬送されて排出シユーター１５０の後端部にて
傾斜状態で起立した折箱を直立させると共に、排
出シユーター１５０上の折箱を前方へ一斉に押し
やるものである。

以上でもつて折箱の製造及び排出が全自動にて
果たされることになる。なお上記製造装置は、平
面から見て型部材２０を搬送装置１０の進行方向
に対して斜め向きに装着したもので、従つて周側
材ａを斜状に搬送する形式のものであるが、この
他に、型部材２０をチエーン１１と平行に装着
し、搬送装置１０の進行方向に沿わせてたもので
も良く、この場合には、周側材ａを折り曲げ位置
Ｂにてコの字形に折曲できることになり、折曲部
材８０をいずれか片方のみ設けるだけで枠組がで
きることになる（第８図参照）。但し上記の場
合、糊付けロール１００と周側材ａとが直交する
ことになり、糊塗布にむらを生じ易くなるので糊
付けロール１００を、平面から見て搬送装置１０
の直角方向に対して斜めに装備する方が、前述の
実施例と同様なむらのない糊塗布ができることに
なり、好ましい実施となる。また反転支承装置６
０において、前述のものは反転部材６１と支承部
材６５，６６とで反転支承装置６０を構成したも
のであるが、第９図のごとく、平行アーム状の反
転部材６１′の先端にシリンダー機構６８にて回
転可能な爪６９を設け、周側材ａをチヤツク出来
るようにしてやれば、支承部材６５，６６を省略
できる実施例となる。

さらに底付け位置Ｅにおける、底板ｂを一枚ず
つ取り出す取出し部材１１３も、前述の吸盤１１
４の吸着方式によるもののほか、ローデイング位
置Ａにおけるプツシヤー４０と同様な押出し方式
にても実施できる（図示せず）。

なお、周側材ａのローデイング方法としても、
前述の反転支承装置６０による方法のほか、起立
状態の周側材ａを、シユーター等にて型部材２
０，２０間のの供給所定位置へ導き、支承してや
る（図示せず）方法等、種々の方法が採用でき
る。

以上のごとく、この発明によると、帯板状の周
側材ａを型部材２０の移送にて、その一部に沿わ
せながら同伴させてＬ字形又はコの字形に折曲し
た後、枠組位置Ｃへ搬送し、未折曲部を折曲して
型部材２０の全周へ沿わせ、周側材ａの両端突き
合わせ部を熱融着して枠状となすものゆえ、周側
材ａの枠組が容易且つ迅速に行なえ、しかも型部
材２０へ沿わせての枠組ゆえ各コーナー部が確実
に折曲され、突き合わせ端部にも段差が生じたり
せず、折箱形状への正確な枠組が果たせることに
なる。また周側材ａの端面への糊付け作業も、周
側材ａの底付け位置Ｅへの型部材２０による搬送
中に行うものゆえ非常に簡単に糊付けが行なえる
ことになる。さらに底付け位置Ｅにおける底付け
も、周側材ａに対向する押圧板１２２にて均等に
加圧されるので、接合むらを生じない良好な接着
が可能となるほか、続く乾燥位置Ｇにおいて、加
熱部材１３０による押圧状態での底付け接合部の
乾燥が行なわれ、底板ｂが剥がれたりしない確実
な製造が果たせることになる。そして、周側材ａ
のＬ字形等への折曲や、その上端面への糊付けあ
るいは底付け作業等のいずれもが、角形の型部材
による支持、搬送に伴ない行なわれるものゆえ、
これら作業が容易且つ確実におこな得ることとな
る。

また、上記方法実施のために使用する装置は、
上記したごとく間欠送りにて順次製造を果たすも
ので、各工程毎の別々な装置にて製造を行う場合
に比べ、ローデイング装置、アンローデイング装
置等の付属装置が大巾に削減でき、しかも周側材
ａのＬ字形等への折曲や、その上端面への糊付け
を型部材２０を用いた搬送装置１０による移送手
段を利用しているので、複雑な組立装置や糊付け
装置が不要であつて、装置全体が非常に簡素な構
造となり、装置の価格を大巾に安くできると共に
保守管理も容易なものとなる。さらに、全自動に
て確実な製造を果たし、生産能率の向上や人員削
減を可能にする等、種々優れた効果を発揮し得る
ものである。

従つて、以上のようなこの発明による折箱の製
造方法及び、装置により、従来の手作業依存の状
況に比し、著しい合理化を実現できることにな
る。

【図面の簡単な説明】

図はこの発明の実施態様を例示するものであ
り、第１図は概要を示す平面図、第２図は同じく
概要を示す正面図、第３図はローデイング位置の
要部を示す斜視図、第４図は底付け位置の要部を
示す断面図、第５図は同じく底付け位置の斜視
図、第６図は乾燥位置の要部を示す断面図、第７
図は排出位置の要部を示す斜視図、第８図は変更
例を示す要部の平面図、第９図は同じく変更例を
示す要部の正面図である。 Ａ……ローデイング位置、Ｂ……折り曲げ位
置、Ｃ……枠組位置、Ｄ……糊付け位置、Ｅ……
底付け位置、Ｆ……乾燥位置、Ｇ……排出位置、
ａ……周側材、ｂ……底板、１０……搬送装置、
２０……型部材、３０……シユーター、４０……
プツシヤー、５０……削成部材、６０……反転支
承装置、６１……反転部材、６５，６６……支承
部材、７０……アツパーガイド、８０……折曲部
材、９０……加熱刃、１００……糊付けロール、
１１０……底付け装置、１１３……取出し部材、
１１５，１１５……上下二段のコンベアー、１２
２……押圧板、１２５……底板受け、１３０……
加熱部材、１４０……エジエクター、１４２……
フイーダー、１４３……コンベアー、１４４……
回収部材。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 一直線状に起立支承された熱可塑性樹脂の発
   泡体からなる帯板状の折箱用周側材を、角形をな
   す型部材による移送にてその一部に沿わせながら
   同伴させてＬ字形又はコの字形に折曲し、上記折
   曲状態にて型部材と共に枠組位置へ搬送し、枠組
   位置にて周側材の未折曲部を型部材に沿わせて折
   曲し、周側材の両端突き合わせ部を熱融着して枠
   状となし、上記型部材による底付け位置への搬送
   途中にて周側材端面に糊を塗布し、底付け位置に
   おいては底板供給部から一枚ずつ供給される底板
   を周側材の糊付面へ押圧させて底付け接合を行な
   い、さらに型部材にて乾燥位置へ搬送して底板に
   対向する加熱部材を底板へ当接し、上記周側材の
   底付け接合部を乾燥することを特徴とする折箱の
   製造方法。 ２ 周側材として、折曲用のＶ溝を有し、両端部
   が傾斜切口をなすものを用いる上記特許請求の範
   囲第１項記載の折箱の製造方法。 ３ 間欠移動をする搬送装置には、熱可塑性樹脂
   の発泡体からなる帯板状の折箱用周側材を沿わせ
   得る角形の型部材を、一定間隔毎に装備してな
   り、また、周側材を枠組する枠組位置には、型部
   材に沿つて往復移動し、周側材を型部材に沿わせ
   て折曲する折曲部材及び周側材両端が突き合うコ
   ーナー部分にて、その両端部を熱融着するため一
   時的に位置できる加熱刃とを設け、続く底付け位
   置への上記型部材による周側材の移送途中部分に
   は周側材端面へ糊を塗布する糊付けロールを設
   け、さらに底付け位置には底板を一枚ずつ取り出
   して供給し、底板を周側材端面へ接合させる底付
   け装置を設け、次の乾燥位置には底板へ当接して
   上記接合部を乾燥させる加熱部材を設け、搬送装
   置の移動前方側端部には組立形成された折箱の排
   出装置を設けてなることを特徴とする折箱の製造
   装置。 ４ 搬送装置が、その後方側に、水平状に送給さ
   れた帯板状の折箱用周側材を垂直状に起立させ、
   搬送装置の型部材に沿わせ得る反転支承装置を有
   してなる上記特許請求の範囲第３項記載の折箱の
   製造装置。 ５ 底付け装置による底板の一枚ずつの取出し
   が、吸盤による真空吸引にて行なわれるようにし
   た上記特許請求の範囲第３項記載の折箱の製造装
   置。 ６ 排出装置に、偏心回転して折箱を直立させる
   回収部材を設けてなる上記特許請求の範囲第３項
   記載の折箱の製造装置。 ７ 型部材が、その一つのコーナー部を先頭にし
   て移動するように、平面からみて搬送装置の進行
   方向に対して斜め向きに装着されてなる上記特許
   請求の範囲第３項記載の折箱の製造装置。 ８ 型部材が、搬送装置の進行方向にそつて装着
   されてなる上記特許請求の範囲第３項記載の折箱
   の製造装置。