JPS6170401A - 歯厚自動計測方法 - Google Patents
歯厚自動計測方法Info
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- JPS6170401A JPS6170401A JP19290084A JP19290084A JPS6170401A JP S6170401 A JPS6170401 A JP S6170401A JP 19290084 A JP19290084 A JP 19290084A JP 19290084 A JP19290084 A JP 19290084A JP S6170401 A JPS6170401 A JP S6170401A
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- JP
- Japan
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- gear
- steel ball
- distance
- measured
- tooth thickness
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
- G01B5/00—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques
- G01B5/14—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring distance or clearance between spaced objects or spaced apertures
- G01B5/16—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring distance or clearance between spaced objects or spaced apertures between a succession of regularly spaced objects or regularly spaced apertures
- G01B5/166—Measuring arrangements characterised by the use of mechanical techniques for measuring distance or clearance between spaced objects or spaced apertures between a succession of regularly spaced objects or regularly spaced apertures of gear teeth
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- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
- A Measuring Device Byusing Mechanical Method (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は歯車のマタギ歯厚を自動的に測定するーための
歯厚自動計測方法に関する。
歯厚自動計測方法に関する。
近年、歯車を切削加工するホブ盤には数値制御されたも
のが出現しており（以下ＮＣホブ盤と称す）、高い精度
の歯車を多数加工することを容易にしていた。し力）し
、このようなＮＣホブ盤でも加工工程途中で行うマタギ
歯厚の測定およびこのマタギ歯厚にもとづいて行うホブ
の切込量の調整を人手に頼っており、これらの事柄が障
害となって歯車加工の無人自動化は実現しなかった。
のが出現しており（以下ＮＣホブ盤と称す）、高い精度
の歯車を多数加工することを容易にしていた。し力）し
、このようなＮＣホブ盤でも加工工程途中で行うマタギ
歯厚の測定およびこのマタギ歯厚にもとづいて行うホブ
の切込量の調整を人手に頼っており、これらの事柄が障
害となって歯車加工の無人自動化は実現しなかった。
本発明は上記実情に鑑みてなされたもので、平行測定片
で何枚かの歯をまたいで測ったときの歯厚（マタギ歯厚
）を、平行測定片を用いずに自動的に測定する歯厚自動
計測方法を提供することを目的とする。
で何枚かの歯をまたいで測ったときの歯厚（マタギ歯厚
）を、平行測定片を用いずに自動的に測定する歯厚自動
計測方法を提供することを目的とする。
〔問題点を解決するための手段および作用〕本発明では
、軸支した歯車から所定距離を離して予め配置しておい
た所定直径の鋼球を直線的ｌこ該歯車の中心に向けて移
行して該歯車の歯面に押圧し、該歯車を回動することに
よって該鋼球が該歯車の歯と歯の間の最も奥に入ったと
きの該鋼球さと、該鋼球の所定直径と、予め定めた基礎
円半径、歯数、マタギ歯数、基準圧力角、モジュールと
から該歯車のマタギ歯厚を算出するようｌこしている。
、軸支した歯車から所定距離を離して予め配置しておい
た所定直径の鋼球を直線的ｌこ該歯車の中心に向けて移
行して該歯車の歯面に押圧し、該歯車を回動することに
よって該鋼球が該歯車の歯と歯の間の最も奥に入ったと
きの該鋼球さと、該鋼球の所定直径と、予め定めた基礎
円半径、歯数、マタギ歯数、基準圧力角、モジュールと
から該歯車のマタギ歯厚を算出するようｌこしている。
したがりて、例えばＮＣホブ盤と組み合わせ、ＮＣホブ
盤で荒加工の後、上記マタギ歯厚を測定し、このマタギ
歯厚と予め定めたマタギ歯厚の目標値とを比較して、仕
上げ加工におけるホブの切込み量を算出することにより
ホブの切込み景を自動調整することができ、ＮＣホブ盤
での歯車切削工程を無人自動化することができる。
盤で荒加工の後、上記マタギ歯厚を測定し、このマタギ
歯厚と予め定めたマタギ歯厚の目標値とを比較して、仕
上げ加工におけるホブの切込み量を算出することにより
ホブの切込み景を自動調整することができ、ＮＣホブ盤
での歯車切削工程を無人自動化することができる。
し実施例〕
以下、本発明の実施例を添付図面を参照して詳細に説明
する。
する。
第１図は本発明の歯厚自動計測方法を適用したＮＣホブ
盤の一実施例を示すブロック図である。
盤の一実施例を示すブロック図である。
この実施例のＮＣホブ盤ではホブ盤２１の制御をＮＣコ
ントローラ２７ζこよって行っており、歯車１５を取り
付けた支持体２３を所定速度で回動し、これに連動して
ホブ２２を回動しかつ歯車１５の切削位置に移行し、歯
車１５を切削して歯を形成する。
ントローラ２７ζこよって行っており、歯車１５を取り
付けた支持体２３を所定速度で回動し、これに連動して
ホブ２２を回動しかつ歯車１５の切削位置に移行し、歯
車１５を切削して歯を形成する。
そして、切削工程の途中例えば仕上工程で歯車１５の検
査を行う場合は、ホブ２２を歯車１５から離し、支持体
２３の回動を停止したのち、本発明に係る歯厚自動測定
方法にもとづいて歯厚を測定する。
査を行う場合は、ホブ２２を歯車１５から離し、支持体
２３の回動を停止したのち、本発明に係る歯厚自動測定
方法にもとづいて歯厚を測定する。
上記歯厚測定は計測装置２５を用いて行われる。
第２図はこの計測装置２５の構造を示しており、鋼球１
は直径が歯車１５のピンチの１／２にほぼ等しく、この
鋼球１とスタイラス２ とガラススケール１３とが一体
化している。このスタイラス１３はポールブツシュ３を
多数設けた穴に挿入されて滑らかに左右方向に移行する
。ガラススケール１３は目盛が形成され、また支柱６が
固定されており、ローラガイド８によって摺動可能に支
持されている。支柱６の上部には糸７が係止され、糸７
は滑車４．９．１０に張設されている。滑車１０はトル
クモータ１１の軸１こ固定されており、トルクモータ１
１が回動すると、糸７は引っばられて左右方向いずれか
に移行し、糸７の移行にともなって支柱６、ガラススケ
ール１３、スタイラス２、鋼球１が移行する。このとき
、ローラガイド８に固定した発光ダイオード１２は発光
しており、この光はガラススケール１３を介してローラ
ガイド８に固定しられた回数を受光ダイオード５の出力
信号の変化にもとづいて計数することによって、ガラス
スケール１３が移行した距離を測定することができる。
は直径が歯車１５のピンチの１／２にほぼ等しく、この
鋼球１とスタイラス２ とガラススケール１３とが一体
化している。このスタイラス１３はポールブツシュ３を
多数設けた穴に挿入されて滑らかに左右方向に移行する
。ガラススケール１３は目盛が形成され、また支柱６が
固定されており、ローラガイド８によって摺動可能に支
持されている。支柱６の上部には糸７が係止され、糸７
は滑車４．９．１０に張設されている。滑車１０はトル
クモータ１１の軸１こ固定されており、トルクモータ１
１が回動すると、糸７は引っばられて左右方向いずれか
に移行し、糸７の移行にともなって支柱６、ガラススケ
ール１３、スタイラス２、鋼球１が移行する。このとき
、ローラガイド８に固定した発光ダイオード１２は発光
しており、この光はガラススケール１３を介してローラ
ガイド８に固定しられた回数を受光ダイオード５の出力
信号の変化にもとづいて計数することによって、ガラス
スケール１３が移行した距離を測定することができる。
すなわち、計測装置２５は鋼球１を直線的に移行すると
ともにこの移行した距離を測定する。なお、この計測装
置２５は、鋼球１を最も引き込んだときの鋼球中心位置
と歯車中心位置とが距離りだけ離間し、かつ鋼球１の移
動方向が歯車の法線方向と一致するようにホブ盤２１に
設置されている。
ともにこの移行した距離を測定する。なお、この計測装
置２５は、鋼球１を最も引き込んだときの鋼球中心位置
と歯車中心位置とが距離りだけ離間し、かつ鋼球１の移
動方向が歯車の法線方向と一致するようにホブ盤２１に
設置されている。
次に、第３図に示すフローチャートおよび第４図に示す
歯厚測定時における鋼球１と歯車１５との位置関係を示
す図を参照しなからマタギ歯厚の計測方法を説明する。
歯厚測定時における鋼球１と歯車１５との位置関係を示
す図を参照しなからマタギ歯厚の計測方法を説明する。
まず、歯車１５のマタギ歯厚の計測に際し、マイクロコ
ンピュータ２６から計測開始指令が計測装置２５に加え
られるとともに、図示しない記憶装置から後述の計算で
用いる諸係数、すなわち目標のマタギ刃厚Ｓｒｔ＋、基
礎円の半径ｒｇ、基準圧力角α。、対数Ｚ、マタギ歯数
Ｚｍ、モジー−ルｍ等を入力する（第３図ステップ１０
１，１０２に示す）。この計測装置２５は、マイクロコ
ンピュータ２６からの前記指令を入力すると、第４図■
に示すように鋼球１を計測装置２５に最も引き込んで鋼
球１の中心と歯車１５の中心位置との間隔が予しめ設定
した距離りである状態から、トルクモータ１１を回動し
て鋼球１を歯車１５の方に移行し、第４図■に示すよう
１こ鋼球１を歯車１５の歯面の点Ｐｏに所定圧力で押圧
する（ステップ１０３）。なお、ここでトルクモータ１
１のトルクは一定に維持されるので、鋼球１の所定圧力
も維持される。このとき、鋼球１が移行した距離はｙｏ
であり、計測装置２５は距離ｙ。を示す信号をマイクロ
コンピュータ２６へ伝送し、マイクロコンピュータ２６
はこの信号を入力すると（ステップ１０４）、歯車１５
を正転することを示す信号をＮＣコントロール２７に伝
送する。ＮＣコントロール２７はこの信号を入力すると
、ホブ盤２１に歯車１５の正転駆動を示す信号を伝送し
、ホブ盤２１はこの信号を入力すると、支持体２３を正
転して歯車１５を正転する（ステップ１０５）。
ンピュータ２６から計測開始指令が計測装置２５に加え
られるとともに、図示しない記憶装置から後述の計算で
用いる諸係数、すなわち目標のマタギ刃厚Ｓｒｔ＋、基
礎円の半径ｒｇ、基準圧力角α。、対数Ｚ、マタギ歯数
Ｚｍ、モジー−ルｍ等を入力する（第３図ステップ１０
１，１０２に示す）。この計測装置２５は、マイクロコ
ンピュータ２６からの前記指令を入力すると、第４図■
に示すように鋼球１を計測装置２５に最も引き込んで鋼
球１の中心と歯車１５の中心位置との間隔が予しめ設定
した距離りである状態から、トルクモータ１１を回動し
て鋼球１を歯車１５の方に移行し、第４図■に示すよう
１こ鋼球１を歯車１５の歯面の点Ｐｏに所定圧力で押圧
する（ステップ１０３）。なお、ここでトルクモータ１
１のトルクは一定に維持されるので、鋼球１の所定圧力
も維持される。このとき、鋼球１が移行した距離はｙｏ
であり、計測装置２５は距離ｙ。を示す信号をマイクロ
コンピュータ２６へ伝送し、マイクロコンピュータ２６
はこの信号を入力すると（ステップ１０４）、歯車１５
を正転することを示す信号をＮＣコントロール２７に伝
送する。ＮＣコントロール２７はこの信号を入力すると
、ホブ盤２１に歯車１５の正転駆動を示す信号を伝送し
、ホブ盤２１はこの信号を入力すると、支持体２３を正
転して歯車１５を正転する（ステップ１０５）。
このとき、第４図■ζこ示すように鋼球１は歯車１５の
正転にともなりて距離ｙ１まで移行し、計測装置２５は
この距離Ｙ＋を示す信号をマイクロコンｉ
ｅ−−ｙ２６＋ｃａ送し、フイ、。、７ピーー、２６は
この信号を入力すると（ステップ１０６）、距１？Ｉ
ｙ Ｉ と第３図ステップ１０４に示した距離ｙ。
正転にともなりて距離ｙ１まで移行し、計測装置２５は
この距離Ｙ＋を示す信号をマイクロコンｉ
ｅ−−ｙ２６＋ｃａ送し、フイ、。、７ピーー、２６は
この信号を入力すると（ステップ１０６）、距１？Ｉ
ｙ Ｉ と第３図ステップ１０４に示した距離ｙ。
の比較を行い（ステップ１０７）、距ｍｙｏが距離ｙ１
よりも大きい場合はＮＣコントローラ２７に歯車１５を
正転から逆転に切換える信号を伝送しくステップ１０８
）、距［Ｙ ｏが距離ｙ１よりも小さい場合は歯車１５
の正転を持続するのでＮＣコントローラ２７に信号を伝
送しない。すなわち、鋼球１が歯車１５の歯と歯の間の
奥の方に移行すると歯車１５の正転を持続し、鋼球１が
計測装置２５に近くなるように移行すると歯車１５を逆
転して、鋼球１を歯車１５の歯と歯の間の奥の方に移行
するようにする。ここで、第４図■に示す場合は歯車１
５を矢印方向に正転すると、鋼球１は歯車１５の歯と歯
の間の奥の方に移行するので、これｌこより歯車１５の
正転を持続する。そして、鋼球１は移行し続け、計測装
ｅ２５は鋼球１の移行した距離ｙ３を示す信号をマイク
ロコンピュータ２６に伝送し、マイクロコンピュータ２
６はこの信号を入力する（ステップ１０９）。次１ζ、
計測装置２５は鋼球１のさらに移行した距離ｙ４を示す
信号をマイクロコンピュータ２６に伝送し、マイクロコ
ンピュータ２６はこの信号を入力する（ステップ１１０
）。さらに、マイクロコンピュータ２６は第３図ステッ
プ１０９に示した距離ｙ３と第３図ステップ１１０に示
した距Ｍ１ｙ ４との比較を行い（ステップ１１２）、
距離ｙ４が距ｍ ｙ ｓよりも大きい場合は距離ｙ４を
距離ｙ３に置き換えて（ステップ１１１）、計測装置２
５が伝送してきだ鋼球１のさらに移行した新たな距離ｙ
４を示す信号を入力しくステップ１１０）、この新たな
距離ｙ４と第３図ステップ１１１に示した距離ｙ３との
比較を行う（ステップ１１２）。したがって、距離ｙ４
が距離ｙ３よりも大きい限りは第３図ステップ１１０、
ステップ１１２、ステップ１１１を繰り返し続ける。ま
た、距離ｙ４が距離ｙ３よりも小さくなった場合は鋼球
１は第４図■に示すように歯車１５の歯と歯の奥に入っ
て両歯面の点Ｐｍ、Ｐｍ’に同時１こ接した後、第４図
■に示すように計測装置２５に接近しつつあることにな
る。したがって、距４１ ｙ ３は最大値である（ステ
ップ１１３）。このように距１’ｉｌ Ｙ ３が最大と
なりたとき、鋼球１中心と歯車１５の中心位置との距離
Ｌ′は最小値となり、マイクロコンビエータ２６は距離
Ｌ′＝距離り一距離ｙ３の演算を行って、距離Ｌ′を算
出する。また、マイクロコンビエータ２６は鋼球ｌを引
き込むことを示す信号を計測装置２５１こ伝送し、同時
に、歯車１５の回転を停止することを示す信号をＮＣコ
ントローラ２７に伝送する。計測装置２５は鋼球１を引
き込むことを示す信号を入力すると、第４図■に示すよ
うに鋼球１を引き込み、また、ＮＣコントロー２２７は
歯車１５の回転を停止することを示す信号を入力すると
、ホブ盤２１に支持体２３の回転を停止することを示す
信号を伝送し、ホブ盤２１はこの信号を入力すると、支
持体２３の回転を停止して歯車１５の回転を停止する（
ステップ１１４）。さらに、マイクロコンピュータ２６
は算出した鋼球１中心と歯車１５の中心１６との距離Ｌ
′、第３図ステップ１０２で示した目標のマタギ歯厚Ｓ
ｍ、基礎円の半径ｒ ｇ 、基礎圧力角α。、刃数Ｚ、
マタギ歯数Ｚｍ、モジールｎ１、鋼球工の直径ｄから歯
車１５のマタギ歯厚Ｓｍ′と歯車１５を目標のマタギ歯
厚Ｓｍに加工するためのホブの切込みｔｔとを算出する
（ステップ１１６）。
よりも大きい場合はＮＣコントローラ２７に歯車１５を
正転から逆転に切換える信号を伝送しくステップ１０８
）、距［Ｙ ｏが距離ｙ１よりも小さい場合は歯車１５
の正転を持続するのでＮＣコントローラ２７に信号を伝
送しない。すなわち、鋼球１が歯車１５の歯と歯の間の
奥の方に移行すると歯車１５の正転を持続し、鋼球１が
計測装置２５に近くなるように移行すると歯車１５を逆
転して、鋼球１を歯車１５の歯と歯の間の奥の方に移行
するようにする。ここで、第４図■に示す場合は歯車１
５を矢印方向に正転すると、鋼球１は歯車１５の歯と歯
の間の奥の方に移行するので、これｌこより歯車１５の
正転を持続する。そして、鋼球１は移行し続け、計測装
ｅ２５は鋼球１の移行した距離ｙ３を示す信号をマイク
ロコンピュータ２６に伝送し、マイクロコンピュータ２
６はこの信号を入力する（ステップ１０９）。次１ζ、
計測装置２５は鋼球１のさらに移行した距離ｙ４を示す
信号をマイクロコンピュータ２６に伝送し、マイクロコ
ンピュータ２６はこの信号を入力する（ステップ１１０
）。さらに、マイクロコンピュータ２６は第３図ステッ
プ１０９に示した距離ｙ３と第３図ステップ１１０に示
した距Ｍ１ｙ ４との比較を行い（ステップ１１２）、
距離ｙ４が距ｍ ｙ ｓよりも大きい場合は距離ｙ４を
距離ｙ３に置き換えて（ステップ１１１）、計測装置２
５が伝送してきだ鋼球１のさらに移行した新たな距離ｙ
４を示す信号を入力しくステップ１１０）、この新たな
距離ｙ４と第３図ステップ１１１に示した距離ｙ３との
比較を行う（ステップ１１２）。したがって、距離ｙ４
が距離ｙ３よりも大きい限りは第３図ステップ１１０、
ステップ１１２、ステップ１１１を繰り返し続ける。ま
た、距離ｙ４が距離ｙ３よりも小さくなった場合は鋼球
１は第４図■に示すように歯車１５の歯と歯の奥に入っ
て両歯面の点Ｐｍ、Ｐｍ’に同時１こ接した後、第４図
■に示すように計測装置２５に接近しつつあることにな
る。したがって、距４１ ｙ ３は最大値である（ステ
ップ１１３）。このように距１’ｉｌ Ｙ ３が最大と
なりたとき、鋼球１中心と歯車１５の中心位置との距離
Ｌ′は最小値となり、マイクロコンビエータ２６は距離
Ｌ′＝距離り一距離ｙ３の演算を行って、距離Ｌ′を算
出する。また、マイクロコンビエータ２６は鋼球ｌを引
き込むことを示す信号を計測装置２５１こ伝送し、同時
に、歯車１５の回転を停止することを示す信号をＮＣコ
ントローラ２７に伝送する。計測装置２５は鋼球１を引
き込むことを示す信号を入力すると、第４図■に示すよ
うに鋼球１を引き込み、また、ＮＣコントロー２２７は
歯車１５の回転を停止することを示す信号を入力すると
、ホブ盤２１に支持体２３の回転を停止することを示す
信号を伝送し、ホブ盤２１はこの信号を入力すると、支
持体２３の回転を停止して歯車１５の回転を停止する（
ステップ１１４）。さらに、マイクロコンピュータ２６
は算出した鋼球１中心と歯車１５の中心１６との距離Ｌ
′、第３図ステップ１０２で示した目標のマタギ歯厚Ｓ
ｍ、基礎円の半径ｒ ｇ 、基礎圧力角α。、刃数Ｚ、
マタギ歯数Ｚｍ、モジールｎ１、鋼球工の直径ｄから歯
車１５のマタギ歯厚Ｓｍ′と歯車１５を目標のマタギ歯
厚Ｓｍに加工するためのホブの切込みｔｔとを算出する
（ステップ１１６）。
ここで、これらのマタギ歯厚Ｓｍ’、ホブの切込みｉｔ
を算出するための演算方法を次に述べる。
を算出するための演算方法を次に述べる。
すなわち、第５図に示すように半径ｒｇの基礎円と歯車
１５の歯面とが交わる点Ｂ、歯車１５の中心を示す点Ｏ
１鋼球１中心と歯車１５中心との距離がＬ′のときの鋼
球１の中心を示す点０１によって形成された ＢＯＯｌ
（＝ψ）はホブの切込み量１こ対応して変化するもので
ある。この角度ψを算出した後、この角度ψにもとづい
てマタギ歯厚Ｓｍ′とホブの切込みｉｔを算出すること
ができる。まず、歯車１５の歯はインボリュート曲線に
もとづいて形成されているので、マタギ歯厚Ｓｍ′を示
す点Ｐｍ、Ｑを結ぶ直線と基礎円が接する点Ａと、鋼球
１と歯とが接する点Ｐｍとを結ぶ線分Ａ Ｐ ｍは次の
（１）式で表わせる。
１５の歯面とが交わる点Ｂ、歯車１５の中心を示す点Ｏ
１鋼球１中心と歯車１５中心との距離がＬ′のときの鋼
球１の中心を示す点０１によって形成された ＢＯＯｌ
（＝ψ）はホブの切込み量１こ対応して変化するもので
ある。この角度ψを算出した後、この角度ψにもとづい
てマタギ歯厚Ｓｍ′とホブの切込みｉｔを算出すること
ができる。まず、歯車１５の歯はインボリュート曲線に
もとづいて形成されているので、マタギ歯厚Ｓｍ′を示
す点Ｐｍ、Ｑを結ぶ直線と基礎円が接する点Ａと、鋼球
１と歯とが接する点Ｐｍとを結ぶ線分Ａ Ｐ ｍは次の
（１）式で表わせる。
三角形Ａ００．は直角三角形であるから、となる。線分
ＡＯ，は絆分Ａ Ｐ ｍと線分０ 、 Ｐ亀の和である
。
ＡＯ，は絆分Ａ Ｐ ｍと線分０ 、 Ｐ亀の和である
。
したがって、式（２） 、 （３ンよりとなる。式（４
）より乙ＡＯＢ（＝φ）を求めると、ｇ となる。一方、 ＡＯＩ ＝ ｒ ｇ ｔａｎ （φ＋ψ’）
−・・（６）なので、 となり、さらに、 となる。
）より乙ＡＯＢ（＝φ）を求めると、ｇ となる。一方、 ＡＯＩ ＝ ｒ ｇ ｔａｎ （φ＋ψ’）
−・・（６）なので、 となり、さらに、 となる。
この（８）式で求めた角度ψを次の一般式（９）に代入
すると歯車１５の転位係数Ｘを算出することができる。
すると歯車１５の転位係数Ｘを算出することができる。
ただし、Ｚは歯数、α０は基準圧力角である。そして、
この転位係数Ｘを次の一般式（１０）に代入すると歯車
１５のマタギ歯厚Ｓｍ′を算出することができる。
この転位係数Ｘを次の一般式（１０）に代入すると歯車
１５のマタギ歯厚Ｓｍ′を算出することができる。
８ ｍ’ ＝−ｍｃｏｓａ（、（ｒｒ （Ｚｍ−Ｑ、５
） ＋Ｚ（ｔａｎα０−αｏ ）、） ＋ ２ｍ ｘ
ｓｉｎα０ ・・・・・・（１■ただし、ｍはモ
ジー−ル、Ｚｍはマタギ歯数である。そこで、マタギ歯
厚の目標値をＳｍとするとホブが切削する切込みｉｔは
次の一般式（１１）でこのよう番こして、マイクロコン
ピュータ２６は歯車１５のマタギ歯厚Ｓｍ’とホブの切
込み量ｔを算出した後、これらのマタキ附厚８ ｍ’
と切込みｆｊを図示しない表示装置に表示する（ステッ
プ１１６）とともに切込み量ｔを示す信号をＮＣコント
ローラ２７に伝送する。ＮＣコントローラ２７はこの信
号を入力すると、前記切込み１７ｃｔにもとづいた制御
信号を形成してこれをホブ盤２１（こ伝送する。ホブ盤
２１はこの信号を入力すると、ホブ２２を該切込みｉｔ
に対応して移行するとともにホブ２２と支持体２３を回
動して歯車１５の切削を行う。こうして、歯車１５の仕
上工程を終了する（ステップ１１７）。なお、繰り返し
第３図に示したフローチャートに従って歯車１５の測定
および切削を行ってもよく、この場合は予めマタギ歯厚
の許容範囲を定めておき、マタギ歯厚がこの許容範囲に
入るようζこする。また、計測装置２５の鋼球１は所望
に応じて取り換ることができるようにしておけば、歯車
のピッチがどのようであっても対応することができる。
） ＋Ｚ（ｔａｎα０−αｏ ）、） ＋ ２ｍ ｘ
ｓｉｎα０ ・・・・・・（１■ただし、ｍはモ
ジー−ル、Ｚｍはマタギ歯数である。そこで、マタギ歯
厚の目標値をＳｍとするとホブが切削する切込みｉｔは
次の一般式（１１）でこのよう番こして、マイクロコン
ピュータ２６は歯車１５のマタギ歯厚Ｓｍ’とホブの切
込み量ｔを算出した後、これらのマタキ附厚８ ｍ’
と切込みｆｊを図示しない表示装置に表示する（ステッ
プ１１６）とともに切込み量ｔを示す信号をＮＣコント
ローラ２７に伝送する。ＮＣコントローラ２７はこの信
号を入力すると、前記切込み１７ｃｔにもとづいた制御
信号を形成してこれをホブ盤２１（こ伝送する。ホブ盤
２１はこの信号を入力すると、ホブ２２を該切込みｉｔ
に対応して移行するとともにホブ２２と支持体２３を回
動して歯車１５の切削を行う。こうして、歯車１５の仕
上工程を終了する（ステップ１１７）。なお、繰り返し
第３図に示したフローチャートに従って歯車１５の測定
および切削を行ってもよく、この場合は予めマタギ歯厚
の許容範囲を定めておき、マタギ歯厚がこの許容範囲に
入るようζこする。また、計測装置２５の鋼球１は所望
に応じて取り換ることができるようにしておけば、歯車
のピッチがどのようであっても対応することができる。
以上説明したように本発明によれば、両歯面に接触した
ときの鋼球の中心と歯車中心位置との距離を自動的に測
定することができ、この測定した距離から歯車のマタギ
歯厚を算出てきる。しだがって、この方法を例えばＮＣ
ホブ盤に適用すれば、ＮＣホブ盤での歯車の切削工程を
無人自動化することができる。
ときの鋼球の中心と歯車中心位置との距離を自動的に測
定することができ、この測定した距離から歯車のマタギ
歯厚を算出てきる。しだがって、この方法を例えばＮＣ
ホブ盤に適用すれば、ＮＣホブ盤での歯車の切削工程を
無人自動化することができる。
第１図は本発明の歯厚自動測定方法を適用したＮＣホブ
盤の一実施例を示すブロック図、第２図は第１図に示し
た実施例の部分図、第３図は第１図ζこ示した実施例を
説明するためのフローチャート、第４図、第５図は第１
図に示した実施例を説明するための概略図である。 ■・・・銅球、２・・スタイラス、３・・・ポールブツ
シュ、４・・・滑車、５・・・受光ダイオード、６・・
・支柱、７・・・糸、８・・・ローラガイド、９，１０
・・・？Ｗ車、１１・・・トルクモータ、１２・・・発
光ダイオード、１３・・ガラススケール、１５・・・歯
車、２１・・・ホブ盤、２２１ ・・・ホブ、
２３・・・支持体、２５・・・計測装置、２６・・・マ
イクロコンビエータ、２７・、、 Ｎ Ｃ’コントロー
ラ第１図 第２図 第 ３図 第４図
盤の一実施例を示すブロック図、第２図は第１図に示し
た実施例の部分図、第３図は第１図ζこ示した実施例を
説明するためのフローチャート、第４図、第５図は第１
図に示した実施例を説明するための概略図である。 ■・・・銅球、２・・スタイラス、３・・・ポールブツ
シュ、４・・・滑車、５・・・受光ダイオード、６・・
・支柱、７・・・糸、８・・・ローラガイド、９，１０
・・・？Ｗ車、１１・・・トルクモータ、１２・・・発
光ダイオード、１３・・ガラススケール、１５・・・歯
車、２１・・・ホブ盤、２２１ ・・・ホブ、
２３・・・支持体、２５・・・計測装置、２６・・・マ
イクロコンビエータ、２７・、、 Ｎ Ｃ’コントロー
ラ第１図 第２図 第 ３図 第４図
Claims (1)
- 先端に所定直径の鋼球が設けられたスタイラスを直動さ
せ該鋼球の中心位置を検出する手段を、軸支した被測定
歯車の中心位置に対して前記鋼球の検出基準位置が既知
の距離離間し、かつ前記鋼球の移動方向が該被測定歯車
の法線方向と一致するように配置し、前記スタイラスを
直動させ鋼球を被測定歯車の歯面に所定の圧力で押し当
てるとともに、被測定歯車を回動させ、前記鋼球が同時
に両歯面に接触したときの該鋼球の中心位置を検出し、
この検出位置に基づいて被測定歯車の中心位置と鋼球の
中心位置との距離を算出し、この算出した距離および鋼
球の所定直径と、被測定歯車の基礎円半径、歯数、マタ
ギ歯数、基準圧力角、モジュールとから被測定歯車のマ
タギ歯厚を算出することを特徴とする歯厚自動計測方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19290084A JPS6170401A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 歯厚自動計測方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19290084A JPS6170401A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 歯厚自動計測方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6170401A true JPS6170401A (ja) | 1986-04-11 |
Family
ID=16298844
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19290084A Pending JPS6170401A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 歯厚自動計測方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6170401A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886907A (zh) * | 2010-06-13 | 2010-11-17 | 大同齿轮(昆山)有限公司 | 一种齿隙检测装置 |
| CN106092023A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-09 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径检测的装置 |
| CN106123744A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-16 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径检测的设备 |
| CN106123828A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-16 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径自动检测的装置 |
| CN106152913A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-23 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径自动检测的机构 |
| CN106370144A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-02-01 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 轴承上滚珠直径检测装置 |
| CN106370143A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-02-01 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径自动检测的设备 |
| EP3228973A1 (en) * | 2016-04-06 | 2017-10-11 | Jtekt Corporation | Gear measurement method and gear measurement apparatus |
| JP2017191087A (ja) * | 2016-04-06 | 2017-10-19 | 株式会社ジェイテクト | 歯車の測定方法及び測定装置 |
| CN112797932A (zh) * | 2020-12-30 | 2021-05-14 | 綦江齿轮传动有限公司 | 中间轴齿轮位置度检测方法 |
-
1984
- 1984-09-14 JP JP19290084A patent/JPS6170401A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101886907B (zh) | 2010-06-13 | 2012-09-05 | 大同齿轮(昆山)有限公司 | 一种齿隙检测装置 |
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| CN107449604A (zh) * | 2016-04-06 | 2017-12-08 | 株式会社捷太格特 | 带齿部件的测定方法和测定装置 |
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| CN106123744A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-16 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径检测的设备 |
| CN106370143A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-02-01 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径自动检测的设备 |
| CN106370144A (zh) * | 2016-08-29 | 2017-02-01 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 轴承上滚珠直径检测装置 |
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| CN106123828A (zh) * | 2016-08-29 | 2016-11-16 | 纽尚(宁波)汽车轴承制造有限公司 | 用于轴承上滚珠直径自动检测的装置 |
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