JPS6182901A - 鋼片の加工方法 - Google Patents
鋼片の加工方法Info
- Publication number
- JPS6182901A JPS6182901A JP20335284A JP20335284A JPS6182901A JP S6182901 A JPS6182901 A JP S6182901A JP 20335284 A JP20335284 A JP 20335284A JP 20335284 A JP20335284 A JP 20335284A JP S6182901 A JPS6182901 A JP S6182901A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- billet
- center
- slab
- rolling reduction
- rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/02—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling heavy work, e.g. ingots, slabs, blooms, or billets, in which the cross-sectional form is unimportant ; Rolling combined with forging or pressing
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、中心部に空洞（センター？ロンティー中心割
とも称す。）を有する鋼片の圧延に先立ち、該空洞金繰
ヱ性よく効率的かつ経済的に圧着せしめる加工方法に関
するものである。
とも称す。）を有する鋼片の圧延に先立ち、該空洞金繰
ヱ性よく効率的かつ経済的に圧着せしめる加工方法に関
するものである。
（従来の技術）
このような分野の技術としては例えば特公昭４４−２４
４１号公報に記載された技術があるが。
４１号公報に記載された技術があるが。
これは特に連鋳ビレットに内在する収縮管、収縮割れ等
を消滅するだめ完全凝固前の鋳片を多段ロール、履帯、
液圧プレスで加圧圧縮する連続鋳造法である。
を消滅するだめ完全凝固前の鋳片を多段ロール、履帯、
液圧プレスで加圧圧縮する連続鋳造法である。
（発明が解決しようとする問題点）
連鋳法においてセンターポロシティの発生を鋳造段階で
解消することが従来の志向で、残るセンターポロ／ティ
としては次工程の圧延工程での圧延時に圧着しつる程度
のものを許容する限界とし−ご工程管理をするのが通念
であった。
解消することが従来の志向で、残るセンターポロ／ティ
としては次工程の圧延工程での圧延時に圧着しつる程度
のものを許容する限界とし−ご工程管理をするのが通念
であった。
しかし、現実には圧着も期待通りの結果をもたラサス、
センターポロ７テイは製品欠陥として残留することがあ
る。更に悪いことには、上記特公昭４ ｌ−２４・［１
号公報の提案後の当業分野の長年の努力にも拘らずセン
ターポロンティの発生を完全に防止小米る技術が未だな
く 、 ｊ、／ｊ片からセンターポロンティは未た消１
或していない。従って、これを完全ＰＣ消滅せしめる加
工を加えて製品への圧延を実施することがｉも望ましい
方法といえるのである。
センターポロ７テイは製品欠陥として残留することがあ
る。更に悪いことには、上記特公昭４ ｌ−２４・［１
号公報の提案後の当業分野の長年の努力にも拘らずセン
ターポロンティの発生を完全に防止小米る技術が未だな
く 、 ｊ、／ｊ片からセンターポロンティは未た消１
或していない。従って、これを完全ＰＣ消滅せしめる加
工を加えて製品への圧延を実施することがｉも望ましい
方法といえるのである。
本発明者が、特公昭ｄ ｌｌ −２４４１号公報の提案
によっても現実に何れかの鋳片にセンターポロシティが
残存すること、及び残存したセンターポロシティは必ず
しも圧延工程で完全に圧着しない事実にもとづいて、セ
ンターポロンティの圧着条件が成立しない理由を探索し
た結果、特公昭４４−２４４１号公報の提案では鋳片が
完全凝固する前に鋳片の凝固収縮を遥に超えた加圧圧縮
を加えるので、未凝固部で応力が消滅し、圧着のための
圧下とならず、該圧下が圧着作用を発揮しないばかりで
なく、逆に過大な溶鋼流動を招き、賃借・析の発生が避
れられないことが判明した。
によっても現実に何れかの鋳片にセンターポロシティが
残存すること、及び残存したセンターポロシティは必ず
しも圧延工程で完全に圧着しない事実にもとづいて、セ
ンターポロンティの圧着条件が成立しない理由を探索し
た結果、特公昭４４−２４４１号公報の提案では鋳片が
完全凝固する前に鋳片の凝固収縮を遥に超えた加圧圧縮
を加えるので、未凝固部で応力が消滅し、圧着のための
圧下とならず、該圧下が圧着作用を発揮しないばかりで
なく、逆に過大な溶鋼流動を招き、賃借・析の発生が避
れられないことが判明した。
本発明は鋼片に内在するセンターポロシティを完全に圧
着せしめる圧下方法を提供し、圧延工程に供給される鋼
片にセンターボロンティを内在するという避けられない
現実の問題点を解消するものである。
着せしめる圧下方法を提供し、圧延工程に供給される鋼
片にセンターボロンティを内在するという避けられない
現実の問題点を解消するものである。
（問題点を解決するだめの手段）
本発明は上記した問題点を解消するためその手段を次の
ように構成している。即ち１本発明の要旨は、完全凝固
した直後でかつ表面と中心部に２００℃以上の温度差を
有する鋳片を形状比（鋳片長さ方向有効接触長さく ｎ
ｕｓ ） ／鋳辺厚み（開））≧０５で圧下を加えるこ
とを特徴とする鋼片の加工方法である。圧下はプレスに
より加えたり、ロールにより展延的に加えｔりすること
もできる。
ように構成している。即ち１本発明の要旨は、完全凝固
した直後でかつ表面と中心部に２００℃以上の温度差を
有する鋳片を形状比（鋳片長さ方向有効接触長さく ｎ
ｕｓ ） ／鋳辺厚み（開））≧０５で圧下を加えるこ
とを特徴とする鋼片の加工方法である。圧下はプレスに
より加えたり、ロールにより展延的に加えｔりすること
もできる。
本発明が鋳片の完全凝固直後を選ぶのは圧下刃の効果的
伝播と欠配するｒ温度条件とが容易に得られるからであ
り、鋳片の表面と中ノし・部に２ｏｏ℃以上の温度差を
必要とするのは、第１図に示すように鋼片厚み方向に作
用せしめた圧下刃と鋳片表面の低温凝縮力の相乗作用に
よって鋳片中・し・部の高温域に効率よく圧縮応力を形
成せしめるためである。
伝播と欠配するｒ温度条件とが容易に得られるからであ
り、鋳片の表面と中ノし・部に２ｏｏ℃以上の温度差を
必要とするのは、第１図に示すように鋼片厚み方向に作
用せしめた圧下刃と鋳片表面の低温凝縮力の相乗作用に
よって鋳片中・し・部の高温域に効率よく圧縮応力を形
成せしめるためである。
又、形状比を０．５以上とするのは、加工圧下によりセ
ンターポロ７テイの圧着に必要な圧縮応力を鋳片中心に
安定的に生成するには第１図に印らかをように０．５以
上が必要であることによる。
ンターポロ７テイの圧着に必要な圧縮応力を鋳片中心に
安定的に生成するには第１図に印らかをように０．５以
上が必要であることによる。
尚１表面温度は輻射温度計をはじめとする既知の方法で
、中心部温度は鋲打法又は表面温度と湯度履歴にもとつ
く熱技術的演算等の既知の方法で測定、算出する。
、中心部温度は鋲打法又は表面温度と湯度履歴にもとつ
く熱技術的演算等の既知の方法で測定、算出する。
（作用〕
本発明は完全１疑固した直後でかつ表面温度を中心部温
度に２００℃以上の温度差を有する鋳片を対象とするの
で、第１図に示すように鋼片中心部には圧縮応力が形成
される条件が整っている。
度に２００℃以上の温度差を有する鋳片を対象とするの
で、第１図に示すように鋼片中心部には圧縮応力が形成
される条件が整っている。
この条件の下で、鋳片長さ方向有効接触長さ／鋳片厚み
つまり形状比を０．５以上として圧下するので、第１図
に示すように鋳片中心部には引張応力がなくなり、圧縮
応力が形成され、これがセンターポロンティを包む。
つまり形状比を０．５以上として圧下するので、第１図
に示すように鋳片中心部には引張応力がなくなり、圧縮
応力が形成され、これがセンターポロンティを包む。
鋳片の表面と中心部の温度差、圧下時の形状比が切片中
心部に形成する応力状態を示したのが第１図である。
心部に形成する応力状態を示したのが第１図である。
第１図は、後述する実施例１．Ｉｌ、［ｌの各鋼片及び
比較例の鋼片について、横軸に形状比をとり縦軸に鋼片
内応力分布をとって、鋼片の表面温度と中心部温度の差
による両者の関係を１２１・［ぐしたものである。同図
に明らかな如く１本発明が限定する範囲において鋼片の
センターボロンティを消滅するのに必“捻な鋼片長さ方
向の圧縮が生成する。
比較例の鋼片について、横軸に形状比をとり縦軸に鋼片
内応力分布をとって、鋼片の表面温度と中心部温度の差
による両者の関係を１２１・［ぐしたものである。同図
に明らかな如く１本発明が限定する範囲において鋼片の
センターボロンティを消滅するのに必“捻な鋼片長さ方
向の圧縮が生成する。
尚１本発明の実施にあたって、鋼片に加える圧下は鋼片
の厚み方向に加えればよく１幅方向の圧下はスラブの幅
圧延の如く鋼片中心部への応力の伝播効率が悪い時は必
ずしも必要ではない。
の厚み方向に加えればよく１幅方向の圧下はスラブの幅
圧延の如く鋼片中心部への応力の伝播効率が悪い時は必
ずしも必要ではない。
（実施例）
■・・・運ｆ’ｌｉ’防造工ｆａｎて鋳片か元金凝固し
た直後の、０１片厚み方向にプレスで加圧し、センター
ボロンティの哨１戊加工を栴した。
た直後の、０１片厚み方向にプレスで加圧し、センター
ボロンティの哨１戊加工を栴した。
■・・連続鋳造工程で切片を完全に凝固せしめた直後に
、水平ロールで鋳片厚み方向に加圧。
、水平ロールで鋳片厚み方向に加圧。
展延してセンターポロ／ティの消滅加工金族した。
■１・・連続鋳造工程で二Ｊｊ片を完全に・ｌ”、（ｊ
−ｊ＋せしめｔ直後に、水平ロールで切片厚み方向に加
圧展延して七／ターボコ／ティゾ）（消滅か１工企施し
だ。
−ｊ＋せしめｔ直後に、水平ロールで切片厚み方向に加
圧展延して七／ターボコ／ティゾ）（消滅か１工企施し
だ。
■・・比較し１１として、鋳片に本発明を施さない？ｈ
片を製造した。
片を製造した。
■・・比較例として、圧延用加熱炉から抽出された２Ｊ
ｊ片の表面を瞬間冷却して後圧下を・加えて圧延用鋼片
を製造した。
ｊ片の表面を瞬間冷却して後圧下を・加えて圧延用鋼片
を製造した。
それぞれの加工条件と鋳片、鋼片の各状態、その鋳片、
鋼片を圧延工程で圧延製品とした結果を表１に示す。尚
、圧下：ｉについては、鋼片中心部に圧下刃を及ばせる
のに形成される量でよい。
鋼片を圧延工程で圧延製品とした結果を表１に示す。尚
、圧下：ｉについては、鋼片中心部に圧下刃を及ばせる
のに形成される量でよい。
表１に明らかなように１本宅明方１去であるＩ。
Ｈ１■は、何れにおいて・も目的がｉｔｒｉ３ｇされ、
既に本発明のｊｒｎ Ｔ ？＋ 、圧延加工前において
鋼片のセンターポロ／ティは完全に消滅しており、当然
圧延加工後の製品にはセンターポロ／ティにもとつく残
留欠陥が皆無であった。この本発明加工時の被加工材内
部の応力分布を第２図（イ）、（ロ）に示す。
既に本発明のｊｒｎ Ｔ ？＋ 、圧延加工前において
鋼片のセンターポロ／ティは完全に消滅しており、当然
圧延加工後の製品にはセンターポロ／ティにもとつく残
留欠陥が皆無であった。この本発明加工時の被加工材内
部の応力分布を第２図（イ）、（ロ）に示す。
これに対し、比較例であるＩＶ、 Ｖは圧延工程に至
ってもセンターポロ／ティの解消は望めず、残留欠陥が
存在し１歩留は低かつ禽。待に■は瞬間冷却後加圧まで
の間における鋼片表面温度の復熱によって温度差２００
℃以上の維持が困難で、単なる圧下のみで効果が発揮さ
れなかったものと思われる。
ってもセンターポロ／ティの解消は望めず、残留欠陥が
存在し１歩留は低かつ禽。待に■は瞬間冷却後加圧まで
の間における鋼片表面温度の復熱によって温度差２００
℃以上の維持が困難で、単なる圧下のみで効果が発揮さ
れなかったものと思われる。
（発明の効果）
本発明は５．竪固完了直後でかつ表面と中心部に２００
℃以上の温度差を形成する鋳片に０．５以上の形状比で
圧下全油えるので、鋼片に内在するセンターポロ／ティ
の全方位から圧縮応力が作用し。
℃以上の温度差を形成する鋳片に０．５以上の形状比で
圧下全油えるので、鋼片に内在するセンターポロ／ティ
の全方位から圧縮応力が作用し。
該センターボロンティがｒｊｌｊ ＩＢで乙。これによ
って圧延後の製品のこの種欠陥による歩留低下が解消し
、単に製造コストの低減をもたらすたけでなく。
って圧延後の製品のこの種欠陥による歩留低下が解消し
、単に製造コストの低減をもたらすたけでなく。
圧延製品製造に係る＠後工程を含んで作苗性、操業性が
大幅に改善されるので、鋼材製造量の低減。
大幅に改善されるので、鋼材製造量の低減。
使用鋼材の品質の向上等、産業上もたらす効果は極めて
大きい。
大きい。
第１図は横軸に形状比、縦軸に鋼片中心部応力をとって
鋼片表面と中也・部の温度差別に両者の関係を示した図
であり。 第２図（イ）、（ロ）は本発明実施例における鋼片厚み
方向応力分布を示す図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他２名 ｊ’−ｍｔＯ寸 Ｄ 〜 ＼ ５ ＼ 〜
Ｉ に’＆ｌ譬）←＜、ｗｗｇｘ＞ｐ ａギ叩阜ヂＨ縣１釉
→（司署を只○（ 粒 ト一
鋼片表面と中也・部の温度差別に両者の関係を示した図
であり。 第２図（イ）、（ロ）は本発明実施例における鋼片厚み
方向応力分布を示す図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 他２名 ｊ’−ｍｔＯ寸 Ｄ 〜 ＼ ５ ＼ 〜
Ｉ に’＆ｌ譬）←＜、ｗｗｇｘ＞ｐ ａギ叩阜ヂＨ縣１釉
→（司署を只○（ 粒 ト一
Claims (3)
- （１）完全凝固した直後でかつ表面と中心部に２００℃
以上の温度差を有する鋳片を形状比（鋳片長さ方向有効
接触長さ（ｍｍ）／鋳片厚み（ｍｍ））≧０．５で圧下
を加えることを特徴とする鋼片の加工方法。 - （２）前記圧下がプレスにより加えられる特許請求の範
囲第１項記載の方法。 - （３）前記圧下がロールにより展延的に加えられる特許
請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20335284A JPS6182901A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 鋼片の加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20335284A JPS6182901A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 鋼片の加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6182901A true JPS6182901A (ja) | 1986-04-26 |
Family
ID=16472604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20335284A Pending JPS6182901A (ja) | 1984-09-28 | 1984-09-28 | 鋼片の加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6182901A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009279652A (ja) * | 2008-04-21 | 2009-12-03 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 凝固後鋳片のロール圧下方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS531156A (en) * | 1976-06-25 | 1978-01-07 | Nippon Steel Corp | Casting piece rolling |
| JPS55114403A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-03 | Nippon Steel Corp | Production of steel plate |
| JPS55114404A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-03 | Nippon Steel Corp | Production of continuous steel plate |
| JPS5680303A (en) * | 1979-12-03 | 1981-07-01 | Kawasaki Steel Corp | Manufacture of extremely thick steel plate |
-
1984
- 1984-09-28 JP JP20335284A patent/JPS6182901A/ja active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS531156A (en) * | 1976-06-25 | 1978-01-07 | Nippon Steel Corp | Casting piece rolling |
| JPS55114403A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-03 | Nippon Steel Corp | Production of steel plate |
| JPS55114404A (en) * | 1979-02-28 | 1980-09-03 | Nippon Steel Corp | Production of continuous steel plate |
| JPS5680303A (en) * | 1979-12-03 | 1981-07-01 | Kawasaki Steel Corp | Manufacture of extremely thick steel plate |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009279652A (ja) * | 2008-04-21 | 2009-12-03 | Nippon Steel Engineering Co Ltd | 凝固後鋳片のロール圧下方法 |
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