JPS6183010A - ウレタンフオ−ムの成形方法 - Google Patents
ウレタンフオ−ムの成形方法Info
- Publication number
- JPS6183010A JPS6183010A JP59204994A JP20499484A JPS6183010A JP S6183010 A JPS6183010 A JP S6183010A JP 59204994 A JP59204994 A JP 59204994A JP 20499484 A JP20499484 A JP 20499484A JP S6183010 A JPS6183010 A JP S6183010A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- baffle plate
- mold
- protrusion
- protuberance
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/385—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length using manifolds or channels directing the flow in the mould
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、自動車や家具等のシートクッションや、各
種機器類の梱包材のように複雑な外面形状を有するポリ
ウレタンフォーム成形体を発泡型造する成形方法に関す
る。
種機器類の梱包材のように複雑な外面形状を有するポリ
ウレタンフォーム成形体を発泡型造する成形方法に関す
る。
（従来の技術）
ポリウレタンフォームを型造する場合、蓋壁を開けてお
いてキャビティー内に発泡性原液を注入した後蓋型を閉
じる方法と、予じめ蓋壁を閉じておき、型の適所に注入
口を設け、該注入口から発泡性原液を圧入する方法の何
れかが用いられている。
いてキャビティー内に発泡性原液を注入した後蓋型を閉
じる方法と、予じめ蓋壁を閉じておき、型の適所に注入
口を設け、該注入口から発泡性原液を圧入する方法の何
れかが用いられている。
何れの方法をとる場合にも、キャビティー面に突起が設
けらていると、突起のつけ根部に空気が残存して１発泡
成形体に大きな空洞やエアポケットを生成する原因とな
るため、空気の残存し易い凹部や突起のつけ根部近辺に
第５図に示したような空気抜き用のベントホールを設け
る対策がとられてきている。
けらていると、突起のつけ根部に空気が残存して１発泡
成形体に大きな空洞やエアポケットを生成する原因とな
るため、空気の残存し易い凹部や突起のつけ根部近辺に
第５図に示したような空気抜き用のベントホールを設け
る対策がとられてきている。
（発明が解決しようとする間頭点）
型内の空気の残存防止にベントホールを設ければ１発泡
成形体の欠陥となる大きな空洞やエアポケットの発生を
減少させることができるが型の隅に残存する空気迄完全
に抜くことは困難である上。
成形体の欠陥となる大きな空洞やエアポケットの発生を
減少させることができるが型の隅に残存する空気迄完全
に抜くことは困難である上。
ベントホール部には気泡の押し潰された芯ができて著し
い硬度差の原因となるので、布や合成樹脂製のカバー材
で被覆したとき、ベントホール部の芯がカバー表面に迄
浮き出てくる難点がある。そのためベントホール部の芯
を切開除去するという作業を要する上余分に正常なフオ
ーム迄えぐり取ってしまいカバー材で被覆した際逆に凹
みとなって製品外観を損うという難点もあった。
い硬度差の原因となるので、布や合成樹脂製のカバー材
で被覆したとき、ベントホール部の芯がカバー表面に迄
浮き出てくる難点がある。そのためベントホール部の芯
を切開除去するという作業を要する上余分に正常なフオ
ーム迄えぐり取ってしまいカバー材で被覆した際逆に凹
みとなって製品外観を損うという難点もあった。
（発明の目的）
この発明はキャビティー内面に広範囲にわたって突起が
設けられた型を用いた場合においても。
設けられた型を用いた場合においても。
ベン１−ホールを突起部近辺に設ける必要がなく。
残存空気に起因する空洞やエアポケットの生成を防止し
得る方法を提供せんとするものである。
得る方法を提供せんとするものである。
（発明の構成）
本願の構成を図面にしたがって説明する。第１図は本願
の成形法に使用する型の一実施例を示す断面図で、下型
（１）には上型（２）には達しないがキャビティーを２
分する突起（３）が設けられている。この突起（３）は
キャビティー全幅に設けられていてもよく、又部分的で
あってもよい。
の成形法に使用する型の一実施例を示す断面図で、下型
（１）には上型（２）には達しないがキャビティーを２
分する突起（３）が設けられている。この突起（３）は
キャビティー全幅に設けられていてもよく、又部分的で
あってもよい。
注入口（４）側からみて突起（３）の後方部の上型（２
）に、邪魔板（６）を取付けるための針状体（５）が突
起（３）部に１本以上植えられている。この実施例では
邪魔状（６）を取付ける方法として針状体（５）を用い
ているが１例えば粘着剤を用いて仮止めしてもよいし又
上型（２）に邪魔板（６）を挿入する溝を設けてよい、
要は発泡成形体を脱型するに際し、上型（２）を開けた
時に容易に上型（２）から邪魔板（６）が離脱すること
さえできれば、如何なる方法で仮止してもよい。邪魔板
（６）は、板状のゴム又は合成樹脂の発泡体が好適であ
るが、合成樹脂板やパームロック或は不織布のような繊
維材料の交絡状体或は合板やコルクのような木質材料で
あってもよい。
）に、邪魔板（６）を取付けるための針状体（５）が突
起（３）部に１本以上植えられている。この実施例では
邪魔状（６）を取付ける方法として針状体（５）を用い
ているが１例えば粘着剤を用いて仮止めしてもよいし又
上型（２）に邪魔板（６）を挿入する溝を設けてよい、
要は発泡成形体を脱型するに際し、上型（２）を開けた
時に容易に上型（２）から邪魔板（６）が離脱すること
さえできれば、如何なる方法で仮止してもよい。邪魔板
（６）は、板状のゴム又は合成樹脂の発泡体が好適であ
るが、合成樹脂板やパームロック或は不織布のような繊
維材料の交絡状体或は合板やコルクのような木質材料で
あってもよい。
本願で重要なことは、邪魔板（６）の先端は型の突起（
３）の先端よりも深く突出し、且つ他端は型内面に内接
するように取付けることが必要である。
３）の先端よりも深く突出し、且つ他端は型内面に内接
するように取付けることが必要である。
この場合の突起（３）より突出させる距離は、キャビテ
ィーの深さによって調整することが望ましく、好適には
、第３図に図示したように、キャビティーの深さをＤｌ
、邪魔板の突起（３）の頂部より突出させる距離をＤ２
とした時、１／２Ｄ、≧Ｄ２〉０の範囲とするのがよい
、又邪魔板の一端を型内面に内接させないとその隙間か
ら一部の発泡性原液が通過し、邪魔板の先端を字回した
発泡性原液と衝突し、正常なフオームを破かいしてしま
うからである。邪魔板（６）の幅はできるだけ型の突起
（３）の幅に近似させることが望ましい。
ィーの深さによって調整することが望ましく、好適には
、第３図に図示したように、キャビティーの深さをＤｌ
、邪魔板の突起（３）の頂部より突出させる距離をＤ２
とした時、１／２Ｄ、≧Ｄ２〉０の範囲とするのがよい
、又邪魔板の一端を型内面に内接させないとその隙間か
ら一部の発泡性原液が通過し、邪魔板の先端を字回した
発泡性原液と衝突し、正常なフオームを破かいしてしま
うからである。邪魔板（６）の幅はできるだけ型の突起
（３）の幅に近似させることが望ましい。
又邪魔板の厚みは、特に制限はないが、発泡性ウレタン
原液の流れを変えるためには、軟質ウレタンフオームの
ような軟かい材料の場合は１０ｍｌ１！以上の厚みが望
ましく、半硬質のウレタンフオームやポリエチレンフオ
ーム或はパームボードのような比較的剛性の高い材料の
場合は５１前後でもよい。又硬質の板状体を用いる場合
は０．１〜１ｍｍ程度の薄いものも使用可能である。
原液の流れを変えるためには、軟質ウレタンフオームの
ような軟かい材料の場合は１０ｍｌ１！以上の厚みが望
ましく、半硬質のウレタンフオームやポリエチレンフオ
ーム或はパームボードのような比較的剛性の高い材料の
場合は５１前後でもよい。又硬質の板状体を用いる場合
は０．１〜１ｍｍ程度の薄いものも使用可能である。
使用する成形型の材質には制約はなく、公知のものはす
べて使用可能であり１発泡性ウレタン原液も軟質フオー
ム泪から＃質フオームに至るまですべてのものに適用す
ることができる。
べて使用可能であり１発泡性ウレタン原液も軟質フオー
ム泪から＃質フオームに至るまですべてのものに適用す
ることができる。
第２図は第１図とは逆に上型に突起を有する場合の例を
示した断面図であるが、突起の位置が上下又は両側面の
いずれにあっても適用可能であり又突起の数は、第１図
及び第２図の例では１個の場合について示したが、２個
以上の場合にも適用することができ、このような場合に
は、突起の数に対応して邪魔板の数を増加させればよい
。又上下或は左右のように対称位置に邪魔板を設ける必
要がある場合には邪魔板の材質としては多孔質材料が望
ましい。邪魔板として多孔質材料例えば連通気泡のウレ
タンフオームや不織布或はパームロック等を用いる場合
は、型の内容積が小さければベントホールを設けなくて
もよい場合もあるが複雑形状であったり型の内容積が大
きい場合にはベントホールを設けるのが望ましくその場
合は邪魔板の近辺にベントホールを設けない方がよい。
示した断面図であるが、突起の位置が上下又は両側面の
いずれにあっても適用可能であり又突起の数は、第１図
及び第２図の例では１個の場合について示したが、２個
以上の場合にも適用することができ、このような場合に
は、突起の数に対応して邪魔板の数を増加させればよい
。又上下或は左右のように対称位置に邪魔板を設ける必
要がある場合には邪魔板の材質としては多孔質材料が望
ましい。邪魔板として多孔質材料例えば連通気泡のウレ
タンフオームや不織布或はパームロック等を用いる場合
は、型の内容積が小さければベントホールを設けなくて
もよい場合もあるが複雑形状であったり型の内容積が大
きい場合にはベントホールを設けるのが望ましくその場
合は邪魔板の近辺にベントホールを設けない方がよい。
これはベントホールを設けることにより多孔質材料の邪
魔板の孔隙に発泡性ウレタン原液が浸入し易くなって、
含浸硬化層を形成し、クッション性を損うからである。
魔板の孔隙に発泡性ウレタン原液が浸入し易くなって、
含浸硬化層を形成し、クッション性を損うからである。
非多孔性材料や独立気泡性材料を邪魔板に使用する場合
は、連通気泡状多孔性材料のように型内の残存空気や発
泡性ｇ液混合時に巻き込んだエアーを吸収する機能がな
く、単に発泡性原液が邪魔板表面上を流動していく際に
押し潰されるという効果があるだけであるので、商品外
観を損うことの少ない捨て面部例えば上型と下型の接合
部近辺に空気抜き用のベントホールを設けることが望ま
しい。
は、連通気泡状多孔性材料のように型内の残存空気や発
泡性ｇ液混合時に巻き込んだエアーを吸収する機能がな
く、単に発泡性原液が邪魔板表面上を流動していく際に
押し潰されるという効果があるだけであるので、商品外
観を損うことの少ない捨て面部例えば上型と下型の接合
部近辺に空気抜き用のベントホールを設けることが望ま
しい。
（実施例）
実施例１
第１図に示した断面形状を有するアルミ型を用い、邪魔
板としてフオーム密度０．０１８ｇ／ｃｄ、フオームの
厚み１５ｍｍの軟質ウレタンフオームを第４図に示した
ように突起（３）の幅と同じ幅に取り付けて、型温６０
℃、型締め圧２ｚで上型を閉じ。
板としてフオーム密度０．０１８ｇ／ｃｄ、フオームの
厚み１５ｍｍの軟質ウレタンフオームを第４図に示した
ように突起（３）の幅と同じ幅に取り付けて、型温６０
℃、型締め圧２ｚで上型を閉じ。
クリームタイム４秒、ライズタイム３０秒の軟質ウレタ
ンフオーム用原液を射出圧８０迄、ショットタイム３．
５秒で注入した。尚邪魔板（６）の突起（３）より突出
させる距１１Ｄ、は１／３ＤＬとした。注入後２分経過
して上型を開けた所、邪魔板として用いた軟質ウレタン
フオームがフオーム成形体に一体化されたクッション体
を得た。その外観特に型の突起（３）に対応するフオー
ムの凹み部にはエアポケットや空洞は皆無であり一体化
された邪魔板の部分も異和感のない良好なりッション成
形体であった。
ンフオーム用原液を射出圧８０迄、ショットタイム３．
５秒で注入した。尚邪魔板（６）の突起（３）より突出
させる距１１Ｄ、は１／３ＤＬとした。注入後２分経過
して上型を開けた所、邪魔板として用いた軟質ウレタン
フオームがフオーム成形体に一体化されたクッション体
を得た。その外観特に型の突起（３）に対応するフオー
ムの凹み部にはエアポケットや空洞は皆無であり一体化
された邪魔板の部分も異和感のない良好なりッション成
形体であった。
比較例１
第５図に示したように、突起部（３）の近くに突起部に
沿って直径、３＋ｍのベントホール（７）を１０ｃｍ間
隔に４個設け、邪魔板を設けない以外は実施例１と全く
同様にしてクッション成形体を発泡成形した。この場合
もフオームの凹み部近辺に目立たない程度の小さなエア
ポケットが数個生成した程度で良好な外観状態のもので
あったが、ベントホール（７）部には極めて硬い芯がで
きており触感上異和感のあるものであった。
沿って直径、３＋ｍのベントホール（７）を１０ｃｍ間
隔に４個設け、邪魔板を設けない以外は実施例１と全く
同様にしてクッション成形体を発泡成形した。この場合
もフオームの凹み部近辺に目立たない程度の小さなエア
ポケットが数個生成した程度で良好な外観状態のもので
あったが、ベントホール（７）部には極めて硬い芯がで
きており触感上異和感のあるものであった。
比較例２
第５図の上型のベントホール（７）をウレタン樹脂で埋
めたまま実施例１と同様にしてクッション成形体を発泡
成形し、た所、突起部（３）に対応するフオームの凹み
部に直径５〜１５＋ａｍのエアポケットや空洞が多数生
成し、実用に供し得ない外観状態の成形体となった。
めたまま実施例１と同様にしてクッション成形体を発泡
成形し、た所、突起部（３）に対応するフオームの凹み
部に直径５〜１５＋ａｍのエアポケットや空洞が多数生
成し、実用に供し得ない外観状態の成形体となった。
実施例２〜４
邪魔板（６）の突起（３）より突出させる距離Ｄ２を、
それぞれ０、Ｌ／２Ｄ １ 、２／３Ｄ ｔに変えた以
外は全〈実施例１と同様にして発泡成形を行った結果を
第１表にまとめた。
それぞれ０、Ｌ／２Ｄ １ 、２／３Ｄ ｔに変えた以
外は全〈実施例１と同様にして発泡成形を行った結果を
第１表にまとめた。
実施例及び比較例の結果にみられるように、キャビティ
ー内面に成る幅をもった突起が存在すると突起のつけ根
部の空気は１発泡性原液の流れによって完全ｌこ抜は切
らずに残存し、これがエアポケットの発生する原因とな
る上、ウレタンフオームのようにポリイソシアネート成
分とポリオール成分及びその他の配合剤が混合される際
に、空気を巻き込んだまま発泡性原液の流れと共に反応
進行による増粘によって、抜は璽くなって大気泡の原因
となり易いが、突起部の後部に邪魔板を反対側から突起
より突出させて設けることにより、発泡性原液が第１図
〜第２図に矢印で示したように。
ー内面に成る幅をもった突起が存在すると突起のつけ根
部の空気は１発泡性原液の流れによって完全ｌこ抜は切
らずに残存し、これがエアポケットの発生する原因とな
る上、ウレタンフオームのようにポリイソシアネート成
分とポリオール成分及びその他の配合剤が混合される際
に、空気を巻き込んだまま発泡性原液の流れと共に反応
進行による増粘によって、抜は璽くなって大気泡の原因
となり易いが、突起部の後部に邪魔板を反対側から突起
より突出させて設けることにより、発泡性原液が第１図
〜第２図に矢印で示したように。
邪魔板に衝突して流れが突起のつけ根方向に向くと同時
に、邪魔板表面と突起部の壁面にて摺りつられその間に
エアーは摺り潰ぶされたり、多孔質材料の場合はエアー
が孔隙に吸収されるので１発泡性原液中のエアー残存量
は減少し、結果的にエアポケットの生成を防止して、良
好な外観状態のフオーム成形体が得られるものと考えら
れる。
に、邪魔板表面と突起部の壁面にて摺りつられその間に
エアーは摺り潰ぶされたり、多孔質材料の場合はエアー
が孔隙に吸収されるので１発泡性原液中のエアー残存量
は減少し、結果的にエアポケットの生成を防止して、良
好な外観状態のフオーム成形体が得られるものと考えら
れる。
尚邪魔板の突出距離の大小即ち深さは、突起先端部に達
しない場合、換言すれば第３図のＤ２がＯより小さい場
合は発泡性原液の流れは注入口からの注入圧力及び発泡
圧原液の発泡圧により余り向きを変えずに進むためエア
ポケット生成防止効果が得られなくなり、−力筒３図の
Ｄ２が１／２Ｄ１以上に深く突出しすぎる場合は、既に
発泡と反応の進行によって増粘しつつある原液が圧力を
受けながら狭い間隙を急速に摺りつけられなからＪり抜
けるために、生成し始めた泡化物が圧し潰される形で走
ることになり、気泡徂れを起す原因になるものと推測さ
れる。
しない場合、換言すれば第３図のＤ２がＯより小さい場
合は発泡性原液の流れは注入口からの注入圧力及び発泡
圧原液の発泡圧により余り向きを変えずに進むためエア
ポケット生成防止効果が得られなくなり、−力筒３図の
Ｄ２が１／２Ｄ１以上に深く突出しすぎる場合は、既に
発泡と反応の進行によって増粘しつつある原液が圧力を
受けながら狭い間隙を急速に摺りつけられなからＪり抜
けるために、生成し始めた泡化物が圧し潰される形で走
ることになり、気泡徂れを起す原因になるものと推測さ
れる。
従って型内面に設けられた突起に対し１反対側の型内面
に内接し、突起の頂部より深く突き出す形に邪魔板を取
りつけることによって、突起部に対応するフオーム成形
体の凹み部表面にエアポケットの生成するのが防止され
、且つベントホールを設けた場合に生成する芯のような
異和感のないフオーム成形体を、成形型を大幅に変更す
ることなく容易に得ることができるので、ウレタンフオ
ーム成形に極めて有用な技術ということができる
に内接し、突起の頂部より深く突き出す形に邪魔板を取
りつけることによって、突起部に対応するフオーム成形
体の凹み部表面にエアポケットの生成するのが防止され
、且つベントホールを設けた場合に生成する芯のような
異和感のないフオーム成形体を、成形型を大幅に変更す
ることなく容易に得ることができるので、ウレタンフオ
ーム成形に極めて有用な技術ということができる
第１図は本発明のウレタンフオ−ム成形体を成形するた
めの一実施例を示す型の断面図、第２図は他の実施的を
示す型の断面図、第３図は型の突起に対する邪魔板の突
出距離の関係の説明図、第４図は第１図のＸ −Ｘ切断
面の平面図、第５図は従来法で用いられている型の断面
図を示す。 ｌ：下型 ２：上型 ３：突起 ４：注入口 ５：針状体 ６：邪魔板 ７、フ：ベントホール
めの一実施例を示す型の断面図、第２図は他の実施的を
示す型の断面図、第３図は型の突起に対する邪魔板の突
出距離の関係の説明図、第４図は第１図のＸ −Ｘ切断
面の平面図、第５図は従来法で用いられている型の断面
図を示す。 ｌ：下型 ２：上型 ３：突起 ４：注入口 ５：針状体 ６：邪魔板 ７、フ：ベントホール
Claims (1)
- 型内面に突起を有する成形型を用いてウレタンフォーム
を発泡成形するに当り、発泡性原液の流れ方向に対し前
記型内面の突起より後方の位置に、該突起とは反対側の
型内面に内接し、且つ突起の頂部よりも深く突き出した
邪魔板を設けることを特徴とするウレタンフォームの成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204994A JPS6183010A (ja) | 1984-09-29 | 1984-09-29 | ウレタンフオ−ムの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59204994A JPS6183010A (ja) | 1984-09-29 | 1984-09-29 | ウレタンフオ−ムの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6183010A true JPS6183010A (ja) | 1986-04-26 |
Family
ID=16499701
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59204994A Pending JPS6183010A (ja) | 1984-09-29 | 1984-09-29 | ウレタンフオ−ムの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6183010A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010076163A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Tokai Rubber Ind Ltd | 防音カバーおよびその製造方法 |
-
1984
- 1984-09-29 JP JP59204994A patent/JPS6183010A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010076163A (ja) * | 2008-09-25 | 2010-04-08 | Tokai Rubber Ind Ltd | 防音カバーおよびその製造方法 |
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