JPS619621A - 光学セルとその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （発明の技術分野） 本発明は、対をなす基板を周辺封止材を介して対向配置
させて空のセルを構成し、このセルの側面に上記周辺封
止材の切欠部として設けた注入口からセル内に液晶等の
液状物質を注入、充填し、この注入口をハンダ付けによ
り封止した光学セルとその製造方法の改良に関する。

（発明の技術的背景） 例えば液晶セルにおいて、エポキシ樹脂などの常温硬化
型、熱硬化型の有機接着剤を注入口封止材として用いた
場合には、液晶注入後、注入口に有機接着剤を塗布して
から硬化するまで約３０分以上の長時間の硬化時間を必
要とするために、未硬化の接着剤および硬化剤が液晶材
料を長時間にわたり直接接触して、化学的に弱い液晶を
劣化、又は変質させる恐れがある。

またアクリル系樹脂などの有機接着剤中に紫外線硬化剤
を含む光硬化型の有機接着剤を、注入口封止材に用いた
場合には、硬化時間（光照射時間）が数１０秒と短時間
であり、未硬化の接着剤が液晶と直接接触する時間が極
めて短かいが、通常、上記の常温又は加熱硬化型接着剤
と比較して接着性、封止性が悪い。

また両者とも有機系樹脂なので、ガス透過性があり、注
入口封止部から水蒸気、酸素等のガスが液晶中に浸入し
て液晶を劣化または変質させて行き、従つてこの種の液
晶セルの寿命は短い。

これに対して、ハンダを注入口封止材として用いた場合
には、ハンダが無機物質なので、ガス透過性がなく、ま
たハンダ付けが瞬間的に行われるので、液晶セルの製造
中も製造後も液晶セル中の液晶を劣化、変質させること
がほとんどなく、長寿命の液晶セルが得られる。

この種のハンダを注入口封止材とし、周辺封止部の切欠
部を注入口として設けた従来の液晶セルの数例を以下に
述べる。

第１図から第３図に示す従来の液晶セル１０では、それ
ぞれ内面に所定のパターン状に透明電極１ａ、２ａを設
けた下方ガラス基板１と上方ガラス基板２との間に、ガ
ラスフリツト又はエポキシ樹脂接着剤などの無機系又は
有機系の周辺封止材３が約５〜２０ミクロンの所定微小
厚さでスクリーン印刷法により設けられている。注入口
４は、再基板１、２の一側面において周辺封止部３の切
欠部として設けられている。一対の基板１、２を周辺封
止材３を介して対向配置させ、封止材３がガラスフリツ
トの場合はガラスの軟化温度以上に加熱することにより
、また封止材３がエポキシ接着剤の場合には加熱又はそ
の他の硬化条件を与えることにより、両基板１、２は周
辺封止剤３により注入口４を残して封着されて空のセル
（組立後のセル）ができる。

組立前の両基板１、２のそれぞれの側面には、注入口附
近の所定個所に真空蒸着法、スパツタリング法などの気
相メツキ法によりセル組立に先だつて予め金属膜５、５
ａを形成しておき、両基板１、２の側面の所定個所にハ
ンダ付け可能な下地層５、５ａを得る。

セル組立後に、注入口４から液晶６をセル内部に注入し
充填する。液晶充填後にセルの注入口４を溶融したハン
ダに浸して引上げると、瞬間的にハンダ付けが完了し、
注入口４がハンダにより封止されて、ハンダ封止部７が
得られ、液晶セル１０が完成する。

しかしながら、このようにセル組立前の両基板１、２の
それぞれの側面の注入口周辺に予め金属蒸着膜５、５ａ
を形成した液晶セル１０では、基板１、２の側面１ｂ、
２ｂにのみハンダ付可能な下地層５、５ａが形成され、
周辺封止材３の側面３ａにはハンダ付可能な下地層が形
成されていないので、両基板１、２の側面１ｂ、２ｂと
周辺封止材３の側面３ａとのすき間８から液晶セル１０
の内部と外部とを連通するリークパス（浸入通路、漏れ
通路、連通路）９が構成される。

このすき間８が大きい場合には、リークパス９から液晶
セル１０中の液晶が外部へもれ出たり、またすき間８が
小さい場合にも、リークパス９から液晶セル１０中の液
晶中に外部の水蒸気、酸素などの液晶６を汚染するガス
が浸入し、液晶セル１０を劣化させ、理想的なハンダ封
止材７を用いたにもかかわらず液晶セル１０の寿命が短
くなる欠点があつた。

また蒸着膜５、５ａは通常少なくとも第１と第２の金属
膜からなり、第１の膜はクロム、アルミニユームなどの
ガラス基板１、２に対して密着性の良い金属膜から、第
２の膜は銅、ニツケルなどのハンダぬれ性（ハンダ付着
性）の良い金属膜からなる。そしてこれら２層の蒸着膜
を基板１、２の側面に形成するには、基板１、２を真空
容器内に入れて真空中で順次２種類の金属を用い、マス
クを用いて蒸着、スパツタリングさせる必要があり、工
程が複雑で、製造に時間がかかり作業性が悪く、液晶セ
ル１０のコストが高くなる欠点があつた。

上述の従来の液晶セル１０の欠点を除去するために、第
４図から第６図に示すようにセル組立後に即ち空のセル
完成後に、セル側面の注入口４の周辺を囲み両基板１、
２のみならず、周辺封止材３にも、連続帯状パターン状
に蒸着法、スパツタリング法により注入口４の周辺に連
続帯状に多層の金属蒸着膜１１、１１ａ（ハンダ封止下
地層）を形成させた液晶セル２０が提案させた。（特開
昭５１−６９６４９号公報参照。） この液晶セル２０は、ハンダ封止部７が下地層１１、１
１ａと共にセル側面の基板１、２のみならず、周辺封止
材３にも形成されていることになるので、理想的なハン
ダ封止部が構成されることになるが、蒸着膜１１、１１
ａの厚さは通常約１ミクロン以下と微小なものであり、
従つて周辺封止材３の側面３ａと基板１、２の側面１ｂ
、２ｂとのすき間８がこの程度に微小な場合には有効で
あるが、スクリーン印刷法により一方の基板１又は２上
に周辺封止材３を印刷後に一対の基板１及び２を重ね合
せて封着してセルを組立てる通常のセルの場合には、す
き間８の寸法が約１００ミクロン以上もあるので適用で
きず、リークパスが存在して液晶セル２０の寿命を短く
する。

また、蒸発した金属粒子がセル側面１ｂ、２ｂ、３ａに
付着して蒸着膜１０となる際に、同時に注入口４からセ
ル内部に金属粒子が浸入するために、金属粒子がセル内
部の電極１ａ、２ｂを短絡したり、表示面内に眼ざわり
な点を生じる原因となり、この粒子がセル内に侵入する
のを阻止するたのに、セル内部で注入口４の後方に注入
口４からセル内部を見たときに注入口４の両側と重なる
ように、注入口４および周辺封止材３と離して、周辺封
止材３と同じ厚さの壁からなる遮へい体１２を設ける必
要があり、この遮へい体１２により注入口４から侵入し
た金属粒子を遮へい体１２の側面に付着させて蒸着膜１
３とし、金属粒子が遮へい体１２の後方の有効表示面内
に入るのをストツプさせている。

しかし、この遮へい体１２の存在は、液晶セル２０の有
効表示面積を減少させ、また排気と液晶注入の速度をお
そくさせる原因となり、また有効表示面積の減少を少な
くするために注入口３附近の周辺封止材３ｂと接近させ
ると通路１４がせまくなり上記速度が更におそくなる欠
点がある。

（発明の目的） 本発明の目的は上述の液晶セル等の光学セルの欠点を除
去するものである。

また本発明の他の目的は上述の注入口をハンダ封止する
液晶セル等の光学セルの欠点を除去するものである。

また本発明の他の目的はセル側面に設けた注入口を気密
にハンダ封止した光学セルとその製造方法を提供するも
のである。

また本発明の更に他の目的は、遮へい体を必要とせず、
金属蒸着膜をハンダ付着下地層としない、またリークパ
スが生じない光学セルとその製造方法を提供するもので
ある。

（発明の実施例） 本発明の一実施例を、第７図から第１０図を参照して以
下に詳細に説明する。

第７図は液晶セル３０の平面図、第８図は第７図のＣ−
Ｃ線にそう液晶セル３０の断面図、第９図は注入口封止
前の液晶セル３０の側面図、第１０図は注入口封止後の
液晶セル３０の側面図である。

３０は液晶セル、１は内面に所定のパターンの透明電極
１ａを形成させたガラス上基板、２は内面に所定のパタ
ーンの透明電極２ａを形成させたガラス下基板、３は上
記一対の基板１、２間に介在され両基板間の対向面の周
辺に設けられ、両基板間を約５〜２０ミクロンの所定間
隔に保持し、かつ両基板間を封止する周辺封止材、４は
周辺封止材３の切り欠き部として設けられた注入口であ
る。６は注入口４からセル内部に注入され、セル内部に
充填された液晶、１５はセル側面において注入口４の周
辺に形成されたハンダ付け可能なハンダ封止下地層、７
はセル側面でハンダ封止下地層１５と注入口４とを被覆
してハンダ付けによつて形成された注入口封止材である
。

上記周辺封止材３は、ガラスフリツト（無機系封止材）
または有機接着剤（有機系封止材）からなり、通常ガラ
スフリツト又は有機接着剤をスクリーン印刷可能なペー
ストにし、両基板１、２の間の対向面周辺を囲む所定の
パターンで、一部注入口４となるべき個所を切り欠き部
として、スクリーン印刷法により上記ペーストを一方の
基板１上に塗布、乾燥し、次にこの基板１上に他方の基
板２を位置合せをして重ね合わせる。

周辺封止材３として、低融点ガラスを用いる場合には溶
融温度約３５０℃以上に加熱し、また有機接着剤を用い
る場合には加熱（約２００℃以下）またはその他の硬化
条件を与えて、周辺封止材３により両基板１、２を接着
、封止する。

また基板１、２の電極形成面上には予め液晶を配向させ
るために絶縁層を形成後にラビングした配向層、または
斜め蒸着膜による配向層が設けられている。

ラビングによる配向層としては、高温処理を必要とする
ガラスフリツトを周辺封止材３として用いる場合には酸
化ケイ素、酸化セリユーム、フツ化マグネシユーム、フ
ツ化セリユームなどの無機材料またはポリイミド樹脂等
の耐熱性有機樹脂が用いられ、約２００℃以下の比較的
低温の硬化条件で良い有機接着剤を用いる場合にはエポ
キシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、アクリル樹
脂などの通常の有機樹脂絶縁体を用いることができる。

第９図、第１０図は、それぞれハンダ付け前、ハンダ付
け後の液晶セル３０の側面を示す。

第９図示のように空のセルを組立後に、セルの側面に注
入口４の周辺にハンダ付け可能なハンダ封止下地層１５
が形成される。

ハンダ封止下地層１５は、金属粒子を含む樹脂からなり
、注入口４の周辺を完全に囲むように、両基板１、２の
側面１ｂ、２ｂと周辺封止材３の側面３ａとに連続帯状
（リング状）に注入口４をふさがないように形成すべき
である。

上記金属粒子としては銅、銀などのハンダぬれ性、ハン
ダ付着性の良い金属を用いるのが望ましい。

また上記の樹脂としては、ガラス基板１、２と周辺封止
材３とに対して塗布性および接着性が良く、低温ハンダ
（溶融点、約１４０℃）、共晶ハンダ（溶融点、約１８
０℃）の短時間のハンダ付け温度に耐える、エポキシ、
フェノール、ポリエステル、ポリイミド、キシレン等の
樹脂、またはこれらを組合せたハンダ耐熱性の良い有機
系の塗料または接着剤を用いるのが望まして。

上記ハンダ封止下地層１５は、上記金属粒子を分散させ
た上記有機樹脂をブチルカルビトール、アミルアセテー
ト等の溶剤により希釈してスクリーン印刷に適した粘度
に調整してペースト状にされ、セル側面１ｂ、２ｂ、３
にスクリーン印刷法を用いて第９図示のように連続帯状
に印刷され、印刷後に硬化させて作られる。

本実施側に好適なスクリーン印刷性とハンダ付け性とハ
ンダ耐熱性とが共に良好な低温乾燥型のペーストとして
は、（株）アサヒ化学研究所製の銅導電ペーストＡＣＰ
−０３０（硬化条件は、１５０℃、１０〜３０分）、銀
導電ペーストＬＳ−５００（硬化条件、１２０℃、１０
〜３０分）、および東芝ケミカル（株）製の銅導電ペー
スト、ケミタイトＣＴ２２１（硬化条件、１５０℃、６
０分、又は１８０℃、３０分）などがあげられる。

これらのペーストをセル側面の注入口周辺に第９図に示
すパターンに塗布すると、第７図、第８図に示すように
、基板１ｂ、２ｂのみならず、基板１、２間に浸入して
周辺封止材３の側面３ａにも良く塗布され、乾燥（硬化
）後にこれら側面に強固に接着されると共に、ハンダ付
着性およびハンダ耐熱性の良好なハンダ封止下地層１５
となる。従つて本実施例では従来例のようにリークパス
が存在しない。

次に第９図示の液晶注入前のセル３０内に周知の方法に
より注入口４から液晶６を注入し、その後にセル側面を
溶融ハンダ浴に数秒間侵すことにより、ハンダ封止下地
層１５上に注入口４をおおつてハンダ付けが行なわれる
。このようにして、第７図、第８図、第１０図に示すよ
うにセル側面に注入口４を被覆してハンダ封止下地層１
５上に形成された気密なハンダ封止部７が得られる。

本実施例では従来例のようにリークパス（すき間）が存
在しないので、水蒸気、酸素などの外部ガスがセル内部
の液晶６中に浸入しないので、高信頼性、長寿命の液晶
セル３０が得られる。

上記実施例の液晶セル３０のハンダ封止下地層１５をス
クリーン印刷法により大量に製造する方法を、第１１図
、第１２図により説明する。

第１１図に示すように上記実施例によつてセルを組立て
た後に、多数の空のセル３０を注入口４側を上にしてカ
セツト１６内に収容し互いに近接して配置する。カセツ
ト１６内の両側面にはバネ材１６ａを介して圧力板１６
ｂが固定され、多数のセル３０が互いに近接してカセツ
ト１６内に固定されている。すべての多数のセル３０の
注入口４側のセル側面３０ａを上に向け、すべてのセル
側面３０ａは全体として水平になるように固定してある
。

スクリーン（マスク）１８は、スクリーン枠１７に張り
付けて固定され、印刷前のスクリーン１８のスクリーン
面１８ａは多数のセル側面３０ａの水平面から通常約０
．５〜１ｍｍ離して配置されている。

第１２図に示すように、スクリーン１８は、ポリエステ
ル、ナイロン、ステンレス等のメツシユ（約１００〜３
５０メツシユ）１８ａとハンダ下地層の帯状パターンと
一致した開口パターン１８ｃのみをフオトエツチングに
よつて除去した感光乳剤層１８ｂとからなる。

再び第１１図において、１９はポリウレタン、ネオプレ
ン、シリコーン、フロロカーボンなどのペースト中の溶
剤におかされない弾力性の強い樹脂からなる所定の角度
の先端をもつスキージである。２１は金属粒子と有機樹
脂と硬化剤とを溶剤で希釈したペーストで、矢印２２の
方向にスキージ１９を移動するに従つて、ペースト２１
がスクリーン１８の開口パターン１８ｃを介して多数の
セル側面３０ａの注入口４の周辺に所定の連続帯状に順
次、塗布、印刷されて行く。

通常約３００メツシユ以下のスクリーンを用いて印刷で
きる線幅は約０．１ｍｍ以上であり、また液晶セル３０
の厚み（一対のガラス基板の合計の厚み）、即ちセル側
面３０ａの短辺は通常２．２ｍｍ以上であり、また超薄
型セルの場合は約１ｍｍであるので、セル側面３０ａの
注入口４の周辺に連続帯状パターン状にペーストを容易
に印刷できる。

上記ペースト２１により多数のセル側面３０ａの注入口
を囲む帯状パターンをスクリーン印刷した多数のセル３
０は、カセツト１６ごとに乾燥炉に入れて２００℃以下
の例えば１５０℃に加熱され、ペーストが硬化されて、
多数のハンダ封止下地層１５が一度に得られる。

周辺封止材３又は配向層が２００℃以下の温度に耐えら
れない場合には、集光した赤外線、熱風ノズル、高周波
加熱等の局部加熱手段により下地層１５近辺のみを局部
加熱すればよい。高周波加熱（高周波誘導加熱）を行う
場合には、ペースト中の金属粉末のみが選択的に加熱さ
れてペースト中の樹脂が硬化され、空のセル３０におけ
るその他の周辺封止材３、配向層を過度に加熱されるこ
とがない。

次いで多数の液晶セル３０はカセツト１６ごと周知の液
晶注入工程により、注入口４を経て空のセル３０内に液
晶６が注入され充填される。

その後にカセツト１６の上下を反対にして溶融ハンダ浴
中に多数の液晶セル３０は同時に数秒間浸され、持ち上
げて自然冷却すると多数のハンダ付けが同時に行われ、
多数の注入口４も同時にハンダ被覆され、多数の液晶セ
ル３０が完成する。

カセツト１６の上下を反対にする時に、重力により液晶
セル３０が落ちるおそれがある場合には、即ち圧着板１
６のバネ圧力が小さい場合には、すべての液晶セル３０
の隣接する面に両面粘着テープを予め介在させるか、更
に圧着板１６と圧着板１６と隣接する液晶セル３０との
間に予め両面粘着テープを介在させると良い。また上記
両面粘着テープの代りに、周知のホツトメルト接着剤テ
プを介在させることができる。

第１１図示のように、多数のセル側面３０ａに金属粒子
を含む樹脂ペーストを印刷し、ペーストを硬化した後に
、同様な開口パターンをもつ別のスクリーンを、カセツ
ト１６中の多数のセル側面３０ａと再び近接して対向配
置し、スクリーン印刷可能なハンダペーストを用いて多
数のセル側面３０ａのハンダ封止下地層１５上にスクリ
ーン印刷し、ハンダペーストを乾燥後にハンダの溶融温
度以上に例えば局部加熱することにより、ハンダ封止下
地層１５上に注入口４の周辺を帯状に囲む予備ハンダ層
を注入口４を被覆せずに形成することができる。

その後に多数の注入口４から液晶を注入後に、カセツト
１６の上下を反対にしてセル３０ａを溶融ハンダ浴中に
浸すことによりフラツクスを用いることなく予備ハンダ
層上に注入口４を被覆してハンダ付けを行なうことがで
きる。このように、液晶注入後にはフラツクスを用いな
い場合には、ハンダフラツクスが液晶と接触することが
さけられ、液晶がフラツクスにより汚染されるおそれが
ない。

この場合には、液晶注入前にハンダ封止下地層１５上に
フラツクス含有ハンダペーストを塗布し、加熱して予備
ハンダ層を形成し、次いで注入口４より液晶を注入した
後に、フラツクスなしでハンダ浸しにより、ハンダ付け
を行なつてハンダ封止部７を形成しているので、高信頼
性、長寿命の液晶セル３０が得られることになる。

このように予備ハンダ層を形成するのに好適なスクリー
ン印刷可能なハンダペーストとしては、例えば、（株）
アサヒ化学研究所製のソルダーペーストＡＭ−１０（融
点１８０℃、合金組成；錫６２、鉛３６、銀２Ｗｔ％、
フラツクス含有量、１２．０Ｗｔ％）、ＡＭ−２０（融
点１９０℃、合金組成；錫６０、鉛４０Ｗｔ％、銅微量
、フラツクス含有量０．４Ｗｔ％、上述の銅導電ペース
トＡＣＰ−０３０用のハンダペーストとして最適）、お
よびチ住金属工業（株）製のスパークルプリントＳＰＴ
−５１（融点１８３℃、錫６２、鉛３８Ｗｔ％の共晶ハ
ンダ、フラツクス含有量１０Ｗｔ％）、ＳＰＴ−５７（
融点１４３℃、低温ハンダ、フラツクス含有量１２Ｗｔ
％）などがあげられる。

第１３図、第１４図、第１５図は、本発明の更に他の実
施例の液晶セル４０を示し、図では２桁のセブン、セグ
メント型数字表示装置を示す。

図において、１ａ、１ｃ、１ｄ、１ｅは、一方の基板１
の内面に形成された、それぞれ、セグメント電極、外部
リード電極、電極転移用の第１転移電極、他の外部リー
ド電極であり、また２ａ、２ｄ、２ｅは、他方の基板２
の内面に形成された、それぞれ、桁電極、桁リード電極
、電極転移用の第２転移電極である。３は一対の基板１
、２間の周辺封止材、４は周辺封止材の切欠きとして設
けられた液晶注入口、１５、７は上記実施例と同じくそ
れぞれハンダ下地層、ハンダ封止部である。

１５ｂ、７ａはそれぞれハンダ下地層１５と同一材料の
電極転移用ハンダ下地層、電極転移用ハンダであり、こ
れらのハンダ下地層１５ｂとハンダ７ａとによつて電極
転移部２３が構成される。この電極転移部２３は、注入
口封止用のハンダ下地層１５、ハンダ封止材７を形成す
ると同時に形成できる。即ち、注入口封止用のハンダ下
地層１５をスクリーン印刷により形成する際に、電極転
移用のハンダ下地層（導電層）１５ｂが同時に形成され
、また注入口封止用のハンダ封止材７をハンダ浴に浸し
て形成する時に、電極転移用のハンダ（導電層）７ａが
同時に形成される。

第１転移電極１ｄと第２転移電極２ｅとの間に導電性の
ハンダ下地層１５ｂが介在されているので、第２転移電
極２ｅが第１転移電極１ｄに転移される。従つて、複数
の桁電極２ａは、桁リード電極２ｄ、第２転移電極２ｅ
、ハンダ下地層１５ｂ、および第１転移電極１ｄを介し
て外部桁リード電極１ｅに接続され、結局すべての外部
リード電極１ｃおよび１ｅが一方の基板１の露出表面の
端部に引出される。

ハンダ７ａはハンダ下地層１５ｂの導電性を向上させ、
ハンダ下地層１５ｂを外部から保護する役目をする。

このように本実施例では注入口を封止する際に、同時に
多数の電極転移を行うことができ、従つてダイナミツク
駆動の液晶表示セルに適用できる。なお、注入口部のみ
で電極転移を行う場合には、１個所の電極転移しかでき
ないので、スタテイツク駆動の液晶表示セルにしか適用
できない。

以上の実施例では、液状物質として液晶を用いた液晶セ
ルについて説明したが、本発明はエレクトロクロミツク
セル、電気泳動セルなど他の液状物質を封入した他の光
学セルにも適用することができる。

（発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明の光学セルは、
セル側面で注入口の周囲を完全に囲むように、両基板の
側面と周囲封止材の側面とに連続帯状のパターンに金属
粒子を含む有機樹脂層を形成してハンダ封止下地層とし
、注入口を被覆するようにこの下地層上にハンダ付けし
て注入口を封止しているので、リークパスを完全に除く
ことができ、また気相メツキ法を使用した従来例のよう
にセル内部に蒸発した金属粒子が入らないので遮へい体
が不用なので有効表示面積を大きくでき、通常の室内（
大気中）で作業できるので作業性、生産性を向上でき、
従つて高信頼性、長寿命、安価な光学セルを提供できる
。

また本発明の方法は、金属粒子を含む有機樹脂をペース
ト状にして、スクリーン印刷法を用いて多数のセル側面
の注入口周辺に連続帯状パターンのハンダ封止下地層を
同時に均一に形成できるので多数の光学セルを容易に、
安価に大量生産できるので、その経済的効果が大である
。

更に、ハンダ封止下地層上にフラツクスを含むハンダペ
ーストを用いてスクリーン印刷法により連続帯状パター
ンの予備ハンダ層を設ける場合には、液状物質を注入後
に溶融ハンダに浸す時に、フラツクスが不用なので、液
状物質がフラツクスと接触することがさけられるので、
より信頼性が高く、より寿命の長い光学セルを製造する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図は、従来の液晶セル１０を示す
それぞれ平面図、断面図、側面図である。第４図、第５
図、第６図は、他の従来の液晶セル２０を示すそれぞれ
平面図、断面図、側面図である。 第７図は本発明の光学セルの一実施例を示す平面図、第
８図は第７図のＣ−Ｃ線にそう断面図、第９図は本実施
例の光学セルの注入口封止前の側面図、第１０図はその
注入口封止後の側面図である。 第１１図は本発明方法の一実施例を示し、多数の光学セ
ルの注入口周辺にスクリーン印刷法によりハング封止下
地層を同時に形成する工程を示す概念図、第１２図はス
クリーンの要部を示す拡大図（第１２図Ａは拡大平面図
、第１２図Ｂは第１２図ＡのＤ−Ｄ線にそう断面図）で
ある。 第１３図から第１５図は、本発明の他の実施例を示し、
第１３図は他の実施例の平面図、第１４図は第１３図の
Ｅ−Ｅ線にそう断面図、第１５図は他の実施例の側面図
である。 図において、１，２−−−基板、３−−−周辺封止材、
１ａ，２ａ−−−電極、３ａ−−−周辺封止材の側面、
１ｂ，２ｂ−−−基板１，２の側面、４−−−注入口、
６−−−液晶（液状物質）、７−−−注入口封止材（ハ
ンダ封止材）、１５−−−ハンダ封止下地層（金属粒子
を含む有機樹脂）、１０，２０−−−従来の液晶セル、
３０，４０−−−本発明の液晶セル（光学セル）、３０
ａ−−−液晶セル３０の側面、１８−−−スクリーン、
１８ｃ−−−スクリーンの連続帯状開口パターン、１９
−−−スキージ、２１−−−金属粒子を含む有機樹脂ペ
ースト、２３−−−電極転移部。 以上

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. （１）対をなす基板を周辺封止材を介して対向配置させ
   て空のセルを構成し、前記セルの側面に前記周辺封止材
   の切欠部として設けた注入口から前記セル内に液晶等の
   液状物質を注入充填し、前記注入口をハンダからなる注
   入口封止材によって封止してなる光学セルにおいて： 前記注入口の周辺にハンダ付け可能なハンダ封止下地層
   が設けられ、 前記ハンダ封止下地層が、金属粒子を含む有機樹脂から
   なると共に、 前記ハンダ封止下地層が、前記注入口の周囲を完全に囲
   むように、前記両基板の側面と前記周辺封止材とに、連
   続帯状に形成されていることを特徴とする、光学セル。
2. （２）前記金属粒子が銅または銀からなり、前記有機樹
   脂がエポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、ポリエステル
   系樹脂、ポリイミド系樹脂、およびキシレン系樹脂から
   なる郡から選ばれた少なくとも１種の樹脂からなる、特
   許請求の範囲第１項に記載の光学セル。
3. （３）前記ハンダ封止下地層が、金属粒子を含む有機樹
   脂を溶剤により希釈したペーストを、スクリーン印刷法
   を用いて印刷後に硬化したものである、特許請求の範囲
   第１項に記載の光学セル。
4. （４）それぞれの内面に電極を形成させた対をなす基板
   を周辺封止材を介して対向配置させたセルの側面におい
   て、注入口封止部以外の少なくとも１個所に電極転移部
   を設け、前記電極転移部は、金属粒子を含む有機樹脂の
   ハンダ下地層と、ハンダとからなる、特許請求の範囲第
   １項に記載の光学セル。
5. （５）対をなす基板を周辺封止材を介して対向配置させ
   て空のセルを構成し、前記セルの側面に前記周辺封止材
   の切欠部として設けた注入口の周辺に、ハンダ付け可能
   なハンダ封止下地層を設け、前記注入口から前記セル内
   に液晶等の液状物質を充填し、前記注入口をハンダから
   なる注入口封止材によって封止してなる光学セルの製造
   方法において： 液状物質注入前の複数の空のセルを互いに近接して配置
   させる第１工程と、 連続帯状の複数の開口パターンを設けたスクリーンを、
   複数の前記セルの注入口形成側面と対向配置させる第２
   工程と、 前記スクリーンを介して、金属粒子を含む有機樹脂ペー
   ストを複数の注入口の周辺にスクリーン印刷する第３工
   程と、 前記セルに印刷された前記ペーストを硬化させ前記注入
   口周辺に連続帯状のハンダ封止下地層を形成させる第４
   工程と、 複数の前記セル内に前記注入口から液晶等の液状物質を
   充填する第５工程と、 複数の前記セルの注入口をハンダ付けして前記注入口を
   封止する第６工程とを備えたことを特徴とする、光学セ
   ルの製造方法。
6. （６）第４工程と第５工程との間に、前記ハンダ封止下
   地層に予備ハンダを形成する予備ハンダ形成工程を行な
   い、 前記スクリーンと同様な複数の開口パターンを設けた第
   ２のスクリーンを、再び複数の前記セルの注入口形成側
   面と対向配置させ、 前記第２のスクリーンを介して、スクリーン印刷可能な
   ハンダペーストを、前記下地層上に印刷し、 印刷された前記ペーストを加熱して、前記下地層上に予
   備ハンダ層を設ける、特許請求の範囲第５項に記載の光
   学セルの製造方法。
7. （７）それぞれの内面に電極を形成させた対をなす基板
   の側面に、注入口封止用のハンダ封止下地層とハンダ封
   止材とを形成する際に、注入口封止部以外の個所に電極
   転移部を設ける、特許請求の範囲第５項に記載の光学セ
   ルの製造方法。