JPS619903A - スチ−ルベルトの製造方法 - Google Patents
スチ−ルベルトの製造方法Info
- Publication number
- JPS619903A JPS619903A JP12923384A JP12923384A JPS619903A JP S619903 A JPS619903 A JP S619903A JP 12923384 A JP12923384 A JP 12923384A JP 12923384 A JP12923384 A JP 12923384A JP S619903 A JPS619903 A JP S619903A
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- steel
- steel belt
- welded
- weld
- belt
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、帯のこや動力伝達機構部品として使用され
るスチールベルトの製造方法に関するものである。
るスチールベルトの製造方法に関するものである。
（従来技術）
従来、スチールベルトは帯のこめ動力伝達機構部品（例
えばＣＶＴ用ベルト）として数多く用いられているが、
通常使用されているスチールベルトは、冷間圧延された
薄板の両端を溶接して無端状のスチールベルトに製作し
たものである。
えばＣＶＴ用ベルト）として数多く用いられているが、
通常使用されているスチールベルトは、冷間圧延された
薄板の両端を溶接して無端状のスチールベルトに製作し
たものである。
しかしながら、このような従来のスチールベルトでは、
溶接部に欠陥を生じていたり、強度的に劣っていること
が多いため、要求特性の厳しいところには使用できない
という間顕があった。
溶接部に欠陥を生じていたり、強度的に劣っていること
が多いため、要求特性の厳しいところには使用できない
という間顕があった。
一方、引張強さや疲れ強さなどに優れていることが要求
される無端状のスチールベルトを製作する場合には、素
材バイブをスピニング加工などによって薄く延伸し、そ
の後所定の寸法に輪切りするという特殊な加工法が用い
られていたが、この加工法では素材パイプのつかみ部分
が必要であるため製品歩留りが悪く、また加工能率も低
いなどの欠点があり、著しく高価なものになるという問
題点があった。
される無端状のスチールベルトを製作する場合には、素
材バイブをスピニング加工などによって薄く延伸し、そ
の後所定の寸法に輪切りするという特殊な加工法が用い
られていたが、この加工法では素材パイプのつかみ部分
が必要であるため製品歩留りが悪く、また加工能率も低
いなどの欠点があり、著しく高価なものになるという問
題点があった。
（発明の目的）
そこで、上述した従来の問題点を解消することを目的と
して、経済的であってしかも高性能である無端スチール
ベルトの製造方法を開発するために、ベルトの材質およ
び製造方法を含めて仔細に研究したところ、溶接により
無端状にしたスチールベルト素材に対して所定の量だけ
冷間加工を加えることにより溶接欠陥部分を圧着してそ
れによる悪影響をなくし、溶接部の強度を向上させたう
えでさらに熱処理を施すことにより特性のより一層の向
上をはかり、優れた特性の無端スチールベルトを製造で
きることを見出した。
して、経済的であってしかも高性能である無端スチール
ベルトの製造方法を開発するために、ベルトの材質およ
び製造方法を含めて仔細に研究したところ、溶接により
無端状にしたスチールベルト素材に対して所定の量だけ
冷間加工を加えることにより溶接欠陥部分を圧着してそ
れによる悪影響をなくし、溶接部の強度を向上させたう
えでさらに熱処理を施すことにより特性のより一層の向
上をはかり、優れた特性の無端スチールベルトを製造で
きることを見出した。
（発明の構成）
すなわち、この発明によるスチールベルトの製造方法は
、厚さ１１１ｍ以下に圧延したのち焼鈍したマルエージ
ング鋼または析出硬化型ステンレス鋼を無端状に溶接し
てスチールベルト素材としたのち、前記スチールベルト
素材を冷間において２０〜５０％の加工率で加工し、次
いで時効処理を施すようにしたことを特徴としている。
、厚さ１１１ｍ以下に圧延したのち焼鈍したマルエージ
ング鋼または析出硬化型ステンレス鋼を無端状に溶接し
てスチールベルト素材としたのち、前記スチールベルト
素材を冷間において２０〜５０％の加工率で加工し、次
いで時効処理を施すようにしたことを特徴としている。
この発明において使用されるスチールベルト素材は、マ
ルエージング鋼または析出硬化型ステンレス鋼のように
、その後の時効処理によって特性の向上か顕著にあられ
れるものであり、このマルエージング鋼または析出硬化
型ステンレス鋼を厚さ１■履以下に圧延したのち焼鈍し
たものを使用する。ここで、圧延後の厚さを１ｍｍ以下
としたのは、帯のこや無段変速機用スチールベルトとし
て適用できるようにするためである。
ルエージング鋼または析出硬化型ステンレス鋼のように
、その後の時効処理によって特性の向上か顕著にあられ
れるものであり、このマルエージング鋼または析出硬化
型ステンレス鋼を厚さ１■履以下に圧延したのち焼鈍し
たものを使用する。ここで、圧延後の厚さを１ｍｍ以下
としたのは、帯のこや無段変速機用スチールベルトとし
て適用できるようにするためである。
次に、上記した焼鈍後の圧延材の端部を溶接して無端状
のスチールベルト素材としたのち、前記スチールベルト
素材を冷間において２０〜５０％の加工率で加工する。
のスチールベルト素材としたのち、前記スチールベルト
素材を冷間において２０〜５０％の加工率で加工する。
ここで、加工率を２０％以上としたのは、前記した溶接
部における溶接欠陥部分を十分に圧着して当該溶接欠陥
による悪影響をなくすためである。しかし、加工率が高
すぎると圧延が次第に困難になってくるので、５０％以
下とした。
部における溶接欠陥部分を十分に圧着して当該溶接欠陥
による悪影響をなくすためである。しかし、加工率が高
すぎると圧延が次第に困難になってくるので、５０％以
下とした。
続いて、上記の冷間加工を行ったのち、使用した材質に
応じた最適の条件で時効処理を施すことにより、所望の
特性が得られるようにする。
応じた最適の条件で時効処理を施すことにより、所望の
特性が得られるようにする。
（実施例）
Ｍ１表に示す化学成分の鋼を素材として厚さ０．５ｍ＋
ｅまで圧延したのち各々の組成に応じた条件で焼鈍を行
った。
ｅまで圧延したのち各々の組成に応じた条件で焼鈍を行
った。
次に、前記各焼鈍材を無端状に溶接してスチールベルト
素材を製作したのち、各スチールベルト素材を冷間にお
いて第２表に小才加工率で圧延加工し、次いで各素材に
応じた条件で時効処理を施した。
素材を製作したのち、各スチールベルト素材を冷間にお
いて第２表に小才加工率で圧延加工し、次いで各素材に
応じた条件で時効処理を施した。
続いて、上記工程により得られた各スチールベルトの母
材部および溶接部における硬さならびに引張強さを測定
したところ、第２表にホす結果が得られた。
材部および溶接部における硬さならびに引張強さを測定
したところ、第２表にホす結果が得られた。
／′
第２表に示すように、同一材質であるＮｏ、ｌと陽、２
を比較すると、溶接後の加工率が１０％である陽、１の
場合の溶接部の硬さはＨｖ４９０、引張強さは１８０
ｋｇｆ／＋ｕ２であるのに対して、溶接後の加工率が２
５％である崩、２の場合の溶接部の硬さはＨＶ５９０．
引張強さは２０８ｋｇｆ／ｍ＋ｓ２と著しく向上してお
り、母材部のそれに近い値が得られた。また、陽、３お
よび陽、４の材質においても、溶接後の冷間加工率を２
０％以上とすることによって、溶接部の硬さおよび引張
強さを母材部のそれに近い値とすることができた。
を比較すると、溶接後の加工率が１０％である陽、１の
場合の溶接部の硬さはＨｖ４９０、引張強さは１８０
ｋｇｆ／＋ｕ２であるのに対して、溶接後の加工率が２
５％である崩、２の場合の溶接部の硬さはＨＶ５９０．
引張強さは２０８ｋｇｆ／ｍ＋ｓ２と著しく向上してお
り、母材部のそれに近い値が得られた。また、陽、３お
よび陽、４の材質においても、溶接後の冷間加工率を２
０％以上とすることによって、溶接部の硬さおよび引張
強さを母材部のそれに近い値とすることができた。
これに対して非時効型の材質を用いた尚、５゜崩、６で
は、溶接後の加工率を２０％以上としたときでも、溶接
後の溶接部における硬さおよび引張強さを母材部のそれ
に近づけることはできなかった畳 （比較例） 第１表に示す化学成分の鋼を素材として冷間圧延におけ
る加工率を４０％として厚さ０．５ｍｍまで圧延した薄
板の両端を溶接して無端状のスチールベルト素材を作成
したのち、冷間加工を施すことなく各素材に応じた条件
で時効処理を行った。
は、溶接後の加工率を２０％以上としたときでも、溶接
後の溶接部における硬さおよび引張強さを母材部のそれ
に近づけることはできなかった畳 （比較例） 第１表に示す化学成分の鋼を素材として冷間圧延におけ
る加工率を４０％として厚さ０．５ｍｍまで圧延した薄
板の両端を溶接して無端状のスチールベルト素材を作成
したのち、冷間加工を施すことなく各素材に応じた条件
で時効処理を行った。
続いて、上記工程により得られた各スチールベルトの母
材部および溶接部における硬さならびに引張強さを測定
したところ、第３表に示す結果が得られた。
材部および溶接部における硬さならびに引張強さを測定
したところ、第３表に示す結果が得られた。
第３表に示すように、いずれの場合においても溶接部の
硬さおよび引張強さは母材部のそれよりもかなり低い値
を示した。
硬さおよび引張強さは母材部のそれよりもかなり低い値
を示した。
（実験例）
次に、第２表および第３表に示す陽、１〜１１のスチー
ルベルトを直径１００＋ｕｉのブー９−間にかけわたし
、一方のプーリーに１２０ ｋｇｆ／ｍ＋ｍ２の緊張力
を加えながら３６００ ｒｐｍで回転させて破第４表 第４表に示すように、時効硬化が可能であるマルエージ
ング鋼あるいは析出硬化型ステンレス鋼を素材とし、こ
の素材から製造した薄帯の両端を溶接して無端状のスチ
ールベルト素材としたのち、前記スチールベルト素材を
冷間において２０〜５０％の加工率で加工し、次いで時
効処理を施して製作したスチールベル） （Ｎｏ、 ２
〜４）では破断寿命がかなり長く、すぐれた性能を有し
ていることが確認された。
ルベルトを直径１００＋ｕｉのブー９−間にかけわたし
、一方のプーリーに１２０ ｋｇｆ／ｍ＋ｍ２の緊張力
を加えながら３６００ ｒｐｍで回転させて破第４表 第４表に示すように、時効硬化が可能であるマルエージ
ング鋼あるいは析出硬化型ステンレス鋼を素材とし、こ
の素材から製造した薄帯の両端を溶接して無端状のスチ
ールベルト素材としたのち、前記スチールベルト素材を
冷間において２０〜５０％の加工率で加工し、次いで時
効処理を施して製作したスチールベル） （Ｎｏ、 ２
〜４）では破断寿命がかなり長く、すぐれた性能を有し
ていることが確認された。
これに対して、溶接後の冷間加工率が低いスチールベル
） （Ｎｏ、１）では破断寿命が短く、また破断位置も
溶接部であった。
） （Ｎｏ、１）では破断寿命が短く、また破断位置も
溶接部であった。
一方、溶接後に冷間加工を施さずして時効処理を施した
スチールベル） （Ｎｏ、 ７〜９）では溶接部の硬さ
および引張強さが母材部のそれよりもかなり低いため、
破断寿命が短くかつ破断位置も溶接部であった。
スチールベル） （Ｎｏ、 ７〜９）では溶接部の硬さ
および引張強さが母材部のそれよりもかなり低いため、
破断寿命が短くかつ破断位置も溶接部であった。
さらに、非析出硬化型の材料を用いたスチールヘルド（
Ｎｏ、５．６，１０．１１）は母材部および溶接部の両
方共における硬さおよび引張強さが劣っているため、破
断寿命は著しく短いという結果になった。
Ｎｏ、５．６，１０．１１）は母材部および溶接部の両
方共における硬さおよび引張強さが劣っているため、破
断寿命は著しく短いという結果になった。
（発明の効果）
以上説明してきたように、この発明によるスチールベル
トの製造方法によれば、厚さ１ ｗｒ＋１！ ）に圧延
したのち焼鈍したマルエージング鋼または析出硬化型ス
テンレス鋼を無端状に溶接してスチールベルト素材とし
たのち、前記スチールヘルド素材を冷間において２０〜
５０％の加工率で加Ｉ：し、次いで時効処理を施すよう
にしたから、溶接手段を用いた製造工程を経るにもかか
わらず溶接による不具合は全く伴わず、破断寿命の著し
く長いスチールベルトを得ることか可能であり、従来の
スピニング加工によって無端状のスチールヘルドを製造
する場合に比較して暑しくコストを引ドげることか可能
であり、今後の需要増か見込まれる無段変速機用スチー
ルヘルドやメクルソーなどとして好適に使用することか
できるという非常しこ優れた効果をもたらすものである
。
トの製造方法によれば、厚さ１ ｗｒ＋１！ ）に圧延
したのち焼鈍したマルエージング鋼または析出硬化型ス
テンレス鋼を無端状に溶接してスチールベルト素材とし
たのち、前記スチールヘルド素材を冷間において２０〜
５０％の加工率で加Ｉ：し、次いで時効処理を施すよう
にしたから、溶接手段を用いた製造工程を経るにもかか
わらず溶接による不具合は全く伴わず、破断寿命の著し
く長いスチールベルトを得ることか可能であり、従来の
スピニング加工によって無端状のスチールヘルドを製造
する場合に比較して暑しくコストを引ドげることか可能
であり、今後の需要増か見込まれる無段変速機用スチー
ルヘルドやメクルソーなどとして好適に使用することか
できるという非常しこ優れた効果をもたらすものである
。
Claims (1)
- （１）厚さ１ｍｍ以下に圧延したのち焼鈍したマルエー
ジング鋼または析出硬化型ステンレス鋼を無端状に溶接
してスチールベルト素材としたのち、前記スチールベル
ト素材を冷間において２０〜５０％の加工率で加工し、
次いで時効処理を施すことを特徴とするスチールベルト
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12923384A JPS619903A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | スチ−ルベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12923384A JPS619903A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | スチ−ルベルトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS619903A true JPS619903A (ja) | 1986-01-17 |
Family
ID=15004460
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12923384A Pending JPS619903A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | スチ−ルベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS619903A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT391826B (de) * | 1987-12-04 | 1990-12-10 | Boehler Gmbh | Bi-metallband fuer metallsaegen |
| JP2011518672A (ja) * | 2008-04-28 | 2011-06-30 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 駆動ベルトのリングコンポーネントの製造方法 |
-
1984
- 1984-06-25 JP JP12923384A patent/JPS619903A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT391826B (de) * | 1987-12-04 | 1990-12-10 | Boehler Gmbh | Bi-metallband fuer metallsaegen |
| US5091264A (en) * | 1987-12-04 | 1992-02-25 | Bohler Ges. M.B.H. | Welded bimetallic sawblade or metal saw band |
| JP2011518672A (ja) * | 2008-04-28 | 2011-06-30 | ローベルト ボツシユ ゲゼルシヤフト ミツト ベシユレンクテル ハフツング | 駆動ベルトのリングコンポーネントの製造方法 |
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