JPS619954A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS619954A JPS619954A JP13064684A JP13064684A JPS619954A JP S619954 A JPS619954 A JP S619954A JP 13064684 A JP13064684 A JP 13064684A JP 13064684 A JP13064684 A JP 13064684A JP S619954 A JPS619954 A JP S619954A
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- Japan
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- reduction
- billet
- rolling
- solidification
- rolls
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は連続鋳造機で製造される鋳片の中心偏析、セン
ターポロシティ−の生成を防止する凝固末期軽圧下鋳造
法、または未凝固鋳片のインラインリダクション法にお
いて、圧下による内部割れの生成を防止し７、シかもよ
り効率的な圧下方法の実現を図る技術に関するものであ
る。
ターポロシティ−の生成を防止する凝固末期軽圧下鋳造
法、または未凝固鋳片のインラインリダクション法にお
いて、圧下による内部割れの生成を防止し７、シかもよ
り効率的な圧下方法の実現を図る技術に関するものであ
る。
（従来の技術）
従来、鋳片の凝固末期軽圧下技術として特公昭５６−３
８２９６号公報記載の方法がある＠この凝固末期軽圧下
鋳造法は、凝固末期に、未だ未凝固部分が残留する鋳片
に、凝固収縮に見合った量の圧下を付加し、凝固収縮に
基づく溶鋼の流動を抑え中心偏析の生成を防止すると共
に、凝固末期に鋳片中心部でブリッジングによシ生成す
るセンターポロシティ−を圧着する技術である。
８２９６号公報記載の方法がある＠この凝固末期軽圧下
鋳造法は、凝固末期に、未だ未凝固部分が残留する鋳片
に、凝固収縮に見合った量の圧下を付加し、凝固収縮に
基づく溶鋼の流動を抑え中心偏析の生成を防止すると共
に、凝固末期に鋳片中心部でブリッジングによシ生成す
るセンターポロシティ−を圧着する技術である。
しかし未凝固部が残留する状態で鋳片に軽圧下を付加す
る場合ロール等の圧下端子１個当りの圧下量が大きいと
、固液界面近傍の固相側に圧下による内部割れが発生し
、却って鋳片の内質を悪化させる。
る場合ロール等の圧下端子１個当りの圧下量が大きいと
、固液界面近傍の固相側に圧下による内部割れが発生し
、却って鋳片の内質を悪化させる。
そのため、圧下端子１個当シの圧下量が制限されるので
、所望のトータル圧下量を確保するために、圧下端子数
の増加、圧下域の延長等で対処せざるを得す、設備費の
増大を招き、また割れ感受性の高い鋼種では、既存の圧
下装置、圧下方法では、内部割れの発生を回避できず、
軽圧下の適用による内質改善が不可能な場合もあり得る
。
、所望のトータル圧下量を確保するために、圧下端子数
の増加、圧下域の延長等で対処せざるを得す、設備費の
増大を招き、また割れ感受性の高い鋼種では、既存の圧
下装置、圧下方法では、内部割れの発生を回避できず、
軽圧下の適用による内質改善が不可能な場合もあり得る
。
また、インラインリダクションでは、凝固末期軽圧下と
同様に、圧下による内部割れなどの問題から、未凝固鋳
片の圧延はほとんど行なわれておらず、完全凝固後鋳片
の再加熱・圧延が行なわれている。
同様に、圧下による内部割れなどの問題から、未凝固鋳
片の圧延はほとんど行なわれておらず、完全凝固後鋳片
の再加熱・圧延が行なわれている。
また、凝固末期軽圧下鋳造法において、中心偏析、セン
ターポロシティ−の生成防止を図るには、未凝固鋳片表
面に付加した圧下が、鋳片中心部にまでおよび、その領
域での凝固収縮量を補償し、又収縮孔を圧着する必要が
ある。
ターポロシティ−の生成防止を図るには、未凝固鋳片表
面に付加した圧下が、鋳片中心部にまでおよび、その領
域での凝固収縮量を補償し、又収縮孔を圧着する必要が
ある。
厚板の圧延によるザク圧着に関する研究においてロール
等の圧下端子と厚板の接触面積に比較して、板厚が大き
い場合、ザク圧着に要する圧下量が増大すること、即ち
中心部まで変形が及びにくくなることが知られている。
等の圧下端子と厚板の接触面積に比較して、板厚が大き
い場合、ザク圧着に要する圧下量が増大すること、即ち
中心部まで変形が及びにくくなることが知られている。
従って、凝固末期軽圧下においても、中心偏析、センタ
ーポロシティ−の生成を防止し、内質の改善を図るには
、鋳片と圧下端子の接触面積がよシ大きい圧下方法を採
用することが好ましい。
ーポロシティ−の生成を防止し、内質の改善を図るには
、鋳片と圧下端子の接触面積がよシ大きい圧下方法を採
用することが好ましい。
しかしながら、圧下装置周辺の環境等の関係で、圧下装
置のスペースが十分確保できず、その結果、鋳片と圧下
端子の接触面積が制限される場合やロールによる圧下方
法を採用する凝固末期軽圧下において、ロール径の拡大
による接触面積の増大が、バルジングを助長し、そのバ
ルジング増大が、鋳片内質に悪影響をおよほすため、ロ
ール径が制限される場合には、前述の理由より、凝固末
期軽圧下による内質改善が困難となる。
置のスペースが十分確保できず、その結果、鋳片と圧下
端子の接触面積が制限される場合やロールによる圧下方
法を採用する凝固末期軽圧下において、ロール径の拡大
による接触面積の増大が、バルジングを助長し、そのバ
ルジング増大が、鋳片内質に悪影響をおよほすため、ロ
ール径が制限される場合には、前述の理由より、凝固末
期軽圧下による内質改善が困難となる。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明者らは、凝固末期軽圧下もしくは、未凝固鋳片を
サイジングにより、連鋳下工程の所望の断面寸法にする
インラインリダクション法において圧下による内部割れ
の発生を防止する方法、および凝固末期軽圧下等で少な
い圧下量でも、効率的に、内質の改善を図る方法につい
て検討した結果、鋳片を圧下する領域において、鋳片軸
方向に圧縮力を付加することによシ、内部割れの発生を
抑制し、しかも内部品質が非圧下材罠比較し大幅に改善
された鋳片を製造でき、しかもより効率的圧下な実現で
きる凝固末期軽圧下方法、並びに、未凝固鋳片を内部割
れの発生を抑えて圧延するインラインリダクション法を
提供するものである。
サイジングにより、連鋳下工程の所望の断面寸法にする
インラインリダクション法において圧下による内部割れ
の発生を防止する方法、および凝固末期軽圧下等で少な
い圧下量でも、効率的に、内質の改善を図る方法につい
て検討した結果、鋳片を圧下する領域において、鋳片軸
方向に圧縮力を付加することによシ、内部割れの発生を
抑制し、しかも内部品質が非圧下材罠比較し大幅に改善
された鋳片を製造でき、しかもより効率的圧下な実現で
きる凝固末期軽圧下方法、並びに、未凝固鋳片を内部割
れの発生を抑えて圧延するインラインリダクション法を
提供するものである。
（問題点を解決するだめの手段２作用）鋳片の凝固末期
軽圧下や未凝固鋳片のインラインリダクションにおいて
発生する内部割れは、圧下により、固液界面近傍に生じ
る引張応力に起因している。
軽圧下や未凝固鋳片のインラインリダクションにおいて
発生する内部割れは、圧下により、固液界面近傍に生じ
る引張応力に起因している。
湾曲型連続鋳造機において高速鋳造を実施し、未凝固状
態で鋳片を矯正した場合、鋳片ルーズ側で、凝固末期軽
圧下やインラインリダクションと同様、引張り応力に起
因する内部割れが発生し、その程度は鋳造速度が増大す
るにつれて大きくなることが知られており、この問題を
解決する方法として圧縮鋳造法（ｃｐｃ ）が開発され
た（特公昭４５−３４０２５号公報）。
態で鋳片を矯正した場合、鋳片ルーズ側で、凝固末期軽
圧下やインラインリダクションと同様、引張り応力に起
因する内部割れが発生し、その程度は鋳造速度が増大す
るにつれて大きくなることが知られており、この問題を
解決する方法として圧縮鋳造法（ｃｐｃ ）が開発され
た（特公昭４５−３４０２５号公報）。
本発明は鋳片凝固末期軽圧下や、未凝固鋳片のインライ
ンリダクションへ、前記圧縮鋳造の概念を取り入れるこ
とにより圧下による内部割れを防止するものである。
ンリダクションへ、前記圧縮鋳造の概念を取り入れるこ
とにより圧下による内部割れを防止するものである。
鋳片の凝固末期軽圧下においては第１図に示すように凝
固完了部１と未凝固部２の鋳片固液混合部に圧下ロール
３で圧下を加えるとともに、上流側の駆動ピンチロール
４で鋳片を送り込み、圧下ロール３による圧下域より下
流の制動ピンチロール４′により、鋳片の移動に制動を
加える。即ち上流側の駆動ピンチロール４による鋳片の
移動速度より、少なくとも低い移動速度を制動ピンチロ
ール４′の周面にもたせることにより鋳片軸方向に圧縮
力を働かせるものである。この圧縮力によシ圧下ロール
３の圧下によって発生する鋳片の引張応力を相殺、又は
緩和し、圧下による内部割れの発生を防止できる。第１
図に示す以外、即ち圧下域内に駆動ピンチロール、又は
制動ピンチロールを設けた場合は、その上、下流双方の
圧下域の鋳片に圧縮応力が作用するよう駆動ピンチロー
ル、制動ピンチロールの周速度を選び、圧下による引張
シ応力を取除くことによって、よシ内部割れの生成防止
に効果的でちる。
固完了部１と未凝固部２の鋳片固液混合部に圧下ロール
３で圧下を加えるとともに、上流側の駆動ピンチロール
４で鋳片を送り込み、圧下ロール３による圧下域より下
流の制動ピンチロール４′により、鋳片の移動に制動を
加える。即ち上流側の駆動ピンチロール４による鋳片の
移動速度より、少なくとも低い移動速度を制動ピンチロ
ール４′の周面にもたせることにより鋳片軸方向に圧縮
力を働かせるものである。この圧縮力によシ圧下ロール
３の圧下によって発生する鋳片の引張応力を相殺、又は
緩和し、圧下による内部割れの発生を防止できる。第１
図に示す以外、即ち圧下域内に駆動ピンチロール、又は
制動ピンチロールを設けた場合は、その上、下流双方の
圧下域の鋳片に圧縮応力が作用するよう駆動ピンチロー
ル、制動ピンチロールの周速度を選び、圧下による引張
シ応力を取除くことによって、よシ内部割れの生成防止
に効果的でちる。
次に未凝固鋳片のインラインリダクションに本発明を適
用する場合について説明する。
用する場合について説明する。
第２図に示すように、１台の圧延ワークロール６で圧下
する場合はその前後に駆動−ンチロール４、制動ピンチ
ロール４′を配置し、第３図、第４図に示すような複数
の圧延ワークロール６．６’。
する場合はその前後に駆動−ンチロール４、制動ピンチ
ロール４′を配置し、第３図、第４図に示すような複数
の圧延ワークロール６．６’。
６Ｎで圧下を施す場合の一方法としては第３図に示すよ
うに各圧延ロール６．６′の間に中間ピンチロール４Ｎ
を設けて、その上流に設けた駆動ピンチロール４と下流
に設けた制動ピンチロール４′とで鋳片に圧縮応力を発
生させる。又第４図に示すように複数の圧延ロールのう
ち最上流の圧延ロール６の更に上流に駆動ピンチロール
４を配し、最下流の圧延ロール６Ｎの更に下流に制動ピ
ンチロール４′を配置して、その間は各圧延ロール６．
６’、６”の周速度を制御して鋳片断面に圧縮応力を作
用させ、圧下による内部割れを防止する方法でも良い。
うに各圧延ロール６．６′の間に中間ピンチロール４Ｎ
を設けて、その上流に設けた駆動ピンチロール４と下流
に設けた制動ピンチロール４′とで鋳片に圧縮応力を発
生させる。又第４図に示すように複数の圧延ロールのう
ち最上流の圧延ロール６の更に上流に駆動ピンチロール
４を配し、最下流の圧延ロール６Ｎの更に下流に制動ピ
ンチロール４′を配置して、その間は各圧延ロール６．
６’、６”の周速度を制御して鋳片断面に圧縮応力を作
用させ、圧下による内部割れを防止する方法でも良い。
（実施例）
第５図に示す、連続鋳造機を用い、表１に示す鋳造条件
において本発明による、鋳片に強制的に圧縮応力を発生
させた状態での鋳片凝固末期軽圧下と、その比較のため
に鋳片に圧縮応力を作用させない状態で凝固末期軽圧下
（通常法）を実施した。
において本発明による、鋳片に強制的に圧縮応力を発生
させた状態での鋳片凝固末期軽圧下と、その比較のため
に鋳片に圧縮応力を作用させない状態で凝固末期軽圧下
（通常法）を実施した。
本発明法は第５図の圧下ロール３で鋳片に圧下を付加し
、下流側に制動ロール４′を配し上流側に駆動ロール４
を配した。比較例は圧下ロール３゜駆動ピンチロール４
．制動ピンチロール４′とも周速就が等しくなるように
設定した。尚第５図において５Ｖｉ鋳型である。
、下流側に制動ロール４′を配し上流側に駆動ロール４
を配した。比較例は圧下ロール３゜駆動ピンチロール４
．制動ピンチロール４′とも周速就が等しくなるように
設定した。尚第５図において５Ｖｉ鋳型である。
表１ 鋳造条件
表２ 圧下条件
又表２に圧下条件を示した。
圧下条件については、本発明による内部割れ防止効果を
十分把握するため、通常法において内部割れが発生する
条件と通常法において内部割れがほとんど発生しない条
件の２水準を設定した。
十分把握するため、通常法において内部割れが発生する
条件と通常法において内部割れがほとんど発生しない条
件の２水準を設定した。
第６図は、本発明法による凝固末期軽圧下と通常の凝固
末期軽圧下における内部割れ発生頻度を示す。本発明に
よる凝固末期軽圧下においては、内部割れ評点は、通常
法に比較し大幅に低減されており圧縮力を作用させるこ
とによる内部割れ防止効果が確認された。
末期軽圧下における内部割れ発生頻度を示す。本発明に
よる凝固末期軽圧下においては、内部割れ評点は、通常
法に比較し大幅に低減されており圧縮力を作用させるこ
とによる内部割れ防止効果が確認された。
第７図は、圧下量とＳの中心偏析度の関係、及び第８図
には鋳片中心部の嵩比重を測定し、凝固末期軽圧下によ
る内質改善効果について調査した結果を示す。
には鋳片中心部の嵩比重を測定し、凝固末期軽圧下によ
る内質改善効果について調査した結果を示す。
本発明法を適用した凝固末期軽圧下は、通常法に比べ、
概ね同じ圧下量でもＳ中心偏析度は減少し、嵩比重につ
いては、増加しているのが判る。
概ね同じ圧下量でもＳ中心偏析度は減少し、嵩比重につ
いては、増加しているのが判る。
従って本発明法の適用により、通常法と同じ圧下量でも
、変形がより中心部まで到達する、より効率的縦置末期
軽圧下が実現されていることが確認された。
、変形がより中心部まで到達する、より効率的縦置末期
軽圧下が実現されていることが確認された。
（発明の効果）
以上説明したように本発明は、凝固末期軽圧下鋳造や未
凝固鋳片のインラインリダクションにおいて、圧下によ
る内部割れの発生を防止または大幅に軽減する効果があ
るばかりでなく、さらに、本発明法によれば凝固末期軽
圧下においては、より少い圧下量で、中心偏析およびセ
ンターポロシティ−の生成を防止し、大幅な内質の改善
を図る、より効率的凝固末期軽圧下法を実現できる。
凝固鋳片のインラインリダクションにおいて、圧下によ
る内部割れの発生を防止または大幅に軽減する効果があ
るばかりでなく、さらに、本発明法によれば凝固末期軽
圧下においては、より少い圧下量で、中心偏析およびセ
ンターポロシティ−の生成を防止し、大幅な内質の改善
を図る、より効率的凝固末期軽圧下法を実現できる。
第１図は鋳片未凝固部軽圧工時の本発明の説明図、第２
図、第３図、第４図はインラインリダクション時の本発
明の説明図、第５図は本発明実施例の説明図、第６図は
本発明による内部割れ発生減少効果の図、第７図は本発
明によるＳの中心偏析度減少効果の図、第８図は本発明
による中心部嵩比重増加効果の説明図である。 １：凝固完了部、２：未凝固部、３：圧下ロール、４：
駆動ピンチロール、４′：制動ビンチロール、４”；中
間ビンチロール、５：鋳型、６．６’。 ６“：圧延ワークロール。 第１図 第２図 第４図 臀（＞Ｏ［＞ Ｏ［＞α坤２、 第５図 第６図 第７図 足下量（ｍｍ） 第８図 力丑 下 量 （ｙｎｍ）
図、第３図、第４図はインラインリダクション時の本発
明の説明図、第５図は本発明実施例の説明図、第６図は
本発明による内部割れ発生減少効果の図、第７図は本発
明によるＳの中心偏析度減少効果の図、第８図は本発明
による中心部嵩比重増加効果の説明図である。 １：凝固完了部、２：未凝固部、３：圧下ロール、４：
駆動ピンチロール、４′：制動ビンチロール、４”；中
間ビンチロール、５：鋳型、６．６’。 ６“：圧延ワークロール。 第１図 第２図 第４図 臀（＞Ｏ［＞ Ｏ［＞α坤２、 第５図 第６図 第７図 足下量（ｍｍ） 第８図 力丑 下 量 （ｙｎｍ）
Claims (1)
- 連続鋳造機における鋳片製造時、凝固末期の鋳片に圧下
を加えると共に、圧下域の鋳片軸方向に圧縮力を作用さ
せることを特徴とする連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13064684A JPS619954A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | 連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13064684A JPS619954A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | 連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS619954A true JPS619954A (ja) | 1986-01-17 |
| JPH0312988B2 JPH0312988B2 (ja) | 1991-02-21 |
Family
ID=15039230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13064684A Granted JPS619954A (ja) | 1984-06-25 | 1984-06-25 | 連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS619954A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001259809A (ja) * | 2000-03-23 | 2001-09-25 | Nkk Corp | 連続鋳造方法 |
| US7086450B2 (en) * | 2002-04-08 | 2006-08-08 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Continuous casting method, continuous casting apparatus and continuously cast steel slab |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564362A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method of slab |
| JPS564363A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method of slab |
-
1984
- 1984-06-25 JP JP13064684A patent/JPS619954A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS564362A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method of slab |
| JPS564363A (en) * | 1979-06-22 | 1981-01-17 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method of slab |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001259809A (ja) * | 2000-03-23 | 2001-09-25 | Nkk Corp | 連続鋳造方法 |
| US7086450B2 (en) * | 2002-04-08 | 2006-08-08 | Sumitomo Metal Industries, Ltd. | Continuous casting method, continuous casting apparatus and continuously cast steel slab |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0312988B2 (ja) | 1991-02-21 |
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