JPS6210884B2 - - Google Patents
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- JPS6210884B2 JPS6210884B2 JP58097446A JP9744683A JPS6210884B2 JP S6210884 B2 JPS6210884 B2 JP S6210884B2 JP 58097446 A JP58097446 A JP 58097446A JP 9744683 A JP9744683 A JP 9744683A JP S6210884 B2 JPS6210884 B2 JP S6210884B2
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- rubber
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
- F16G3/00—Belt fastenings, e.g. for conveyor belts
- F16G3/10—Joining belts by sewing, sticking, vulcanising, or the like; Constructional adaptations of the belt ends for this purpose
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Belt Conveyors (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はコンベヤベルトに関し、特にスチール
コードコンベヤベルトの端末接合構造に関する。
コードコンベヤベルトの端末接合構造に関する。
従来、スチールコードコンベヤベルトの端末接
合は施工現場の環境条件、立地条件、作業条件と
コンベヤ停止時間の制約等、あらゆる悪条件下で
おこなわれており、この端末接合に要する作業時
間の短縮が望まれている。
合は施工現場の環境条件、立地条件、作業条件と
コンベヤ停止時間の制約等、あらゆる悪条件下で
おこなわれており、この端末接合に要する作業時
間の短縮が望まれている。
このコンベヤベルトの端末接合に要する作業時
間の短縮を実現したものとして特願昭55−61827
号（特開昭55−152944号）に開示された発明があ
る。同発明はスチールコードコンベヤベルトの組
継ぎまたは修理に便利な構造の末端区域を設け、
末端区域の末端表面とスチールコードとの間に仕
切層を設け、この仕切層はスチールコードを異物
の侵入から保護するためベルト端末から一定の距
離をおいて設けられたベルトであつて、カバーゴ
ムの剥離が容易でありコード個々のバラシ作業も
簡単で、施工現場でベルト端末接合に要する作業
時間を大幅に短縮したものである。
間の短縮を実現したものとして特願昭55−61827
号（特開昭55−152944号）に開示された発明があ
る。同発明はスチールコードコンベヤベルトの組
継ぎまたは修理に便利な構造の末端区域を設け、
末端区域の末端表面とスチールコードとの間に仕
切層を設け、この仕切層はスチールコードを異物
の侵入から保護するためベルト端末から一定の距
離をおいて設けられたベルトであつて、カバーゴ
ムの剥離が容易でありコード個々のバラシ作業も
簡単で、施工現場でベルト端末接合に要する作業
時間を大幅に短縮したものである。
しかしながら上記発明では施工現場での作業時
間は短縮されるが、工場内でのベルトの製作工程
を長時間止めて加工せねばならず、製作面上での
負担が大きい欠点がある。
間は短縮されるが、工場内でのベルトの製作工程
を長時間止めて加工せねばならず、製作面上での
負担が大きい欠点がある。
本発明は上述の点に鑑み成されたものであつ
て、施工現場でのベルトの端末接合に要する作業
時間を短縮できるのみならず、工場内での製作工
程を長時間止めずとも簡易迅速に加工できる端末
接合構造を有するスチールコードベルトを提供し
ようというものである。
て、施工現場でのベルトの端末接合に要する作業
時間を短縮できるのみならず、工場内での製作工
程を長時間止めずとも簡易迅速に加工できる端末
接合構造を有するスチールコードベルトを提供し
ようというものである。
以下、本発明のコンベヤベルトについてのその
製造手順を示す図面により説明する。
製造手順を示す図面により説明する。
まず、本発明の前提となるスチールコードベル
トの製造ラインについて説明する。
トの製造ラインについて説明する。
すなわち、スチールコードコンベヤベルトは複
数本のスチールコードをベルト幅方向に平行に一
定張力を与えて送りつつ、その上下にスチールコ
ード接着用ゴムを介して上下各カバーゴム層を積
層することにより得られる。
数本のスチールコードをベルト幅方向に平行に一
定張力を与えて送りつつ、その上下にスチールコ
ード接着用ゴムを介して上下各カバーゴム層を積
層することにより得られる。
ここで、カバーゴム層を積層する前の工程で第
１図（ベルト平面図）に示すようにカバーゴムの
両端部分にあらかじめ正確な検尺により接合部分
の位置決め及び寸法取りをして線描きする（カバ
ーゴムの表面のみならず裏面にも線描きする）。
ここで、１はカバーゴム、２，２′はカバーゴム
表面に印された剥離予定線である。
１図（ベルト平面図）に示すようにカバーゴムの
両端部分にあらかじめ正確な検尺により接合部分
の位置決め及び寸法取りをして線描きする（カバ
ーゴムの表面のみならず裏面にも線描きする）。
ここで、１はカバーゴム、２，２′はカバーゴム
表面に印された剥離予定線である。
そして、剥離予定線２，２′に沿つて切込みを
入れ、接合予定部分３に当たるカバーゴムを切除
する。
入れ、接合予定部分３に当たるカバーゴムを切除
する。
次に第２図に示すように、接合予定部分に当る
カバーゴムを切除した部分に切除部分と厚み、幅
等を全く同じ寸法にあらかじめ用意した剥離用ゴ
ム材４，４′を入れて、スチールコード接着用ゴ
ム５を介してスチールコード６を挟着積層一体化
する。
カバーゴムを切除した部分に切除部分と厚み、幅
等を全く同じ寸法にあらかじめ用意した剥離用ゴ
ム材４，４′を入れて、スチールコード接着用ゴ
ム５を介してスチールコード６を挟着積層一体化
する。
ここで、剥離用ゴム材を構成するゴム組成とし
ては、たとえば、未加硫のEPDM（エチレンプロ
ピレンジエンゴム）、IIR（ブチルゴム）またはこ
れらのブレンド物においてチウラム系加硫促進剤
を1/200モル程度以上配合したゴム組成物、ある
いはこの組成物にシリコンゴム（ゴム分40％）を
15PHR以上配合したもの、前記シリコンゴムを
配合したものに炭酸カルシウムを30PHR以上配
合したものなど、スチールコード接着用ゴム
（NR、SBRなどよりなる配合物）との接着性の低
い（0.1〜10Kg／25mm幅）ものが経験上、特に好
適する。なお、前記シリコンゴムを配合したもの
でカーボンブラツクを無添加としてベルト本体と
色で区別しておくと、ベルト端末接合施工時に剥
離部分の目印となつて好ましい。
ては、たとえば、未加硫のEPDM（エチレンプロ
ピレンジエンゴム）、IIR（ブチルゴム）またはこ
れらのブレンド物においてチウラム系加硫促進剤
を1/200モル程度以上配合したゴム組成物、ある
いはこの組成物にシリコンゴム（ゴム分40％）を
15PHR以上配合したもの、前記シリコンゴムを
配合したものに炭酸カルシウムを30PHR以上配
合したものなど、スチールコード接着用ゴム
（NR、SBRなどよりなる配合物）との接着性の低
い（0.1〜10Kg／25mm幅）ものが経験上、特に好
適する。なお、前記シリコンゴムを配合したもの
でカーボンブラツクを無添加としてベルト本体と
色で区別しておくと、ベルト端末接合施工時に剥
離部分の目印となつて好ましい。
又、他の実施例として、接合予定部分に当るカ
バーゴムを切除した部分に、貼着後には切除され
たカバーゴムと同一厚み、幅と同一寸法になり
得、あらかじめコード径、コードピツチ、コード
本数等当該ベルト使用に合致したゴム型でコード
中心線を結ぶ線で上下２つ割りにしたコード溝付
き加硫済カバーゴム７，７′（第３図参照）を入
れてスチールコード接着用ゴム８を介してスチー
ルコード６を挟着積層一体化する（第４図参
照）。
バーゴムを切除した部分に、貼着後には切除され
たカバーゴムと同一厚み、幅と同一寸法になり
得、あらかじめコード径、コードピツチ、コード
本数等当該ベルト使用に合致したゴム型でコード
中心線を結ぶ線で上下２つ割りにしたコード溝付
き加硫済カバーゴム７，７′（第３図参照）を入
れてスチールコード接着用ゴム８を介してスチー
ルコード６を挟着積層一体化する（第４図参
照）。
尚、この際、このコード溝付き加硫済カバーゴ
ムは加硫済であるのでスチールコード用接着用ゴ
ムとの接着は低いため、少なくとも現場施工によ
る接合作業開始までに剥離しないように同カバー
ゴムの貼合面（裏面）の周囲部分と中央ならびに
ベルト本体と接合される部分をバフ処理し接着剤
を塗布しておくことも可能である。
ムは加硫済であるのでスチールコード用接着用ゴ
ムとの接着は低いため、少なくとも現場施工によ
る接合作業開始までに剥離しないように同カバー
ゴムの貼合面（裏面）の周囲部分と中央ならびに
ベルト本体と接合される部分をバフ処理し接着剤
を塗布しておくことも可能である。
かくて、上述のごとく構成されるベルト端部構
造を有するスチールコードコンベヤベルトは施工
現場で次のようにしてベルト端部の接合作業がお
こなわれる。
造を有するスチールコードコンベヤベルトは施工
現場で次のようにしてベルト端部の接合作業がお
こなわれる。
すなわち、ベルト本体の両端部における剥離予
定線２′に沿つて切断機により切断して末端部を
切除する。ついで接合予定部分の剥離用ゴム材
４，４′もしくはコード溝付き可硫済カバーゴム
７，７′を表裏とも剥離する。次に剥離用ゴム材
４，４′もしくはコード溝付き加硫ゴム７，７′の
剥離により露呈する接着用ゴムをコード間間隔ご
とにカツトして必要に応じ適当にバフする。
定線２′に沿つて切断機により切断して末端部を
切除する。ついで接合予定部分の剥離用ゴム材
４，４′もしくはコード溝付き可硫済カバーゴム
７，７′を表裏とも剥離する。次に剥離用ゴム材
４，４′もしくはコード溝付き加硫ゴム７，７′の
剥離により露呈する接着用ゴムをコード間間隔ご
とにカツトして必要に応じ適当にバフする。
かくて、ベルトの他方の端部も同様の処理をほ
どこし、反転させてベルト両端部の接着用ゴムが
被覆されたスチールコード同志を交互に隣接させ
た状態とし、第５図（ベルト接合部断面図）に示
すように未加硫ゴム９，９′で上下から貼着し、
その後、加硫して一体化することによりベルトの
接合作業が完了するものである。
どこし、反転させてベルト両端部の接着用ゴムが
被覆されたスチールコード同志を交互に隣接させ
た状態とし、第５図（ベルト接合部断面図）に示
すように未加硫ゴム９，９′で上下から貼着し、
その後、加硫して一体化することによりベルトの
接合作業が完了するものである。
以下、本発明の奏する作用効果について説明す
る。
る。
(1) ベルト端部の接合予定分にはベルトのカバー
ゴムに代えて接着用ゴムとの接着力が低い
（0.1〜10Kg／25mm）剥離用ゴム材、たとえば
EPDM、IIR、シリコンゴムなど貼着している
ので施工現場での剥離はナイフなどの使用によ
らずともきわめて簡易かつスムーズにおこなわ
れ、接合作業に要する時間が著しく短縮され
る。
ゴムに代えて接着用ゴムとの接着力が低い
（0.1〜10Kg／25mm）剥離用ゴム材、たとえば
EPDM、IIR、シリコンゴムなど貼着している
ので施工現場での剥離はナイフなどの使用によ
らずともきわめて簡易かつスムーズにおこなわ
れ、接合作業に要する時間が著しく短縮され
る。
(2) また、施工現場で端部接合作業が開始される
までは前述のごとく接合予定部分の剥離用ゴム
材とスチールコード接着用ゴムの接着力が0.1
〜10Kg／25mm程度であるのでベルト引込みなど
の作業時にベルト本体から剥離用ゴム材が剥落
するおそれもない。
までは前述のごとく接合予定部分の剥離用ゴム
材とスチールコード接着用ゴムの接着力が0.1
〜10Kg／25mm程度であるのでベルト引込みなど
の作業時にベルト本体から剥離用ゴム材が剥落
するおそれもない。
(3) 更に、剥離用ゴム材はいずれも未加硫のもの
を用いており、製造時に加硫するのでスチール
コードは完全密封され、ベルト本体との継ぎ目
から水分や埃が侵入するおそれがなくベルトの
品質に悪影響を及ぼすことがない。
を用いており、製造時に加硫するのでスチール
コードは完全密封され、ベルト本体との継ぎ目
から水分や埃が侵入するおそれがなくベルトの
品質に悪影響を及ぼすことがない。
(4) 一方、カバー層としてコード溝付き可硫済カ
バーゴムを用いた実施例のものでは、同加硫済
カバーゴムが上下両面からスチールコード接着
用ゴムを介してスチールコードを挟着してお
り、コード間の接着用ゴムが非常に薄くつなが
つている状態であるのでコード間ゴムのカツト
作業が非常に容易であり、施工現場でのベルト
接合作業に要する時間がより短縮される。
バーゴムを用いた実施例のものでは、同加硫済
カバーゴムが上下両面からスチールコード接着
用ゴムを介してスチールコードを挟着してお
り、コード間の接着用ゴムが非常に薄くつなが
つている状態であるのでコード間ゴムのカツト
作業が非常に容易であり、施工現場でのベルト
接合作業に要する時間がより短縮される。
(5) 上記他の実施例でも最終的に未加硫のスチー
ルコード接着用ゴムは加硫され、しかもカバー
層であるコード溝付き加硫済カバーゴムの裏面
は周囲部分と中央部ならびにベルト本体と接合
している部分にバフ処理がほどこされかつ接着
剤が塗布されているので、前記接着用ゴムとカ
バーゴムの接着性はよく、スチールコードは完
全密封され、水分や埃が侵入することなく、ベ
ルトの品質の低下のおそれもない。
ルコード接着用ゴムは加硫され、しかもカバー
層であるコード溝付き加硫済カバーゴムの裏面
は周囲部分と中央部ならびにベルト本体と接合
している部分にバフ処理がほどこされかつ接着
剤が塗布されているので、前記接着用ゴムとカ
バーゴムの接着性はよく、スチールコードは完
全密封され、水分や埃が侵入することなく、ベ
ルトの品質の低下のおそれもない。
(6) 更に、(5)項の理由によりカバー層であるコー
ド溝付き加硫済カバーゴムは接合作業開始前に
ベルト本体から剥落するおそれもなく、接合作
業開始時には特にバフ処理した部分にナイフ等
で切込みを入れるだけで、あとは簡単にカバー
層であるカバーゴムを剥離することができ、ベ
ルト接合作業に要する時間が短縮される。
ド溝付き加硫済カバーゴムは接合作業開始前に
ベルト本体から剥落するおそれもなく、接合作
業開始時には特にバフ処理した部分にナイフ等
で切込みを入れるだけで、あとは簡単にカバー
層であるカバーゴムを剥離することができ、ベ
ルト接合作業に要する時間が短縮される。
(7) そして、本発明コンベヤベルトは前述のごと
くその端末接合構造の製作に際してカバーゴム
とスチールコードの間にしきた層などの介在物
が不要である、スチールコードのバラシ作業も
きわめて簡単であるから工場における製造面で
の負担も少なく、その加工時間も大幅に短縮可
能である。
くその端末接合構造の製作に際してカバーゴム
とスチールコードの間にしきた層などの介在物
が不要である、スチールコードのバラシ作業も
きわめて簡単であるから工場における製造面で
の負担も少なく、その加工時間も大幅に短縮可
能である。
第１図はカバーゴムの両端部分にあらかじめ正
確な検尺により接合部分の位置決め及び寸法取り
をして線描きした平面図、第２図はベルト端部の
接合予定部分に当るカバーゴムを剥離用ゴム材に
入替えたベルト端部の斜視図、第３図は一対のコ
ード溝付き加硫済カバーゴムの斜視図、第４図は
ベルト端部の接合予定部分における断面図でカバ
ー層としてコード溝付き加硫済カバーゴムを使用
したものである。第５図はベルト接合部断面図で
ある。 １……カバーゴム、２，２′……剥離予定線、
３……接合予定部分、４，４′……剥離用ゴム
材、５……スチールコード接着用ゴム、６……ス
チールコード、７，７′……コード溝付き加硫済
カバーゴム、８……スチールコード接着用ゴム、
９，９′……未加硫ゴム。
確な検尺により接合部分の位置決め及び寸法取り
をして線描きした平面図、第２図はベルト端部の
接合予定部分に当るカバーゴムを剥離用ゴム材に
入替えたベルト端部の斜視図、第３図は一対のコ
ード溝付き加硫済カバーゴムの斜視図、第４図は
ベルト端部の接合予定部分における断面図でカバ
ー層としてコード溝付き加硫済カバーゴムを使用
したものである。第５図はベルト接合部断面図で
ある。 １……カバーゴム、２，２′……剥離予定線、
３……接合予定部分、４，４′……剥離用ゴム
材、５……スチールコード接着用ゴム、６……ス
チールコード、７，７′……コード溝付き加硫済
カバーゴム、８……スチールコード接着用ゴム、
９，９′……未加硫ゴム。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ベルトの長手方向に平行にスチールコードが
配設され、その上面及び下面に接着用ゴムを介し
て各々カバーゴム層を有する弾性ベルトにおい
て、ベルト両端部の接合予定部分に相当するカバ
ーゴム層が前記接着用ゴムに対して弱接着性の剥
離用ゴム材でもつて構成されたことを特徴とする
端末接合構造を有するコンベヤベルト。 ２ 剥離用ゴム材とはカバーゴムと異種の未加硫
ゴム材であることを特徴とする特許請求の範囲第
１項に記載のコンベヤベルト。 ３ 剥離用ゴム材とは裏面にコード溝の付いた加
硫ゴム材であることを特徴とする特許請求の範囲
第１項に記載のコンベヤベルト。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58097446A JPS59223612A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | コンベヤベルト |
| CA000455501A CA1220754A (en) | 1983-05-31 | 1984-05-30 | Conveyor belting |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58097446A JPS59223612A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | コンベヤベルト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59223612A JPS59223612A (ja) | 1984-12-15 |
| JPS6210884B2 true JPS6210884B2 (ja) | 1987-03-09 |
Family
ID=14192545
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58097446A Granted JPS59223612A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | コンベヤベルト |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59223612A (ja) |
| CA (1) | CA1220754A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6808580B2 (en) * | 2002-08-22 | 2004-10-26 | The Goodyear Tire & Rubber Company | Method for splicing a conveyor belt |
-
1983
- 1983-05-31 JP JP58097446A patent/JPS59223612A/ja active Granted
-
1984
- 1984-05-30 CA CA000455501A patent/CA1220754A/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA1220754A (en) | 1987-04-21 |
| JPS59223612A (ja) | 1984-12-15 |
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