JPS6214251B2 - - Google Patents
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- JPS6214251B2 JPS6214251B2 JP55184679A JP18467980A JPS6214251B2 JP S6214251 B2 JPS6214251 B2 JP S6214251B2 JP 55184679 A JP55184679 A JP 55184679A JP 18467980 A JP18467980 A JP 18467980A JP S6214251 B2 JPS6214251 B2 JP S6214251B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- acid
- protein
- water
- soybean
- precipitated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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Description
本発明は、NSI85以上の未変性脱脂大豆中の大
豆蛋白を新規な大豆蛋白素材として製造する方法
に関するものである。更に詳しくは、蛋白質に添
加する水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム
等、添加する各々のアルカリ土類金属塩の割合を
適度に調節することによつて、水に対するなじみ
がよく（分散良好）高溶解性でゲル形成性に富
み、その物性は卵白様を呈し、大豆臭が軽減さ
れ、然も、色調にくすみのない大豆蛋白素材を製
造する方法に関する。 大豆蛋白素材のうち粉末状のものは、結着性、
ゲル形成能、乳化性、保水性、起泡性などの食品
加工に必要な性能が優れているので、畜肉練製
品、水産練製品、各種総菜などの広範囲の分野に
おいて品質改良材として利用されている。これら
粉末状大豆蛋白の公知の製法は以下の如くであ
る。脱脂大豆に対し約10倍量の水を加え、アルカ
リを添加してPH７〜８に調節し、水不溶区分（通
称、オカラという）を分離する。得られた抽出液
に酸を加えPH４〜５とし、大豆蛋白質を沈澱さ
せ、溶解物（通称、大豆ホエーという）を分離
し、酸沈澱大豆蛋白を得る。これに水を加え、さ
らにアルカリを加えて中和し大豆蛋白質を溶解さ
せて得られた中和溶解液を加熱した後、固形分濃
度が10〜13％になるまで濃縮し、更に噴霧乾燥し
て分離大豆蛋白または濃縮大豆蛋白の粉末を得て
きた。 上記製造法はゲル形成性に富み、溶解性、乳化
性に優れた製造法であるが、水へのなじみが悪
く、大豆臭が強くゲルを製造したときに色がくす
む欠点を持つていた。 本発明者らは、上記製造法によつてつくられた
特性を活かしつつ大豆臭を軽減し、水への分散を
良好にし、色調のくすみを改善する方法を鋭意検
討した結果、本発明を完成するに至つた。すなわ
ち、本発明はNSI85以上の未変性脱脂大豆の水溶
液又は水懸濁液をPH6.5ないし7.5に調節し、必要
により水不溶区分を除去し、抽出液を得る第１工
程、該抽出液をPH4.0ないし5.0に調節して酸沈澱
蛋白質を採取する第２工程、該酸沈澱蛋白質の分
散液に（水酸化カルシウムおよび／又は水酸化マ
グネシウム）：水酸化ナトリウムの重量比が１：
12ないし10：７であるアルカリを添加してPHを
6.5ないし7.5に調節し、これをパイプライン中で
直接水蒸気と接触せしめて80℃ないし150℃にて
２秒間以上加熱した後、乾燥する第３工程とより
なる大豆蛋白素材の製造法であり、得られた大豆
蛋白素材は、従来の特性に加えて色調にくすみが
すくなく、大豆臭の弱い蛋白質粉末である。 本発明におけるNSI85以上の未変性脱脂大豆の
水溶液又は水懸濁液とは、低温抽出法によつて得
られる脱脂大豆などの水溶液又は水懸濁液を言
う。これらの脱脂大豆は一般にNSIが85以上であ
り、いわゆる未変性脱脂大豆と呼ばれている。 この未変性脱脂大豆に対し５〜15倍量、好まし
くは７〜12倍量となるように水を加えて水溶液又
は水懸濁液とする。この操作によつて未変性脱脂
大豆中に含有される水溶性蛋白質はほとんどすべ
てが溶解する。 まず、第１工程として、上記未変性脱脂大豆の
水溶液又は水懸濁液をPH6.5ないし7.5に調節し、
必要により水不溶区分を除去し、大豆蛋白の抽出
液を得る。すなわち、未変性脱脂大豆の水溶液又
は水懸濁液に、水酸化ナトリウムなどのアルカリ
を加えてPHを6.5ないし7.5に、好ましくはPH6.8な
いし7.3に調節し、10分以上浸漬し、好ましくは
液温を40℃ないし70℃に加温して水可溶物を溶解
させた後、得られたスラリーより必要によりスー
パーデカンター等の分離機を用いて水不溶区分を
除去し抽出液を得る。濃縮蛋白としてオカラを有
効利用する場合には、分離することなしに直ちに
次の行程を行なつてもよい。 次に第２工程として、該抽出液をPH4.0ないし
5.0に調節して、酸沈澱蛋白質を採取する。ここ
で使用する酸は、食品添加物として許されている
ものであればどのようなものであつてもよく、具
体的には硫酸、塩酸、リン酸、酢酸などが使い易
い。このような酸を用いて該抽出液のPHを4.0な
いし5.0に調節する。このPH範囲で蛋白質の溶解
度は最低となり、蛋白質は酸沈澱し、これを採取
することができる。採取の方法は、スーパーデカ
ンター等の分離機を用いて、沈澱区分と上澄区分
とを分離する方法など一般的に行なわれている分
離方法を用いることができる。 次に、第３工程として、該酸沈澱蛋白質に必要
により水を加え、固形分濃度15％ないし30％であ
る分散液とし、（水酸化カルシウムおよび／又は
水酸化マグネシウム）：水酸化ナトリウムの重量
比が１：12ないし10：７、好ましくは１：10ない
し１：１であるアルカリを添加してPHを6.5ない
し7.5に調節し、これをパイプライン中で直接水
蒸気と接触せしめて80℃ないし150℃にて２秒間
以上、好ましくは１分間以上加熱した後、乾燥す
る。 本発明の特徴の１つは（水酸化カルシウムおよ
び／又は水酸化マグネシウム）：水酸化ナトリウ
ムの重量比が１：12ないし10：７であるアルカリ
を添加してPHを6.5ないし7.5に調節する点にあ
る。水酸化カルシウムおよび／又は水酸マグネシ
ウムの量が多すぎると、製品の特性は、ゲル形成
性が弱くなり、乳化性も悪くなる。また、水酸化
カルシウムおよび／又は水酸化マグネシウムの量
が小なすぎると、くすみの改善および大豆臭の軽
減、卵白様のゲル物性を得ることが困難になる。 上記のような特定の比率のアルカリを加えてPH
を6.5ないし7.5に調節する。PHが7.5より高い場
合、ゲルの透明感は増すが緑褐色の色調を帯び、
また、アルカリ臭が強くなり、食品に不適であ
る。また、PHが6.5より小さい場合は、水に対す
る溶解性が悪くなり、ゲル形成能が低下し、ゲル
形成性に富む蛋白素材とは異なつた特性になる。 更に、これをパイプライン中で直接水蒸気と接
触せしめて、80℃ないし150℃にて２秒以上、好
ましくは１分間以上加熱した後乾燥する。上記の
加熱処理は、直接蒸気吹込型のパイプラインを備
えた高温瞬間気液混合器、一般にジエツト・クツ
カーとして知られている装置によつてなされる。
加熱条件は80℃ないし150℃にて２秒間以上の条
件が選ばれる。150℃より高温で加熱した場合、
蛋白質の過加熱によりゲル形成性の低下がみら
れ、色調も灰褐色にくすみ目的とする、製品を得
ることができない。一方、80℃以下で加熱した場
合、ゲル形成性に富む特性が付与できない。加熱
時間も２秒以下では、殺菌などの加熱処理の効果
が現われない。加熱後、噴霧乾燥などの一般に行
われている乾燥方法にて、水分10％以下に乾燥し
て、製品を得る。 本発明の大豆蛋白素材の製造方法は、蛋白質の
加熱処理による特性を活かし、かつ、従来の製造
法では欠点とされていた水への分散、色調のくす
みや、大豆臭を中和時のアルカリを調節すること
によつて、改善することが可能となつたものであ
る。本発明の大豆蛋白素材は特に畜肉、水産練製
品の品質改良剤として特に優れた機能を有する。 実施例および比較例における物性の測定法は以
下のとおりである。 ゲル強度：粉末８ｇに純水42ｇを加え、ライカイ
器にて混練後、ケーシングし100℃にて30分間
加熱、放冷したものをレオメーター（富士理科
工業(株)製）にて測定した。 乳化性：粉末；油；純水＝１：50：50の重量比の
混合物をホモゲナイザー（日本精機(株)製）にて
15000rpm5分撹拌後、遠沈管にとり、
3000rpm10分遠心分離し、生成したエマルジヨ
ンカード量を百分率で表示した。 蛋白含量：試料0.1ｇ〜0.5ｇをケールダール法に
て測定し、これに蛋白換算係数6.25を乗じて粗
蛋白質とした。（日本油化学協会編、基準油脂
分析試験法） NSI（水溶性窒素指数）： 試料2.5ｇを三角フラスコにとり、純水100ml
を加え、振とう機（振幅60mm、150往復／分）
にて40℃、90分振とうする。該振とう液を
2000rpm10分遠心分離した後No.5A紙にて
過し、得られた液のＮをケールダール法にて
測定した。 水溶性窒素指数NSI＝Ｓ−Ｎ／Ｔ−Ｎ×100 但し、Ｔ−Ｎ：抽出試料の全窒素分（％） Ｓ−Ｎ：抽出試料の水溶性窒素分
（％） （日本油化学協会編、基準油脂分析試験法） 色調：色差計は日本電色工業(株)製を使用し、Ｌ、
ａ、ｂ色立体における試料の色の位置を求め
た。ここでＬ値は明度を表わし数値の高い程明
るい。
豆蛋白を新規な大豆蛋白素材として製造する方法
に関するものである。更に詳しくは、蛋白質に添
加する水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム
等、添加する各々のアルカリ土類金属塩の割合を
適度に調節することによつて、水に対するなじみ
がよく（分散良好）高溶解性でゲル形成性に富
み、その物性は卵白様を呈し、大豆臭が軽減さ
れ、然も、色調にくすみのない大豆蛋白素材を製
造する方法に関する。 大豆蛋白素材のうち粉末状のものは、結着性、
ゲル形成能、乳化性、保水性、起泡性などの食品
加工に必要な性能が優れているので、畜肉練製
品、水産練製品、各種総菜などの広範囲の分野に
おいて品質改良材として利用されている。これら
粉末状大豆蛋白の公知の製法は以下の如くであ
る。脱脂大豆に対し約10倍量の水を加え、アルカ
リを添加してPH７〜８に調節し、水不溶区分（通
称、オカラという）を分離する。得られた抽出液
に酸を加えPH４〜５とし、大豆蛋白質を沈澱さ
せ、溶解物（通称、大豆ホエーという）を分離
し、酸沈澱大豆蛋白を得る。これに水を加え、さ
らにアルカリを加えて中和し大豆蛋白質を溶解さ
せて得られた中和溶解液を加熱した後、固形分濃
度が10〜13％になるまで濃縮し、更に噴霧乾燥し
て分離大豆蛋白または濃縮大豆蛋白の粉末を得て
きた。 上記製造法はゲル形成性に富み、溶解性、乳化
性に優れた製造法であるが、水へのなじみが悪
く、大豆臭が強くゲルを製造したときに色がくす
む欠点を持つていた。 本発明者らは、上記製造法によつてつくられた
特性を活かしつつ大豆臭を軽減し、水への分散を
良好にし、色調のくすみを改善する方法を鋭意検
討した結果、本発明を完成するに至つた。すなわ
ち、本発明はNSI85以上の未変性脱脂大豆の水溶
液又は水懸濁液をPH6.5ないし7.5に調節し、必要
により水不溶区分を除去し、抽出液を得る第１工
程、該抽出液をPH4.0ないし5.0に調節して酸沈澱
蛋白質を採取する第２工程、該酸沈澱蛋白質の分
散液に（水酸化カルシウムおよび／又は水酸化マ
グネシウム）：水酸化ナトリウムの重量比が１：
12ないし10：７であるアルカリを添加してPHを
6.5ないし7.5に調節し、これをパイプライン中で
直接水蒸気と接触せしめて80℃ないし150℃にて
２秒間以上加熱した後、乾燥する第３工程とより
なる大豆蛋白素材の製造法であり、得られた大豆
蛋白素材は、従来の特性に加えて色調にくすみが
すくなく、大豆臭の弱い蛋白質粉末である。 本発明におけるNSI85以上の未変性脱脂大豆の
水溶液又は水懸濁液とは、低温抽出法によつて得
られる脱脂大豆などの水溶液又は水懸濁液を言
う。これらの脱脂大豆は一般にNSIが85以上であ
り、いわゆる未変性脱脂大豆と呼ばれている。 この未変性脱脂大豆に対し５〜15倍量、好まし
くは７〜12倍量となるように水を加えて水溶液又
は水懸濁液とする。この操作によつて未変性脱脂
大豆中に含有される水溶性蛋白質はほとんどすべ
てが溶解する。 まず、第１工程として、上記未変性脱脂大豆の
水溶液又は水懸濁液をPH6.5ないし7.5に調節し、
必要により水不溶区分を除去し、大豆蛋白の抽出
液を得る。すなわち、未変性脱脂大豆の水溶液又
は水懸濁液に、水酸化ナトリウムなどのアルカリ
を加えてPHを6.5ないし7.5に、好ましくはPH6.8な
いし7.3に調節し、10分以上浸漬し、好ましくは
液温を40℃ないし70℃に加温して水可溶物を溶解
させた後、得られたスラリーより必要によりスー
パーデカンター等の分離機を用いて水不溶区分を
除去し抽出液を得る。濃縮蛋白としてオカラを有
効利用する場合には、分離することなしに直ちに
次の行程を行なつてもよい。 次に第２工程として、該抽出液をPH4.0ないし
5.0に調節して、酸沈澱蛋白質を採取する。ここ
で使用する酸は、食品添加物として許されている
ものであればどのようなものであつてもよく、具
体的には硫酸、塩酸、リン酸、酢酸などが使い易
い。このような酸を用いて該抽出液のPHを4.0な
いし5.0に調節する。このPH範囲で蛋白質の溶解
度は最低となり、蛋白質は酸沈澱し、これを採取
することができる。採取の方法は、スーパーデカ
ンター等の分離機を用いて、沈澱区分と上澄区分
とを分離する方法など一般的に行なわれている分
離方法を用いることができる。 次に、第３工程として、該酸沈澱蛋白質に必要
により水を加え、固形分濃度15％ないし30％であ
る分散液とし、（水酸化カルシウムおよび／又は
水酸化マグネシウム）：水酸化ナトリウムの重量
比が１：12ないし10：７、好ましくは１：10ない
し１：１であるアルカリを添加してPHを6.5ない
し7.5に調節し、これをパイプライン中で直接水
蒸気と接触せしめて80℃ないし150℃にて２秒間
以上、好ましくは１分間以上加熱した後、乾燥す
る。 本発明の特徴の１つは（水酸化カルシウムおよ
び／又は水酸化マグネシウム）：水酸化ナトリウ
ムの重量比が１：12ないし10：７であるアルカリ
を添加してPHを6.5ないし7.5に調節する点にあ
る。水酸化カルシウムおよび／又は水酸マグネシ
ウムの量が多すぎると、製品の特性は、ゲル形成
性が弱くなり、乳化性も悪くなる。また、水酸化
カルシウムおよび／又は水酸化マグネシウムの量
が小なすぎると、くすみの改善および大豆臭の軽
減、卵白様のゲル物性を得ることが困難になる。 上記のような特定の比率のアルカリを加えてPH
を6.5ないし7.5に調節する。PHが7.5より高い場
合、ゲルの透明感は増すが緑褐色の色調を帯び、
また、アルカリ臭が強くなり、食品に不適であ
る。また、PHが6.5より小さい場合は、水に対す
る溶解性が悪くなり、ゲル形成能が低下し、ゲル
形成性に富む蛋白素材とは異なつた特性になる。 更に、これをパイプライン中で直接水蒸気と接
触せしめて、80℃ないし150℃にて２秒以上、好
ましくは１分間以上加熱した後乾燥する。上記の
加熱処理は、直接蒸気吹込型のパイプラインを備
えた高温瞬間気液混合器、一般にジエツト・クツ
カーとして知られている装置によつてなされる。
加熱条件は80℃ないし150℃にて２秒間以上の条
件が選ばれる。150℃より高温で加熱した場合、
蛋白質の過加熱によりゲル形成性の低下がみら
れ、色調も灰褐色にくすみ目的とする、製品を得
ることができない。一方、80℃以下で加熱した場
合、ゲル形成性に富む特性が付与できない。加熱
時間も２秒以下では、殺菌などの加熱処理の効果
が現われない。加熱後、噴霧乾燥などの一般に行
われている乾燥方法にて、水分10％以下に乾燥し
て、製品を得る。 本発明の大豆蛋白素材の製造方法は、蛋白質の
加熱処理による特性を活かし、かつ、従来の製造
法では欠点とされていた水への分散、色調のくす
みや、大豆臭を中和時のアルカリを調節すること
によつて、改善することが可能となつたものであ
る。本発明の大豆蛋白素材は特に畜肉、水産練製
品の品質改良剤として特に優れた機能を有する。 実施例および比較例における物性の測定法は以
下のとおりである。 ゲル強度：粉末８ｇに純水42ｇを加え、ライカイ
器にて混練後、ケーシングし100℃にて30分間
加熱、放冷したものをレオメーター（富士理科
工業(株)製）にて測定した。 乳化性：粉末；油；純水＝１：50：50の重量比の
混合物をホモゲナイザー（日本精機(株)製）にて
15000rpm5分撹拌後、遠沈管にとり、
3000rpm10分遠心分離し、生成したエマルジヨ
ンカード量を百分率で表示した。 蛋白含量：試料0.1ｇ〜0.5ｇをケールダール法に
て測定し、これに蛋白換算係数6.25を乗じて粗
蛋白質とした。（日本油化学協会編、基準油脂
分析試験法） NSI（水溶性窒素指数）： 試料2.5ｇを三角フラスコにとり、純水100ml
を加え、振とう機（振幅60mm、150往復／分）
にて40℃、90分振とうする。該振とう液を
2000rpm10分遠心分離した後No.5A紙にて
過し、得られた液のＮをケールダール法にて
測定した。 水溶性窒素指数NSI＝Ｓ−Ｎ／Ｔ−Ｎ×100 但し、Ｔ−Ｎ：抽出試料の全窒素分（％） Ｓ−Ｎ：抽出試料の水溶性窒素分
（％） （日本油化学協会編、基準油脂分析試験法） 色調：色差計は日本電色工業(株)製を使用し、Ｌ、
ａ、ｂ色立体における試料の色の位置を求め
た。ここでＬ値は明度を表わし数値の高い程明
るい。
【式】
各々の度合を示す。
粉末色調：試料約３ｇを測定用セルに充填し測定
した。 ゲル色調：ゲル強度測定と同様に調整したゲルを
測定用セルに充填し測定した。 大豆臭：試料10ｇを水道水500ｇに分散溶解し、
クレハロンチユーブに入れて、90℃30分加熱
後、急冷し３時間後に官能評価した。 評価法：パネル11名にて比較例１にて製造された
サンプルの大豆臭強度を５点とし評点評価をお
こなつた。 実施例 １ 低温抽出法により得た未変性脱脂大豆
（NSI87）15Kgを水150Kg中に懸濁し、水酸化ナト
リウム68ｇを加えPH7.2とした。ついで50℃、30
分撹拌抽出し、分離機にて、溶解区分と水不溶区
分とに分けた。得られた溶解区分に150ｇの硫酸
を添加し、PHを4.5に調整し、たん白質を凝集さ
せた。ついで分離機にて、上澄区分と凝集区分を
分離し、22.8Kgの酸沈澱蛋白質を得た。得られた
酸沈澱蛋白質全量に対し、18Kgの水を加え、解砕
した後、水酸化カルシウム：水酸化ナトリウム＝
１：７混合液にてPH6.9に調整した。ついで、110
℃にて２分間ジエツトクツカーにて加熱殺菌した
後、スプレードライヤーで噴霧乾燥し、5.5Kgの
本発明の大豆蛋白素材を得た。 比較例 １ 比較例として、実施例１と同様の方法にて酸沈
澱蛋白質を得、得られた酸沈澱蛋白質22.8Kgに、
15Kgの水を加え、解砕機にて解砕した後、水酸化
ナトリウムにてPH7.0に調整した。ついで120℃に
て２分間ジエツトクツカーにて加熱殺菌した後、
スプレードライヤーで噴霧乾燥し、5.3Kgの分離
大豆蛋白粉末を得た。 得られた粉末の物性を表１に示す。
した。 ゲル色調：ゲル強度測定と同様に調整したゲルを
測定用セルに充填し測定した。 大豆臭：試料10ｇを水道水500ｇに分散溶解し、
クレハロンチユーブに入れて、90℃30分加熱
後、急冷し３時間後に官能評価した。 評価法：パネル11名にて比較例１にて製造された
サンプルの大豆臭強度を５点とし評点評価をお
こなつた。 実施例 １ 低温抽出法により得た未変性脱脂大豆
（NSI87）15Kgを水150Kg中に懸濁し、水酸化ナト
リウム68ｇを加えPH7.2とした。ついで50℃、30
分撹拌抽出し、分離機にて、溶解区分と水不溶区
分とに分けた。得られた溶解区分に150ｇの硫酸
を添加し、PHを4.5に調整し、たん白質を凝集さ
せた。ついで分離機にて、上澄区分と凝集区分を
分離し、22.8Kgの酸沈澱蛋白質を得た。得られた
酸沈澱蛋白質全量に対し、18Kgの水を加え、解砕
した後、水酸化カルシウム：水酸化ナトリウム＝
１：７混合液にてPH6.9に調整した。ついで、110
℃にて２分間ジエツトクツカーにて加熱殺菌した
後、スプレードライヤーで噴霧乾燥し、5.5Kgの
本発明の大豆蛋白素材を得た。 比較例 １ 比較例として、実施例１と同様の方法にて酸沈
澱蛋白質を得、得られた酸沈澱蛋白質22.8Kgに、
15Kgの水を加え、解砕機にて解砕した後、水酸化
ナトリウムにてPH7.0に調整した。ついで120℃に
て２分間ジエツトクツカーにて加熱殺菌した後、
スプレードライヤーで噴霧乾燥し、5.3Kgの分離
大豆蛋白粉末を得た。 得られた粉末の物性を表１に示す。
【表】
実施例２ないし４、比較例２および３
実施例１と同様の方法で酸沈澱蛋白質を得た。
得られた酸沈澱蛋白質１部に対して水0.7部を
加えて解砕機にて解砕した。ついで表２に示した
水酸化カルシウムと水酸化ナトリウムの混合液を
加えてPHを7.2に調節した後、ジエツトクツカー
にて120℃にて１分間加熱処理し、更にスプレー
ドライヤーで噴霧乾燥し、製品を得た。得られた
製品の物性を表２に示す。
加えて解砕機にて解砕した。ついで表２に示した
水酸化カルシウムと水酸化ナトリウムの混合液を
加えてPHを7.2に調節した後、ジエツトクツカー
にて120℃にて１分間加熱処理し、更にスプレー
ドライヤーで噴霧乾燥し、製品を得た。得られた
製品の物性を表２に示す。
【表】
実施例５および６、比較例４および５
実施例１と同様の方法で酸沈澱蛋白質を得た。
得られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.0部を
加えて解砕機にて解砕した。次いで水酸化カルシ
ウム：水酸化ナトリウム＝１：３の混合液にてPH
を表３の如く調整した後、ジエツトクツカーにて
100℃、２分間加熱処理し、更にスプレードライ
ヤーで噴霧乾燥し製品を得た。得られた製品の物
性を表３に示す。
得られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.0部を
加えて解砕機にて解砕した。次いで水酸化カルシ
ウム：水酸化ナトリウム＝１：３の混合液にてPH
を表３の如く調整した後、ジエツトクツカーにて
100℃、２分間加熱処理し、更にスプレードライ
ヤーで噴霧乾燥し製品を得た。得られた製品の物
性を表３に示す。
【表】
【表】
実施例７および８、比較例６および７
実施例１と同様の方法で酸沈澱蛋白質を得、得
られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.2部を加
えて解砕機にて解砕した。次いで水酸化カルシウ
ム：水酸化ナトリウム＝１：６の混合液にてPHを
7.0に調整した。PH調整を行つた後、ジエツトク
ツカーにて、表４に示した条件で加熱処理し、ス
プレードライヤーで噴霧乾燥し、表４に示す物性
の製品を得た。
られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.2部を加
えて解砕機にて解砕した。次いで水酸化カルシウ
ム：水酸化ナトリウム＝１：６の混合液にてPHを
7.0に調整した。PH調整を行つた後、ジエツトク
ツカーにて、表４に示した条件で加熱処理し、ス
プレードライヤーで噴霧乾燥し、表４に示す物性
の製品を得た。
【表】
実施例 ９、10、11
実施例１と同様の方法で酸沈澱蛋白質を得、得
られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.1部を加
えて解砕機にて解砕した。 次いで、表５の水酸化マグネシウム：水酸化ナ
トリウムの混合比にて中和液を調整した。中和液
を調整した後、ジエツトクツカーにて120℃、90
秒加熱処理し、スプレードライヤーで噴霧乾燥
し、表５に示す物性の製品を得た。
られた酸沈澱蛋白質１部に対して、水1.1部を加
えて解砕機にて解砕した。 次いで、表５の水酸化マグネシウム：水酸化ナ
トリウムの混合比にて中和液を調整した。中和液
を調整した後、ジエツトクツカーにて120℃、90
秒加熱処理し、スプレードライヤーで噴霧乾燥
し、表５に示す物性の製品を得た。
【表】
Claims (1)
- １ NSI85以上の未変性脱脂大豆の水溶液又は水
懸濁液をPH6.5ないし7.5に調節し、必要により水
不溶区分を除去し、抽出液を得る第１工程、該抽
出液をPH4.0ないし5.0に調節して酸沈澱蛋白質を
採取する第２工程、該酸沈澱蛋白質の分散液に、
（水酸化カルシウムおよび／又は水酸化マグネシ
ウム）：水酸化ナトリウムの重量比が１：12ない
し10：７であるアルカリを添加してPHを6.5ない
し7.5に調節し、これをパイプライン中で直接水
蒸気と接触せしめて80℃ないし150℃にて２秒間
以上加熱した後、乾燥する第３工程とよりなる大
豆蛋白素材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18467980A JPS57129652A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Production of soybean protein material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18467980A JPS57129652A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Production of soybean protein material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57129652A JPS57129652A (en) | 1982-08-11 |
| JPS6214251B2 true JPS6214251B2 (ja) | 1987-04-01 |
Family
ID=16157461
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18467980A Granted JPS57129652A (en) | 1980-12-25 | 1980-12-25 | Production of soybean protein material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57129652A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3793723B2 (ja) * | 2002-01-15 | 2006-07-05 | 株式会社協和食品 | 豆乳製品の製造方法 |
| JP5903759B2 (ja) * | 2010-09-30 | 2016-04-13 | 味の素株式会社 | 肉様食品の製造法 |
| JP7365016B2 (ja) * | 2018-07-12 | 2023-10-19 | 株式会社カネカ | 高純度植物性タンパク質 |
| JP7378193B1 (ja) * | 2022-11-28 | 2023-11-13 | キユーピー株式会社 | 液卵代替組成物及びその凝固物 |
-
1980
- 1980-12-25 JP JP18467980A patent/JPS57129652A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57129652A (en) | 1982-08-11 |
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