JPS6214802A - 天然又は合成皮革靴の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、甲革張り、底付け加工を施した靴の仕上げ方
法に関し、靴を急速冷却して仕上げることにより、形く
ずれ（いわゆる、「やせる」現象をいう）をなくして商
品価値を高く維持するとともに、効率的に仕上げ作業が
できるものを提供する。

〈従来技術〉 従来の靴の製法を、直接接着製法（セメンテッド製法）
に例をとって説明すると、まず、所定形状に裁断した爪
先革、腰革及び中底を靴型に合わせてタックス又は、接
着剤により釣込み、これらをヒート・セツティングして
一体に接合する。

次いで、釣り込んだ靴の底部に靴底を圧着して底付け加
工をし、この靴底にヒール付けを行なう。

ところで、靴の商品価値は総合的な見地から評価される
が、実際には靴の表面及び形状に依拠する度合いが強く
、次の諸要件を満たすことが商品価値を高めることにな
る。

（１）靴の表面が滑らかであること、 （２）中下（アッパー）が靴型通りに「くせ」づけされ
ていること、即ち、 （イ）靴のトップラインが形くずれせず美しく成形され
ていること （ロ）下記の仕上げ工程から出荷までの間に靴の形状が
維持され、或いは、シワが寄らないこと、特に、爪先革
の成形ラインが良好に維持されていること、 前記製法では、ヒート・セツティングのために靴の表面
温度は６５〜７０℃に達し、靴底の圧着を終えた段階で
も３０〜４０℃の加温状態にあるので、底付は後直ちに
靴型を抜けば出荷までの開に靴は形くずれを起こして商
品価値を著しく落としてしまう。

従って、この形くずれを防止するためには、底付けから
靴型抜きまでの間に室温冷却による仕上げ加工を行ない
、且つ、型抜きを終えた靴を保管庫に室温放置して安定
時開をとる必要がある。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、上記従来方法では、仕上げ加工をいわば
緩慢な放冷によって行なうため、冷却に相当の時間を要
し、皮革が物理的変化を起こすことを避は得ないので、
どうしても靴の一部に形くずれが出てしまい、商品価値
を落としてしまう。

しかも、靴の製造においては、組立てから仕上げ工程ま
でを一貫的なコンベアーラインで行なっているが、例え
ば、上記セメンテンド製法では、仕上げ加工後のライン
が全製造ラインに対して占める割合が大きいので、緩慢
な放冷により冷却時間を長くとると、時間の長い分だけ
作業効率が低下し、仕上げ加工以後のライン長を増して
、また、製造ライン全体を大型化してしまう。

そのうえ、製造ラインが長くなる分化型を多く要し、靴
型の使用回転率ら低くなる。

仕上げ加工の遅延は、その後の安定時間にも影響を与え
、この時間を長くとらねば形状は安定化しないので、ひ
いては、製造から出荷までの日数が嵩んでしまう。

本発明は、靴の形くずれを抑制するとともに、仕上げ作
業を効率化することを技術的課題とする。

〈問題点を解決するだめの手段〉 本発明者等は、甲革張り、底付は加工を施しｔこ靴を急
速に冷却すると、短時間の冷却のために、皮革の物理的
変化、即ち、皮革の収縮等が早期に抑制をされてしまい
、「やせる」現東を防止できることを新たに発見し、本
発明を完成した。

即ち、本発明は、甲革張り、底付は加工を終えた靴を、
急速に冷却して仕上げ加工を行ない、形くずれを抑制す
ることを特徴とするものである。

靴の製法は上記セメンテッド製法のほか、グツドイヤー
製法、マツケー製法、アウトステッチ製法、或いはイン
ジェクシａン製法等でも差し支えない。

また、中下は天然皮革、合成皮革を問わない。

急速冷却は、靴を急速凍結装置に収容し、液化ガスを靴
の表面に付着せしめる方法が好ましく、靴の形くずれを
なくし、或いは最小限にとどめるには、冷却温度を−５
０〜−１２０℃、冷却時間を１分２０秒〜２分３０秒に
各々設宗するのが好ましい。

その際に使用する液化ガスとしては、液化窒素ガスを初
め、液化炭酸ガス、液体空気、或いは液化アルゴンガス
等が好ましい。

〈発明の効果〉 靴を室温で緩慢ｌこ冷却する従来の仕上げ方法に対して
、本発明によれば、靴を急速に冷却して仕上げ加工する
ので、皮革の物理的変化、例えば皮革の収縮等を早期に
抑止できる。

従って、トップライン、爪先革の成形ラインを初め、ア
ッパーを靴型通りの形状に維持して形くずれをなくし、
商品価値を高められる。

そのうえ、急速冷却により冷却時間を短縮できるので、
時間の短縮分だけ仕上げの作業効率を大きくできる。

また、仕上げ加工以後のラインを短くして、製造ライン
全体をコンパクトにまとめられる。

上記仕上げ加工以後のラインの短縮化は、靴型数の減少
を促進するので、靴型の使用回転率を高めることが出来
る。

仕上げ加工においては、急冷によって靴の物理的変化を
早期に抑止できるので、その後ノ安定時間を従来法のよ
うに長時間とる必要がなく、靴の形状を短い時間で安定
化できる。

従って、例えば、セメンテッド製法で靴を製造する場合
、従来法では、冷却による仕上げ加工がら室温放置（安
定時間）までの所要時間が長く、全製造時間の約半分を
占めていたのに対し、本仕上げ方法では、冷却仕上げ時
間と安定時間を同時に短縮で外、もって、製造から出荷
までの日数を、従来法の略半分にできる。

〈実　施　例〉 以下、仕上げ加工装置の概要を説明し、この装置を使用
して急冷仕上げを行なった場合に、靴の表面温度及び品
質がどのように変化するかを試験した。

第１図はトンネル型の液化窒素式急速凍結装置の略示説
明図であって、急速凍結装置はその中央にトンネル室１
を横断するバーコンベア２を設け、トンネル室１の上壁
に液化窒素ガスのスプレー・ノズル３を突出する。

変速機付きモータ４で回転数を調整されたバーコンベア
２に、甲革張り、底付は等の組立加工を終えた靴７を複
数個並べて載置し、これらをトンネル室１に搬送する。

窒素ガス供給ｉｉ６がら供給された液化窒素ガスは、ノ
ズル３からトンネル室１内にスプレーされ、７７ン５に
よってトンネル室内に均一に分散されながら室温を低下
させるとともに、バーコンベア２上を搬送する靴を急速
に冷却せしめる。

尚、トンネル室１内は、センサー８によって常時室温変
化が検知され、センサー８と連動した窒素ガス供給ライ
ン１０のツレ／イド弁１１で、ノズル３からの噴射量を
変化させて室温を一定に保持している。

また、靴の冷却を終えた窒素ガスは排気７アン１２によ
り排気ライン１４から装置外に排出される。

〈仕上加工試験」〉 底付は加工を終えた靴をバーコンベアで搬送しなが呟上
記液化窒素式急速凍結装置で急速に冷却して、仕上げ加
工試験を行なった。

試験は、トンネル室の温度を三種の低温に設定し、その
各々について、冷却時間の長短及びファン使用の有無を
条件づけ、これによって靴の表面温度がどのように変化
するが、及び急冷を終えた靴が形くずれを起こすが否か
を、各条件毎に２０個のモカシン・タイプの靴を１グル
ープとして調査した。

但し、形くずれ試験は、１グループの靴を冷却仕上げし
たのち、霜を拭き、靴型を抜き取って３日間保管庫で室
温放置せしめ、これらの靴を予め用意された以下の四標
品に当業者が振り分けることにより行なった。

即ち、トップライン及び爪先下の成形ラインの維持を中
心に全体としてシワがなく形くずれを全く起こしていな
い最良品な◎、成形ラインの滑らかさをほんの少し欠く
ものの服立つほどではなく形状的な美感を維持している
良品を○、形くずれが少ながらずみられシワも少し眼立
つものを△、形くずれがひどく靴型の形状をがなり損っ
ているものを×に各々選び、これら４種類のものを標品
として採用した。

一方、組立て工程を終えたモカシン・タイプの化２０個
を、３５分間の放冷によって緩慢に冷却したのち、３日
間保管庫に放置して安定時間をとったものを従来例とし
、これらを上記四標品に振り分けて、その分布個数を併
記することにより、本発明との比較に供した。

第２図はその結果を示す図表であって、本発明の使上げ
方法を適用すれば、全ての靴（２０個×６）を良品（二
〇）以上の品質に維持できることが判る。

特に、同一冷却時間ではトンネル室温が低いほど（−５
０”Ｃ→−１００°Ｃ）、また、同一トンネル室温では
冷却時間が短いほど（２分３０秒→１分２０秒）良好な
結果を示し、同一の冷却時間及びトンネル室温下ではフ
ァンを使用した方が良かった。

例えば、ファンを使用し、トンネル室の設定温度を一１
００℃、冷却時間を１分２０秒にした条件下では（試料
Ｎｏ、６参照）、全く形くずれを示さなかった。

これに対して、従来例では、良品の占める割合は３０％
にとどまり、とりわけ、最良品は０％であった。

く使上げ加工試験２〉 上記試験１によれば、トンネル室温が一１００°Ｃのと
きに最良の結果を示したので、このトンネル室温下に２
グル→プのブーツ（２０個をもって１グループとする）
をおき、その冷却時間を１分４０秒及び２分に変化させ
て形くずれ試験を行なった。

第３図はその結果を示す図表であって、トンネル室温が
一１００°Ｃのときには、冷却時間の短い方がよい結果
を示すことが再確認できた。

〈仕上げ加工試験３〉 上記試験２によれば、冷却時間が短い方が良い結果を示
したので、冷却時間を１分３０秒に設定し、革靴２グル
ープ（２０個をもって１グループとする）をトンネル室
温−１００°Ｃ及び−１２０°Ｃの条件下に各々おいて
、形くずれ試験を行なった。

第４図はその結果を示す図表であって、同図表によれば
、トンネル室温が一１２０℃である場合には一１００’
Ｃの場合より最良品の割合がかえって低下していること
が判る。

従って、急冷仕上げにおける冷却温度は一般的に一１０
０’Ｃ位が適切であると考えられる。

〈仕上げ加工試験４〉 軟らかい皮革の靴に本発明の急冷仕上げを施して出荷し
たものと、従来法によって緩慢な冷却仕上げをして出荷
したものとを比較したところ、本発明のものでは靴の形
くずれはなかったが、従来法のものでは店頭で２週間程
度経過した頃から半分近くが形くずれを起こし始めた。

従って、軟らかい革靴の場合でも、本発明を使用すれば
、出荷後に形くずれを起こすことはなく、従来法のよう
に、形くずれの有無を確認するために２週問近く保管す
る手間や当該保管のスペースを必要としない。

以上のように、本発明は靴を急冷仕上げして、皮革の物
理的変化を抑制しようとするものなので、天然皮革のみ
ならず合成皮革で製造した靴にも適用でき、また、スリ
ッパ等の靴以外の履物や鞄、ハンドバック、バスケット
、ベルト或いはグローブ等の皮革製品一般に適用しても
好結果が期待できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は液化窒素式急速凍結装置の概略説明図、第２図
乃至第４図は鞭を急冷仕上げした結果を示す図表である
。 １・・・トンネル室、　　２・・・バーコンベア、３・
・・液化窒素ガス噴射ノズル。 特許出願人　　千葉イワタニ興産株式会社手続補正書（
自発） １．事件の表示 昭和６０年特許願第　１５５００１　　号２、発明の名
称 靴の急冷仕上げ方法 ３、補正をする者 事件との関係　特許出願人 氏　名　　千葉イワタニ興産株式会社 （ほか１名） ４代理人 ３、明細書第２頁第４行及び第５行に記載の「甲１、願
書及び明細書の発明の名称を「靴の製造方法」に補正し
ます。 ２、特許請求の範囲を次のように補正します。 記 １、靴型に複数の牛革部材を装着、接合し、一体となっ
た牛革に底付は加工を終えた靴を、急速に冷却して仕上
げ加工を行ない、形くずれを抑制することを特徴とする
靴の製造方法２、靴を急速凍結装置に収容し、液化ガス
で靴の表面を急冷することを特徴とする特許請求の範囲
第１項に記載の靴の製造方法 ３、急速凍結装置内の温度を−５０〜−１２０℃、冷却
時間を１分２０秒〜２分３０秒にすることを特徴とする
特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の靴の製造方法 ４、直接接着方法によって靴の甲革張り、底付は加工を
行なうことを特徴とする特許請求の範囲第１〜３項のい
ずれか１項に記載の都製造方法 革張り・・・・・・仕上げ方法に関し、」を「仕上げ方
法にｖｆ徴を有する靴の製造方法に関し、」に補正しま
す。 ４、明細書第４頁第１２行に記載の「ライン長を増して
、また、」を「ライン長を増すとともに、」に補正しま
す。 ５、明細書第８頁第１９行に記載の「〈仕上加工試験１
刈を［（仕上げ加工試験１月に補正します。 ６、明細書第１１頁第７行に記載の［く使上げ加工試験
２〉」を［（仕上げ加工試験２月に補正します。 ７、明細書第１１頁第１７行に記載の「〈仕上げ加工試
験３月を［（仕上げ加工試験３）」に補正します。 ８、明細書第１２頁第１０行に記載の［〈仕上げ加工試
験４刈を「（仕上げ加工試験４）」に補正します。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、靴型に複数の甲革部材を装着、接合し、一体となつ
   た甲革に底付け加工を終えた靴を、急速に冷却して仕上
   げ加工を行ない、形くずれを抑制することを特徴とする
   靴の急冷仕上げ方法 ２、靴を急速凍結装置に収容し、液化窒素ガスで靴の表
   面を急冷することを特徴とする特許請求の範囲第１項に
   記載の靴の急冷仕上げ方法 ３、急速凍結装置内の温度を−５０〜−１２０℃、冷却
   時間を１分２０秒〜２分３０秒にすることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項又は第２項に記載の靴の急冷仕上
   げ方法 ４、直接接着方法によつて靴の甲革張り、底付け加工を
   行なうことを特徴とする特許請求の範囲第１〜３項のい
   ずれか１項に記載の靴の急冷仕上げ方法