JPS62164802A - ＴｉＮｉ系合金線材の製造法 - Google Patents
ＴｉＮｉ系合金線材の製造法Info
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- JPS62164802A JPS62164802A JP674986A JP674986A JPS62164802A JP S62164802 A JPS62164802 A JP S62164802A JP 674986 A JP674986 A JP 674986A JP 674986 A JP674986 A JP 674986A JP S62164802 A JPS62164802 A JP S62164802A
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- alloy
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- sintered
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ＴｉＮｉ系粉末焼結素材から７ｉＮｉ系合金
線材を製造する方法に関するものである。
線材を製造する方法に関するものである。
従来、ＴｉＮｉ系合金は、ｆｉ＋アーク溶解法、（２）
電子ビーム溶解法、及び（３）高周波真空誘導溶解法等
の溶解／ｖＦ造法によって製造されて来ており、また最
近では一部でアトマイズ粉をＨ■Ｐ （熱間静水圧）処
理する方法によって製造されている。
電子ビーム溶解法、及び（３）高周波真空誘導溶解法等
の溶解／ｖＦ造法によって製造されて来ており、また最
近では一部でアトマイズ粉をＨ■Ｐ （熱間静水圧）処
理する方法によって製造されている。
また、ＴｉＮｉ系合金は、粉末混合焼結法によって製造
されており、この粉末混合焼結法は次の様な利点を有す
る。
されており、この粉末混合焼結法は次の様な利点を有す
る。
■粉末混合の段階で組成成分制御が完結することから、
前記（１）〜（３）の溶解／鋳造法と比較して合金組成
管理が容易である。
前記（１）〜（３）の溶解／鋳造法と比較して合金組成
管理が容易である。
■不定形粉末が用いられるため、通常の冷間金型成形法
で強度の高い圧粉体を容易に成形できる。
で強度の高い圧粉体を容易に成形できる。
■合金化部度は９００℃〜合金の融点以下であり、アト
マイズ粉を用いる場合より低い。このため、合金成分の
揮発散失、不純物の混入等の防止が可能であり、また偏
析による成分の変動が小さい。
マイズ粉を用いる場合より低い。このため、合金成分の
揮発散失、不純物の混入等の防止が可能であり、また偏
析による成分の変動が小さい。
■製造工程は、例えば、「原料粉末−混合一冷間圧粉体
成形一焼結一焼結素材」の如くであり、工程が簡略で、
コスト的にを利である。
成形一焼結一焼結素材」の如くであり、工程が簡略で、
コスト的にを利である。
而して、ＴｉＮｉ系合金線材は、前記（１）〜（３）の
溶解／鋳造法で得られたｊｉＮｉ系合金を熱間溝ロール
加工し、次いで線引加工する方法等により製造されてい
る。
溶解／鋳造法で得られたｊｉＮｉ系合金を熱間溝ロール
加工し、次いで線引加工する方法等により製造されてい
る。
前記（１）の方法は、均一な組成のインゴットを得るこ
とが難しく、均一な組成とするためには溶解を何度も繰
り返す必要がある上、一度に溶解できる量が限られてい
る欠点があり、また前記（２）の方法は、比較的良質な
インゴットを得ることができるものの、設備が大規模と
なる等、経費がかさむ欠点がある。また、前記（３）の
方法は、溶湯とルツボの反応を抑制すれば均一な組成の
インゴットを多量に製造することが可能であるが、純黒
鉛製のルツボを使用するため溶湯中への炭素の混入が不
可避である欠点がある。
とが難しく、均一な組成とするためには溶解を何度も繰
り返す必要がある上、一度に溶解できる量が限られてい
る欠点があり、また前記（２）の方法は、比較的良質な
インゴットを得ることができるものの、設備が大規模と
なる等、経費がかさむ欠点がある。また、前記（３）の
方法は、溶湯とルツボの反応を抑制すれば均一な組成の
インゴットを多量に製造することが可能であるが、純黒
鉛製のルツボを使用するため溶湯中への炭素の混入が不
可避である欠点がある。
一方、ＴｉＮｉ系合金を形状記憶合金或いは超弾性合金
として使用する場合には合金組成管理が極めて重要であ
り、例えば、１ａＬ％の組成変動で変態温度が１００℃
も変動するのである。しかし、前記（１）〜（３）の方
法においては、これ程精確な合金組成管理をすることは
容易ではない。
として使用する場合には合金組成管理が極めて重要であ
り、例えば、１ａＬ％の組成変動で変態温度が１００℃
も変動するのである。しかし、前記（１）〜（３）の方
法においては、これ程精確な合金組成管理をすることは
容易ではない。
さらに、前記のアトマイズ粉の）［Ｉ Ｆ処理によるＴ
ｉＮｉ系合金の製造法は、［原料→電気炉溶解−ブレア
ロイインゴット−アトマイズ装置内での再溶解−不活性
ガス噴霧−カプセル中への粉末封入−ＨＩＰ処理−説カ
プセルー焼結素材」の如き工程からなるもので、基本的
に溶解工程を含むため、装置コストとメンテナンスコス
トがかさむ上に、偏析、不純物の混入等の問題が生じや
すい。また、アトマイズ粉製造工程におけるエアータイ
ト策（全装置の空気からの遮断策）、不活性ガスアトマ
イズ等の酸化防止策が不可欠で、この点もコスト押上げ
の要因になっている。さらに、ガスアトマイズすること
により原料粉は球形粉となり成形性が悪（、そのため通
常の冷間金型成形・焼結法では焼結素材を得ることが難
しいことからＨＩＰ処理によらざるを得す、この点もコ
スト押上げの要因となっているのが実情である。
ｉＮｉ系合金の製造法は、［原料→電気炉溶解−ブレア
ロイインゴット−アトマイズ装置内での再溶解−不活性
ガス噴霧−カプセル中への粉末封入−ＨＩＰ処理−説カ
プセルー焼結素材」の如き工程からなるもので、基本的
に溶解工程を含むため、装置コストとメンテナンスコス
トがかさむ上に、偏析、不純物の混入等の問題が生じや
すい。また、アトマイズ粉製造工程におけるエアータイ
ト策（全装置の空気からの遮断策）、不活性ガスアトマ
イズ等の酸化防止策が不可欠で、この点もコスト押上げ
の要因になっている。さらに、ガスアトマイズすること
により原料粉は球形粉となり成形性が悪（、そのため通
常の冷間金型成形・焼結法では焼結素材を得ることが難
しいことからＨＩＰ処理によらざるを得す、この点もコ
スト押上げの要因となっているのが実情である。
また、前記の粉末混合焼結法は前記の様な利点を有する
が、現在迄の所、前記の粉末混合焼結法の長所を最大限
に引き出し、低コストでＴｉＮｉ系合金線材を製造する
方法は見出されていない。その最大の要因は、Ｔｉ粉末
とＮｉ粉末との混合粉末の圧粉体を真空若しくは不活性
ガス中で焼結するのみではＴｉとＮｉの拡散速度の違い
によってＮｉとＮ１Ｔｉａ等の界面に空溜が生ずるため
、低密度品しか得られないことによる。特に表面に通ず
る空孔の生成が問題であり、通常の熱間溝ロール加工及
び線引加工を酸化性雰囲下で行う強加工では表面空孔に
起因する亀裂が生じ線材に到らないのである。
が、現在迄の所、前記の粉末混合焼結法の長所を最大限
に引き出し、低コストでＴｉＮｉ系合金線材を製造する
方法は見出されていない。その最大の要因は、Ｔｉ粉末
とＮｉ粉末との混合粉末の圧粉体を真空若しくは不活性
ガス中で焼結するのみではＴｉとＮｉの拡散速度の違い
によってＮｉとＮ１Ｔｉａ等の界面に空溜が生ずるため
、低密度品しか得られないことによる。特に表面に通ず
る空孔の生成が問題であり、通常の熱間溝ロール加工及
び線引加工を酸化性雰囲下で行う強加工では表面空孔に
起因する亀裂が生じ線材に到らないのである。
従って、本発明の目的は、粉末混合焼結法の長所を最大
限に引き出し、低コストでＴｉＮｉ系合金線材を製造す
る方法を提供することにある。
限に引き出し、低コストでＴｉＮｉ系合金線材を製造す
る方法を提供することにある。
本発明者等は、鋭意検討した結果、Ｔｉ粉末及びＮｉ粉
末を主原料とし、これらの粉末を混合し、通常の方法に
よる成形をし、これを真空若しくは非酸化性雰囲気中で
焼結した後、熱間溝ロール加工によって空孔を閉塞した
材料はその表面にクランクが発生するが、このクランク
は深さが最大１０００μｍ程度で且つ内部に及んでおら
ず、その上酸化も内部に及んでいないことを知見した。
末を主原料とし、これらの粉末を混合し、通常の方法に
よる成形をし、これを真空若しくは非酸化性雰囲気中で
焼結した後、熱間溝ロール加工によって空孔を閉塞した
材料はその表面にクランクが発生するが、このクランク
は深さが最大１０００μｍ程度で且つ内部に及んでおら
ず、その上酸化も内部に及んでいないことを知見した。
この知見に基づき更に検討を重ねた結果、上記材料の表
面に発生したクラックをあらかじめ機械的に除去するこ
とにより、通常の熱間溝ロール加工及び線引加工が可能
となることを知見し本発明に到達した。
面に発生したクラックをあらかじめ機械的に除去するこ
とにより、通常の熱間溝ロール加工及び線引加工が可能
となることを知見し本発明に到達した。
即ち、本発明は、Ｔｉ粉末とＮｉ粉末を主原料とする混
合粉末を成形、焼結し、ＴｉＮｉ系焼結合金素材とし、
これをあらかじめ熱間において溝ロール加工し、次いで
表面クランクを除去した後、常法により線材となすこと
を特徴とするＴｉＮｉ系合金線材の製造法を提供するも
のである。
合粉末を成形、焼結し、ＴｉＮｉ系焼結合金素材とし、
これをあらかじめ熱間において溝ロール加工し、次いで
表面クランクを除去した後、常法により線材となすこと
を特徴とするＴｉＮｉ系合金線材の製造法を提供するも
のである。
従来、表面クランクが発生した材料は、線引加工すると
クランク先端への応力集中が原因となって加工時に断線
し、加工不能に陥るのが常識とされ、またＴｉＮｉ系焼
結合金では、既述の通りＴｉとＮｉの拡散速度の違いに
よりＴｉと旧Ｔｉｓ等の界面に空溜が生ずるため内部空
孔が多量に存在するので大気中で強加工すると表面及び
内部酸化が著しく進行し加工不能に陥ると考えるのが普
通であり、本発明はこれらの従来常識とされていたこと
を覆すものである。
クランク先端への応力集中が原因となって加工時に断線
し、加工不能に陥るのが常識とされ、またＴｉＮｉ系焼
結合金では、既述の通りＴｉとＮｉの拡散速度の違いに
よりＴｉと旧Ｔｉｓ等の界面に空溜が生ずるため内部空
孔が多量に存在するので大気中で強加工すると表面及び
内部酸化が著しく進行し加工不能に陥ると考えるのが普
通であり、本発明はこれらの従来常識とされていたこと
を覆すものである。
以下に本発明のＴｉＮｉ系合金線材の製造法について詳
述する。
述する。
本発明で用いられる主原料であるＴｉ粉末としては、ス
ポンジチタン粉末若しくは水素化チタン粉末を挙げるこ
とができ、また、Ｎｉ粉末としては、還元Ｎｉ粉末若し
くはカーボニルＮｉ粉末を挙げることができる。これら
はいずれも不定形粉末が用いられる。
ポンジチタン粉末若しくは水素化チタン粉末を挙げるこ
とができ、また、Ｎｉ粉末としては、還元Ｎｉ粉末若し
くはカーボニルＮｉ粉末を挙げることができる。これら
はいずれも不定形粉末が用いられる。
而して、本発明を実施するに際しては、先ず、上記のＴ
ｉ粉末とＮｉ粉末とを十分に混合し、該混合粉末を成形
した後、焼結してＴｉＮｉ系焼結合金素材を得る。
ｉ粉末とＮｉ粉末とを十分に混合し、該混合粉末を成形
した後、焼結してＴｉＮｉ系焼結合金素材を得る。
上記のＴｉ粉末とＮｉ粉末との混合割合は、目的とする
合金組成に合わせて適宜調整され、その際、必要に応じ
て、下記（１）〜（ＴＶ）の粉末を適宜添加することが
できる。
合金組成に合わせて適宜調整され、その際、必要に応じ
て、下記（１）〜（ＴＶ）の粉末を適宜添加することが
できる。
（Ｉ）＾１＋ Ｓｎ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、 Ｖ＋ Ｎｂ、
Ｔａ＋ Ｂｅｔ ｎ、、、 Ｃｒ＋Ｆｅ、 Ｃｏｔ
Ｃｏｔ Ｓｉ、及びＷの粉末（ｎ）上記（＋）の元素か
ら選ばれる２種以上の元素の合金粉末 （ｍ）Ｎｉ又はＴｉと、上記（１）の元素から選ばれる
１種以上の元素との合金粉末 （ＩＶ）上記の（１）、（ＩＩ）及び（１［１）の粉末
から選ばれる２種以上の粉末を混合した混合粉上記混合
粉末の成形は、通常の冷間金型成形法等の方法により行
われる。
Ｔａ＋ Ｂｅｔ ｎ、、、 Ｃｒ＋Ｆｅ、 Ｃｏｔ
Ｃｏｔ Ｓｉ、及びＷの粉末（ｎ）上記（＋）の元素か
ら選ばれる２種以上の元素の合金粉末 （ｍ）Ｎｉ又はＴｉと、上記（１）の元素から選ばれる
１種以上の元素との合金粉末 （ＩＶ）上記の（１）、（ＩＩ）及び（１［１）の粉末
から選ばれる２種以上の粉末を混合した混合粉上記混合
粉末の成形は、通常の冷間金型成形法等の方法により行
われる。
また、上記の成形体の焼結は、真空若しくは不活性ガス
中で９００℃〜合金の融点以下の温度で行われる。
中で９００℃〜合金の融点以下の温度で行われる。
次いで、上記の如くして得られたＴｉＮｉ系焼結合金素
材を、熱間において溝ロール加工し、次いで表面に発生
したクランクを除去する。
材を、熱間において溝ロール加工し、次いで表面に発生
したクランクを除去する。
この熱間溝ロール加工によって上記ＴｉＮｉ系焼結合金
素材の焼結空孔が閉塞される。
素材の焼結空孔が閉塞される。
表面に発生したクランクの除去は、例えばバイト切削加
工等の方法により機械的に行うことができる。
工等の方法により機械的に行うことができる。
この熱間での溝ロール加工及び引き続いての表面クラン
クの機械的除去工程は、その後の熱間加工工程における
材料の酸化防止と線引加工工程における断線防止、線材
表面の均−性保持等を目的としている。従って、熱間溝
ロール加工の加工率は、焼結空孔密度との兼ね合いで決
定されるが、通常１０〜８０％であることが好ましい、
１０％以下では閉塞の効果が充分でなく、また８０％以
上ではクラック除去による材料歩留りが減少し経済的で
はなくなる。
クの機械的除去工程は、その後の熱間加工工程における
材料の酸化防止と線引加工工程における断線防止、線材
表面の均−性保持等を目的としている。従って、熱間溝
ロール加工の加工率は、焼結空孔密度との兼ね合いで決
定されるが、通常１０〜８０％であることが好ましい、
１０％以下では閉塞の効果が充分でなく、また８０％以
上ではクラック除去による材料歩留りが減少し経済的で
はなくなる。
上記の表面クランクの除去後は、常法、例えば熱間溝ロ
ール加工をし、次いで線引加工をすることにより、本発
明に係るＴｉＮｉ系合金線材を得ることができる。
ール加工をし、次いで線引加工をすることにより、本発
明に係るＴｉＮｉ系合金線材を得ることができる。
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明す
る。
る。
実施例１
スポンジＴｉ粉末（１００メツシユ以下）とカーボニル
Ｎｉ粉末（平均粒径５μ）を、Ｔｉ対Ｎｉ原子比がｌ：
１となるように秤量し、十分混合後、室温においてラバ
ープレス（プレス圧１５００ｋｇ／ｄ）で直径２５ｍＩ
Ｉ＋、長さ３５０＋ａｍの丸棒を成形した。
Ｎｉ粉末（平均粒径５μ）を、Ｔｉ対Ｎｉ原子比がｌ：
１となるように秤量し、十分混合後、室温においてラバ
ープレス（プレス圧１５００ｋｇ／ｄ）で直径２５ｍＩ
Ｉ＋、長さ３５０＋ａｍの丸棒を成形した。
この丸棒を１０−’Ｔｏｒｒの真空度で１１００℃の温
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
３０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ックを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ｍｍの線材を得た。この線材は良
好な形状記憶効果を示し、Ｍｓ （マルテンサイト変態
開始温度）は３５℃であった。また、引張り強さは溶解
／鋳造法で製造した線材と同等の引張り強さを有してい
た。
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
３０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ックを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ｍｍの線材を得た。この線材は良
好な形状記憶効果を示し、Ｍｓ （マルテンサイト変態
開始温度）は３５℃であった。また、引張り強さは溶解
／鋳造法で製造した線材と同等の引張り強さを有してい
た。
実施例２
水素化Ｔｉ粉末（３２５メツシユ以下）と還元Ｎｉ粉末
（３５０メソシユ以下）を、Ｔｉ対Ｎｉ原子比が１：１
となるように秤量し、十分混合した後ラバープレス（プ
レス圧１５００ ｋｇ／ ｃｆｆｌ）で直径２５１、長
さ３５０＋＋＋ｓ＋の丸棒を成形した。
（３５０メソシユ以下）を、Ｔｉ対Ｎｉ原子比が１：１
となるように秤量し、十分混合した後ラバープレス（プ
レス圧１５００ ｋｇ／ ｃｆｆｌ）で直径２５１、長
さ３５０＋＋＋ｓ＋の丸棒を成形した。
この丸棒を１０−’Ｔｏｒｒの真空度で１２００℃の温
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
４０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ンクを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ｍｍの線材を得た。この線材は良
好な形状記憶効果を示し、Ｍｓは４１℃であった。また
、引張り強さは溶解／鋳造法で製造した線材と同等の引
張り強さを有していた。
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
４０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ンクを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ｍｍの線材を得た。この線材は良
好な形状記憶効果を示し、Ｍｓは４１℃であった。また
、引張り強さは溶解／鋳造法で製造した線材と同等の引
張り強さを有していた。
実施例３
水素化Ｔ１粉末（３２５メツシユ以下）とカーポニ／Ｌ
ｚＮｉ粉末（平均粒径５μ）をＴｉ対Ｎｉ原子比が１＝
１となるように秤量し、十分混合した後、ラバープレス
（プレス圧１５００Ｋｇ／ｃ＋ｄ）で直径２５ｍｍ、長
さ３５０ｍｍの丸棒を成形した。
ｚＮｉ粉末（平均粒径５μ）をＴｉ対Ｎｉ原子比が１＝
１となるように秤量し、十分混合した後、ラバープレス
（プレス圧１５００Ｋｇ／ｃ＋ｄ）で直径２５ｍｍ、長
さ３５０ｍｍの丸棒を成形した。
この丸棒を１０−５Ｔｏｒｒの真空中で１２００℃の温
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
２０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ンクを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ ｍ＋ｍの線材を得た。この線材
は良好な形状記憶効果を示し、Ｍｓは３８℃であった。
度下に２時間焼結し、熱間溝ロール加工で総断面収縮率
２０％まで加工した後、バイト切削加工により表面クラ
ンクを除去した。これを熱間溝ロール加工及び冷間線引
加工をし、直径０．５ ｍ＋ｍの線材を得た。この線材
は良好な形状記憶効果を示し、Ｍｓは３８℃であった。
また、引張り強さは溶解／鋳造法で製造した線材と同等
の引張り強さを有していた。
の引張り強さを有していた。
比較例１
実施例１と同様にして得た焼結丸棒を熱間溝ロール加工
したところ、表面潔さ１ｍｎ＋のクラックが発生した。
したところ、表面潔さ１ｍｎ＋のクラックが発生した。
この表面クランクを除去することなく線引加工を行った
ところ、断線し、線材には至らなかった。
ところ、断線し、線材には至らなかった。
本発明のＴｉＮｉ系合金線材の製造法によれば、粉末混
合焼結法の長所を最大限に引き出し、低コストでＴｉＮ
ｉ系合金線材を製造することができる。
合焼結法の長所を最大限に引き出し、低コストでＴｉＮ
ｉ系合金線材を製造することができる。
Claims (1)
- Ｔｉ粉末とＮｉ粉末を主原料とする混合粉末を成形、焼
結し、ＴｉＮｉ系焼結合金素材とし、これをあらかじめ
熱間において溝ロール加工し、次いで表面クラックを除
去した後、常法により線材となすことを特徴とするＴｉ
Ｎｉ系合金線材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP674986A JPS62164802A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | ＴｉＮｉ系合金線材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP674986A JPS62164802A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | ＴｉＮｉ系合金線材の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62164802A true JPS62164802A (ja) | 1987-07-21 |
Family
ID=11646840
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP674986A Pending JPS62164802A (ja) | 1986-01-16 | 1986-01-16 | ＴｉＮｉ系合金線材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62164802A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014534342A (ja) * | 2011-10-21 | 2014-12-18 | ユニバーシティー オブ リムリックＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ Ｏｆ Ｌｉｍｅｒｉｃｋ | 焼結ニッケル−チタン−希土類（Ｎｉ−Ｔｉ−ＲＥ）合金の形成方法 |
-
1986
- 1986-01-16 JP JP674986A patent/JPS62164802A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014534342A (ja) * | 2011-10-21 | 2014-12-18 | ユニバーシティー オブ リムリックＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ Ｏｆ Ｌｉｍｅｒｉｃｋ | 焼結ニッケル−チタン−希土類（Ｎｉ−Ｔｉ−ＲＥ）合金の形成方法 |
| JP2017201059A (ja) * | 2011-10-21 | 2017-11-09 | ユニバーシティー オブ リムリックＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ Ｏｆ Ｌｉｍｅｒｉｃｋ | 焼結ニッケル−チタン−希土類（Ｎｉ−Ｔｉ−ＲＥ）合金の形成方法 |
| US10000827B2 (en) | 2011-10-21 | 2018-06-19 | University Of Limerick | Method of forming a sintered nickel-titanium-rare earth (Ni—Ti—RE) alloy |
| US10563291B2 (en) | 2011-10-21 | 2020-02-18 | University Of Limerick | Method of forming a sintered nickel-titanium-rare earth (Ni—Ti—Re) alloy |
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