JPS62189145A - 複合シ−トの製法 - Google Patents
複合シ−トの製法Info
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- JPS62189145A JPS62189145A JP61031235A JP3123586A JPS62189145A JP S62189145 A JPS62189145 A JP S62189145A JP 61031235 A JP61031235 A JP 61031235A JP 3123586 A JP3123586 A JP 3123586A JP S62189145 A JPS62189145 A JP S62189145A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は自動車の内装品、旅行用トランク。
アタッシュケース等に成形される複合シートの製法に関
するものである。
するものである。
近年、自動車のグローブボックスや旅行用トランク等と
して、熱可塑性樹脂成形品からなるものが出まわってい
る。これら樹脂成形品の内面には、一般に、布材を貼着
してソフトな触感と高級感を与えることが行われている
。このような布材の貼着は、樹脂成形品の微妙な成形形
状に沿って行わなければならないため、人間の手作業に
負うことが多い。
して、熱可塑性樹脂成形品からなるものが出まわってい
る。これら樹脂成形品の内面には、一般に、布材を貼着
してソフトな触感と高級感を与えることが行われている
。このような布材の貼着は、樹脂成形品の微妙な成形形
状に沿って行わなければならないため、人間の手作業に
負うことが多い。
このように、樹脂成形品への布材の貼着は人間の手作業
に負うことが多いため量産に適さず、しかも、これが製
品コストの押し上げ要因となっている。また、このよう
な製品は、貼着された布材が長期使用によって貼り合わ
せ端面から剥がれてくるという難点も有している。
に負うことが多いため量産に適さず、しかも、これが製
品コストの押し上げ要因となっている。また、このよう
な製品は、貼着された布材が長期使用によって貼り合わ
せ端面から剥がれてくるという難点も有している。
この発明は、このような事情に鑑みなされたもので、人
間の手作業に負うところがなく、かつ安価で耐久性のよ
い製品になしうる複合シートの製法の提供をその目的と
するものである。
間の手作業に負うところがなく、かつ安価で耐久性のよ
い製品になしうる複合シートの製法の提供をその目的と
するものである。
上記の目的を達成するため、この発明の複合シートの製
法は、外周面が弾性材からなる加圧ロールと外周面が低
温に温度規制されている冷却ロールとを所定の間隔で対
設し、この両ロールの上記間隙に熱可塑性樹脂シートと
内装用シート状布材とを連続的に供給して両ロールの加
圧圧力で圧接させ、この圧接の際に、上記両シートの間
に押し出し機から溶融熱可塑性樹脂をフィルム状で連続
的に押し出し供給し、このフィルムの接着力によって上
記両シートを接合一体化させ複合シートを連続的に得る
という構成をとる。
法は、外周面が弾性材からなる加圧ロールと外周面が低
温に温度規制されている冷却ロールとを所定の間隔で対
設し、この両ロールの上記間隙に熱可塑性樹脂シートと
内装用シート状布材とを連続的に供給して両ロールの加
圧圧力で圧接させ、この圧接の際に、上記両シートの間
に押し出し機から溶融熱可塑性樹脂をフィルム状で連続
的に押し出し供給し、このフィルムの接着力によって上
記両シートを接合一体化させ複合シートを連続的に得る
という構成をとる。
すなわち、本発明者らは、熱可望性樹脂シートにシート
状布材を貼着して複合シートをつくりこれを真空成形等
して旅行用ｉ・ランク等にすると煩雑な手作業等の問題
を解消できると着想し、一連の研究を重ねた。その結果
、熱可望性樹脂シート等に接着剤を塗布して布材を接着
してもシーＩ・状布材の接着は不充分であり、熱可塑性
樹脂シー］・とシート状布材とを相互に反対方向から、
左右一対のロールの間に供給し、この両シートの間に、
押し出し機から接着用の熱可を性樹脂をフィルム状で押
し出すようにすると、押し出されたばかりの軟質な粘着
性に富むフィルム状熱可塑性樹脂が画シートに密着して
両シートを強固に接着することを見いだしこの発明に到
達した。そして、上記左右一対のロールのうちの一方を
加圧ロールに、他方を冷却ロールに設定するときは、上
記押し出し機から押し出された熱可塑性樹脂フィルムの
延伸および冷却硬化がバランスよく行われ、一層良好な
特性を有する複合シートが連続的に得られるようになる
のである。
状布材を貼着して複合シートをつくりこれを真空成形等
して旅行用ｉ・ランク等にすると煩雑な手作業等の問題
を解消できると着想し、一連の研究を重ねた。その結果
、熱可望性樹脂シート等に接着剤を塗布して布材を接着
してもシーＩ・状布材の接着は不充分であり、熱可塑性
樹脂シー］・とシート状布材とを相互に反対方向から、
左右一対のロールの間に供給し、この両シートの間に、
押し出し機から接着用の熱可を性樹脂をフィルム状で押
し出すようにすると、押し出されたばかりの軟質な粘着
性に富むフィルム状熱可塑性樹脂が画シートに密着して
両シートを強固に接着することを見いだしこの発明に到
達した。そして、上記左右一対のロールのうちの一方を
加圧ロールに、他方を冷却ロールに設定するときは、上
記押し出し機から押し出された熱可塑性樹脂フィルムの
延伸および冷却硬化がバランスよく行われ、一層良好な
特性を有する複合シートが連続的に得られるようになる
のである。
つぎに、この発明を実施例にもとづいて詳しく説明する
。
。
第１図は、この発明の一実施例を示している。
図において、１はゴムのような弾性材で外周面が被覆さ
れた加圧ロールであり、２はこの加圧ロール１に対して
所定の間隔で並設されている冷却ロールである。この冷
却ロール２内にはパイプ（図示せず）によって水が供給
排出され、その外周面が常時低温に保たれている。上記
加圧ロール１と冷却ロール２との空隙には、厚み０．４
１のポリプロピレンシート（Ｆ−３０２１，チッソ社製
）３が加圧ロール１側から供給され、厚み０．５〜１゜
５ ｉｎのシート状布材４が冷却ロール２側から供給さ
れる。５は上記空隙の真上に、ダイスを空隙に向けて配
設された押し出し機であり、そのダイスから、溶融ポリ
プロピレン６ （Ｋ−７０５０，チッソ社製）を、フィ
ルム状で、ポリプロピレンシート３と布材４との間に連
続的に供給する。この、押し出し機５による溶融ポリプ
ロピレン６の供給量は、布地目付が１５０〜３５０ｇ／
ｒｒ？、好適には２００〜２５０ ｇ／ｎｆになるよう
に調節することが望ましい。
れた加圧ロールであり、２はこの加圧ロール１に対して
所定の間隔で並設されている冷却ロールである。この冷
却ロール２内にはパイプ（図示せず）によって水が供給
排出され、その外周面が常時低温に保たれている。上記
加圧ロール１と冷却ロール２との空隙には、厚み０．４
１のポリプロピレンシート（Ｆ−３０２１，チッソ社製
）３が加圧ロール１側から供給され、厚み０．５〜１゜
５ ｉｎのシート状布材４が冷却ロール２側から供給さ
れる。５は上記空隙の真上に、ダイスを空隙に向けて配
設された押し出し機であり、そのダイスから、溶融ポリ
プロピレン６ （Ｋ−７０５０，チッソ社製）を、フィ
ルム状で、ポリプロピレンシート３と布材４との間に連
続的に供給する。この、押し出し機５による溶融ポリプ
ロピレン６の供給量は、布地目付が１５０〜３５０ｇ／
ｒｒ？、好適には２００〜２５０ ｇ／ｎｆになるよう
に調節することが望ましい。
このようにして、ポリプロピレンシート３とシート状布
材４とが、ロール１．２間の空隙で圧接される際に、両
シート３．４間に、溶融ポリプロピレン６をフィルム状
で供給すると、軟質な粘着性に富む溶融ポリプロピレン
６が同時に上記両シート３．４に圧接するため、良好な
接着性を示すようになる。そして、ポリプロピレンシー
ト３側に加圧ロール１を位置決めし、シート状布材４に
冷却ロール２を位置決めすると、冷熱はシート状布材４
を通って溶融ポリプロピレンに到達するようになり、溶
融ポリプロピレンの延伸および冷却硬化がバランスよ（
行われるようになる。このとき、冷熱はシート状布材４
を通って加えられるため、得られる複合シートに波うち
（歪み）が生じない。すなわち、ポリプロピレンシー１
〜３を通して冷却ロール２から冷熱を加えると、冷却ロ
ール２に接しているポリプロピレンシート３の部分は収
縮し、溶融ポリプロピレンフィルムに接しているポリプ
ロピレンシート３の部分は膨張するため、得られる複合
シートに冷却後、波うちが生じるのであるが、上記のよ
うにシート状布材４を通ずことによりそのような弊害の
発生が回避される。
材４とが、ロール１．２間の空隙で圧接される際に、両
シート３．４間に、溶融ポリプロピレン６をフィルム状
で供給すると、軟質な粘着性に富む溶融ポリプロピレン
６が同時に上記両シート３．４に圧接するため、良好な
接着性を示すようになる。そして、ポリプロピレンシー
ト３側に加圧ロール１を位置決めし、シート状布材４に
冷却ロール２を位置決めすると、冷熱はシート状布材４
を通って溶融ポリプロピレンに到達するようになり、溶
融ポリプロピレンの延伸および冷却硬化がバランスよ（
行われるようになる。このとき、冷熱はシート状布材４
を通って加えられるため、得られる複合シートに波うち
（歪み）が生じない。すなわち、ポリプロピレンシー１
〜３を通して冷却ロール２から冷熱を加えると、冷却ロ
ール２に接しているポリプロピレンシート３の部分は収
縮し、溶融ポリプロピレンフィルムに接しているポリプ
ロピレンシート３の部分は膨張するため、得られる複合
シートに冷却後、波うちが生じるのであるが、上記のよ
うにシート状布材４を通ずことによりそのような弊害の
発生が回避される。
なお、８はテンション調節ローラであり、このテンショ
ン調節ローラ８は、加圧ロール１と冷却ロール２の加圧
と回転押し出しによって布材４に対してかかるテンショ
ンを緩和調整する作用をする。すなわち、布材４にテン
ションをかけたままで複合シートを得ると、次工程でこ
れを成形加工する際、布材４が伸びきっているため、布
材部に破断等を生じて成形加工ができないという事態が
生じるのであり、上記ローラ８はこのような事態の発生
を防止する。
ン調節ローラ８は、加圧ロール１と冷却ロール２の加圧
と回転押し出しによって布材４に対してかかるテンショ
ンを緩和調整する作用をする。すなわち、布材４にテン
ションをかけたままで複合シートを得ると、次工程でこ
れを成形加工する際、布材４が伸びきっているため、布
材部に破断等を生じて成形加工ができないという事態が
生じるのであり、上記ローラ８はこのような事態の発生
を防止する。
このようにして得られる複合シート７は、第２図に示す
ように、ポリプロピレンシート３と布材４とが熔融ポリ
プロピレン硬化体６ａを介して接合一体化されており、
ポリプロピレンシート３と布材４とが容易に剥離しない
優れたものである。
ように、ポリプロピレンシート３と布材４とが熔融ポリ
プロピレン硬化体６ａを介して接合一体化されており、
ポリプロピレンシート３と布材４とが容易に剥離しない
優れたものである。
上記複合シー］・の７の剥離試験を下記のような手順で
行った。すなわち、上記複合シー１−７から幅２．５ｃ
ｆｆｌの試料を３枚切り取り、それぞれを公知の剥離試
験機に掛けてポリプロピレンシート３と布材４とが１分
間に５ｃｍだけ工１１離するのに必要な荷重を読みとっ
た。この結果を下記の表に示す。
行った。すなわち、上記複合シー１−７から幅２．５ｃ
ｆｆｌの試料を３枚切り取り、それぞれを公知の剥離試
験機に掛けてポリプロピレンシート３と布材４とが１分
間に５ｃｍだけ工１１離するのに必要な荷重を読みとっ
た。この結果を下記の表に示す。
（ｋｇｆ）
これに対し、ポリプロピレンシートと布材を接着剤で貼
り合わせた従来の複合シートの剥離荷重はいずれも１
ｋｇ ｆ程度であり、この発明の複合シート７は強力な
密着力を有していることがわかる。
り合わせた従来の複合シートの剥離荷重はいずれも１
ｋｇ ｆ程度であり、この発明の複合シート７は強力な
密着力を有していることがわかる。
このような複合シート７は、加熱にもとづくポリプロピ
レンの熱可望により軟化するため、真空成形等を用いて
布材４を内側にして目的に応じた形に容易に成形するこ
とができる。このときの成形温度は、通常２５０〜２８
０℃に設定される。
レンの熱可望により軟化するため、真空成形等を用いて
布材４を内側にして目的に応じた形に容易に成形するこ
とができる。このときの成形温度は、通常２５０〜２８
０℃に設定される。
このようにして上記複合シート７から自動車のグローブ
ボ・ンクスや旅行用トランク等の成形品を形成でき、こ
れらの製品は、内側が布材で被覆されているため高級感
に冨んでいる。
ボ・ンクスや旅行用トランク等の成形品を形成でき、こ
れらの製品は、内側が布材で被覆されているため高級感
に冨んでいる。
なお、上記実施例におけるシート状布材４としでは、木
綿、ウール、麻等の天然繊維、アクリル、ナイロン、ポ
リエステル、レーヨン等の合成繊維、ガラス繊維、炭素
繊維等の鉱物繊維の単独からなる、もしくは２種以上を
混紡、交織してなる不織布、織布２編物があげられる。
綿、ウール、麻等の天然繊維、アクリル、ナイロン、ポ
リエステル、レーヨン等の合成繊維、ガラス繊維、炭素
繊維等の鉱物繊維の単独からなる、もしくは２種以上を
混紡、交織してなる不織布、織布２編物があげられる。
これらのうち、特にストレッチ性を有する弾性糸、熱可
塑性糸、半延伸糸（ＰＯＹ）等を用いたものが、シート
成形性の観点から好適である。また、上記実施例では、
熱可塑性樹脂シートとしてポリプロピレンシートを用い
ているが、ポリプロピレンシー１〜に限らず、人工皮革
材料であるポリプロピレン発泡体のシート状材を用いて
もよい。また、樹脂材としてポリプロピレンに限らず、
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂のいずれ
を用いてもよい。特に、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル
−ブタジェン−スチロール共重合樹脂）やＡＡＳ樹脂（
アクリロニトリル−アクリル酸−スチロール共重合樹脂
）等の保形性に優れた樹脂が好適である。
塑性糸、半延伸糸（ＰＯＹ）等を用いたものが、シート
成形性の観点から好適である。また、上記実施例では、
熱可塑性樹脂シートとしてポリプロピレンシートを用い
ているが、ポリプロピレンシー１〜に限らず、人工皮革
材料であるポリプロピレン発泡体のシート状材を用いて
もよい。また、樹脂材としてポリプロピレンに限らず、
ポリエチレン、ポリスチレン等の熱可塑性樹脂のいずれ
を用いてもよい。特に、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル
−ブタジェン−スチロール共重合樹脂）やＡＡＳ樹脂（
アクリロニトリル−アクリル酸−スチロール共重合樹脂
）等の保形性に優れた樹脂が好適である。
また、上記実施例においては、熱可塑性樹脂シート（ポ
リプロピレンシート）と布材とを接合一体化させるため
に溶融ポリプロピレンを用いたが、これに限らず溶融ポ
リエチレンや溶融ポリスチレン等の溶融熱可塑性樹脂の
いずれを用いてもよい。この溶融熱可塑性樹脂と」二記
熱可塑性樹脂シートの樹脂の種類は、同じであっても異
なっていてもよい。
リプロピレンシート）と布材とを接合一体化させるため
に溶融ポリプロピレンを用いたが、これに限らず溶融ポ
リエチレンや溶融ポリスチレン等の溶融熱可塑性樹脂の
いずれを用いてもよい。この溶融熱可塑性樹脂と」二記
熱可塑性樹脂シートの樹脂の種類は、同じであっても異
なっていてもよい。
以上のように、この発明によれば、自動的かつ連続的に
布材と樹脂シートが接合一体化された複合シートを得る
ことができ、従来のように樹脂成形品の内側に手作業に
よって布材を貼着する必要がなくなり、煩雑な手作業の
省略およびコストの低減化を実現することができる。そ
して、得られる複合シートは、溶融熱可塑性樹脂を接着
層として布材と樹脂シートを接合一体化しており、溶融
熱可塑性樹脂が樹脂シートにも布材にも一部浸透して硬
化しているため、樹脂シートと布材の密着性が強く、容
易に剥離しない優れたものであり、その内側が布材で被
覆されていて高級感にあふれた自動車のグローブボック
スや旅行用トランク等の成形品としうるのである。
布材と樹脂シートが接合一体化された複合シートを得る
ことができ、従来のように樹脂成形品の内側に手作業に
よって布材を貼着する必要がなくなり、煩雑な手作業の
省略およびコストの低減化を実現することができる。そ
して、得られる複合シートは、溶融熱可塑性樹脂を接着
層として布材と樹脂シートを接合一体化しており、溶融
熱可塑性樹脂が樹脂シートにも布材にも一部浸透して硬
化しているため、樹脂シートと布材の密着性が強く、容
易に剥離しない優れたものであり、その内側が布材で被
覆されていて高級感にあふれた自動車のグローブボック
スや旅行用トランク等の成形品としうるのである。
第１図はこの発明の一実施例の工程説明図、第２図はこ
の発明によって得られる複合シートの側面図である。 １・・・加圧ロール ２・・・冷却ロール ３・・・ポ
リプロピレンシート ４・・・布材 ５・・・押し出し
機 ６・・・溶融ポリプロピレン ７・・・複合シート
第１図 第２ｖ！Ｊ
の発明によって得られる複合シートの側面図である。 １・・・加圧ロール ２・・・冷却ロール ３・・・ポ
リプロピレンシート ４・・・布材 ５・・・押し出し
機 ６・・・溶融ポリプロピレン ７・・・複合シート
第１図 第２ｖ！Ｊ
Claims (4)
- （１）外周面が弾性材からなる加圧ロールと外周面が低
温に温度規制されている冷却ロールとを所定の間隔で対
設し、この両ロールの上記間隙に熱可塑性樹脂シートと
内装用シート状布材とを連続的に供給して両ロールの加
圧圧力で圧接させ、この圧接の際に、上記両シートの間
に押し出し機から溶融熱可塑性樹脂をフイルム状で連続
的に押し出し供給し、このフイルムの接着力によつて上
記両シートを接合一体化させ複合シートを連続的に得る
ことを特徴とする複合シートの製法。 - （２）熱可塑性樹脂シートが加圧ロール側から供給され
、内装用シート状布材が冷却ロール側から供給される特
許請求の範囲第１項記載の複合シートの製法。 - （３）熱可塑性樹脂シートがポリプロピレンシートであ
り、溶融熱可塑性樹脂が溶融ポリプロピレンである特許
請求の範囲第１項または第２項記載の複合シートの製法
。 - （４）溶融熱可塑性樹脂の押し出し供給が、布地目付が
１５０〜３５０ｇ／ｍ＾２になるように行われる特許請
求の範囲第１項ないし第３項のいずれかに記載の複合シ
ートの製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61031235A JPS62189145A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 複合シ−トの製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61031235A JPS62189145A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 複合シ−トの製法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62189145A true JPS62189145A (ja) | 1987-08-18 |
Family
ID=12325740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61031235A Pending JPS62189145A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 複合シ−トの製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62189145A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101596787B (zh) | 2008-06-04 | 2012-02-08 | 孙建宁 | 一种连续制备高分子复合材料多层板材的方法 |
-
1986
- 1986-02-14 JP JP61031235A patent/JPS62189145A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101596787B (zh) | 2008-06-04 | 2012-02-08 | 孙建宁 | 一种连续制备高分子复合材料多层板材的方法 |
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