JPS6219783B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6219783B2 JPS6219783B2 JP55080088A JP8008880A JPS6219783B2 JP S6219783 B2 JPS6219783 B2 JP S6219783B2 JP 55080088 A JP55080088 A JP 55080088A JP 8008880 A JP8008880 A JP 8008880A JP S6219783 B2 JPS6219783 B2 JP S6219783B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- butyl rubber
- adhesion
- mineral
- compound
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L23/00—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L23/26—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers modified by chemical after-treatment
- C08L23/28—Compositions of homopolymers or copolymers of unsaturated aliphatic hydrocarbons having only one carbon-to-carbon double bond; Compositions of derivatives of such polymers modified by chemical after-treatment by reaction with halogens or halogen-containing compounds
- C08L23/283—Iso-olefin halogenated homopolymers or copolymers
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
- Tires In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム
及びミネラルラバーを含有し、高不飽和度ゴムに
対する高い加硫接着特性を有するゴムコンパウン
ドに関する。 塩素化ブチルゴムは、空気不透過性、耐屈曲
性、耐熱性及び耐老化性のような特性に関して優
れており、タイヤのインナーライナーやサイドウ
オール、コンベヤー又は動力伝達ベルト、スチー
ムホース、電線被覆等に広範に使用されている。
塩素化ブチルゴムはブチルゴムでは不可能な用途
にも有用である。これは塩素化ブチルゴム中の塩
素が不飽和度の高いゴムとの共加硫性を高めるた
めである。しかしながら、塩素化ブチルゴムは、
天然ゴムのような高不飽和度のゴムとブレンドす
ることなくタイヤのインナーライナーとして使用
した場合、カーカスコンパウンドとの接着力が必
ずしも十分ではないと言われることもある。かか
る難点はカーカスに天然ゴムだけを使用した場合
よりも天然ゴムとブタジエンゴムあるいはスチレ
ン−ブタジエンゴムとのブレンドを使用した場合
に一層顕著になる。 塩素化ブチルゴムの接着力を改善するために
種々の試みがなされた。その一つは米国特許第
2992670号に教示の技術である。この技術は塩素
化ブチルゴムに少量の臭素化ブチルゴムを添加す
るものである。塩素化ブチルゴムと臭素化ブチル
ゴムのブレンドは、各成分単独の接着力から比例
配分により予測される接着力よりも高い接着力を
示す。しかし、かかる相剰効果による接着力の向
上にもかかわらず、塩素化ブチルゴム／臭素化ブ
チルゴムブレンドの接着力は必ずしも十分ではな
いことがわかつた。 今一つの方法は米国特許第3985832号に開示の
ものであり、塩素化ブチルゴムコンパウンドに臭
素又はヨウ素を含有する化合物を添加するもので
ある。かかる化合物として、α−ブロモアセトフ
エノン、ブロモジフエニルメタン、α−イオドア
セトフエノン、ヨウ化酢酸等がある。しかしかか
る臭素又はヨウ素含有化合物には毒性、入手の困
難さ及び分散不良等の実用上の種々の問題があつ
た。従つて、これらの化合物は塩素化ブチルゴム
の接着力を向上するのに必ずしも満足すべきもの
ではなかつた。 従つて、本発明の目的は不飽和度の高いゴムに
対する加硫接着力の改善された、実用性のあるハ
ロゲン化ブチルゴムコンパウンドを提供すること
である。 本発明者等は上記目的に鑑み鋭意研究の結果本
発明を完成した。 本発明は塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴム
のブレンドにミネラルラバーを含有せしめてな
る、不飽和度の高いゴムに対する高い加流接着力
を有するゴムコンパウンドに関する。 本発明の重要な点は、塩素化ブチルゴムと臭素
化ブチルゴムとのブレンドにミネラルラバーを添
加すると高不飽和度ゴムコンパウンドに対する接
着力が非常に向上するという点である。これらの
ハロゲン化ブチルゴムのいずれが欠けても、ミネ
ラルラバーの添加により接着力を大きく改善する
ことはできない。 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムの両方を
含有するブレンドにミネラルラバーを添加したと
きの接着力の改善は著しい。この接着力改善の程
度は、塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムと
のブレンドの接着力、及び塩素化ブチルゴム又
は臭素化ブチルゴムのみにミネラルラバーを添加
したときに増加する接着力から予想されるものよ
りも大きい。従つて、本発明の接着力改善効果
は、上記２つの効果の単純な和ではなく、上記ブ
レンドとミネラルラバーとの相乗効果である。 接着力改善効果は、塩素化ブチルゴムと臭素化
ブチルゴムのブレンド比（重量）が約95：５乃至
約50：50の範囲にあるとき、特に顕著である。す
なわち、塩素化ブチルゴムを主体とするブレンド
において、適当量のミネラルラバーを添加すると
接着力改善効果は特に大きい。これは加工中にス
コーチする傾向がありかつ塩素化ブチルゴムより
高価である臭素化ブチルゴムを多量に含有せしめ
ることなく、塩素化ブチルゴムコンパウンドの接
着力を増大させることができるという点で、極め
て有利である。 ミネラルラバーは、塩素化ブチルゴム＋臭素化
ブチルゴムのブレンドに対して約20部（ゴム100
部に対する重量部）までの量を添加する。ミネラ
ルラバーは僅かな添加量でもゴムコンパウンドの
接着力を非常に増加させる。しかし、約20部を超
える多量のミネラルラバーを添加すると、ゴムの
機械的特性（例えば屈曲疲労抵抗）を損ない、ゴ
ムコンパウンドの実用性が低下することが知られ
ている。実用上の観点から、ミネラルラバーの好
ましい範囲は約2.5部乃至約15部であり、最も好
ましい範囲は約５部乃至約10部である。 塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム及びミネ
ラルラバーの混練は従来のいかなる方法によつて
も行うことができる。通常はこれらの成分を、充
填剤や可塑剤とともにバンバリーミキサーのよう
なミキサー中で、約75℃乃至約180℃の温度で、
約３分乃至約８分間混練する。最も好ましい混練
条件は約150℃の温度及び約６分間である。 ここで、本願明細書において使用する「塩素化
ブチルゴム」という用語は、一般にイソオレフイ
ン（例えばイソブチレン）と共役マルチオレフイ
ン（例えばばイソプレン）とを含有する重合反応
混合物から得られるコポリマーを塩素化してなる
ものを意味する。前記コポリマーは「ブチルゴ
ム」と呼ばれ、市販のものは多量のイソブチレン
単位と少量のイソプレン単位を有する。通常の高
分子量のブチルゴムは数平均分子量が一般に約
25000乃至約500000、好ましくは約80000乃至約
300000、特に100000乃至約250000であり、ウイス
よう素価が約0.5乃至50、好ましくは１乃至20で
ある。低分子量の場合、数平均分子量は5000乃至
25000であり、不飽和度は２乃至10モル％であ
る。 塩素化ブチルゴムは、実質的に不活性なC5〜
C8炭化水素溶媒（例えばペンタン、ヘキサン、
ヘプタン等）に溶解した１〜60重量％のブチルゴ
ムを約２秒乃至約25分間塩素ガスと接触させるこ
とにより製造することができる（米国特許第
3099644号参照）。得られた塩素化ブチルゴムはポ
リマー中の当初の二重結合１つ当り１つまで又は
それ以上の塩素原子を含有する。 本願明細書において使用する「臭素化ブチルゴ
ム」という用語は、ブチルゴムを臭素化したもの
を意味する。臭素化はブチルゴムを臭素又は適当
な臭素化合物と接触させることにより行われる。
得られた臭素化ブチルゴムはマルチオレフイン１
分子当り約0.5乃至３つの臭素原子を含有する。
代表的な臭素化剤は分子状臭素、次亜臭素酸ナト
リウム、臭化硫黄、Ｎ−ブロモサクシンイミド、
臭化水素等である。臭素化は約−50℃乃至約＋
150℃の温度、好ましくは約20℃乃至60℃の温度
で、約１分乃至数時間かけて行うのが有利であ
る。温度及び時間は上記臭素含有量となるように
調節する。 臭素化は種々の方法で行うことができるが、１
つの方法は、ヘプタン、灯油、トルエン、クロロ
ベンゼン、トリクロロエタン等のような適当な非
反応性有機溶媒にブチルゴムを溶解し、その中に
気体状又は液状の臭素又は臭素化合物を添加する
ものである。もう１つの方法は固形ブチルゴムと
Ｎ−ブロモサクシンイミドのようなアリル置換を
する固形臭素化剤とをブレンドするものである。
この場合、生成したブレンドはミル混練するのが
好ましく、固形ゴムを臭素化するのに十分に高い
温度に加熱するのが望ましい。混練圧力は、加熱
温度により大気圧以上又は以下にすることができ
る。 「不飽和度の高いゴム」という用語は少くとも
約30モル％の不飽和度を有するゴムを意味する。
かかるゴムとして、天然ゴム、スチレン−ブタジ
エンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポ
リクロロプレン及びこれらの混合物がある。 本願明細書に使用する用語「ミネラルラバー」
は石油系アスフアルト又は石炭系アスフアルトで
あつて、これに空気を吹き込んだもの又は吹き込
んでいないものを意味する。空気を吹き込んだ場
合、ブローンアスフアルトと呼ばれている。 本発明のゴムコンパウンドは、不飽和度の高い
ゴムに対する優れた加硫接着力を有するが、この
接着力はゴムの加熱老化後でも高いレベルを維持
する。これは使用条件下での加熱老化によるタイ
ヤの性能低下の防止のために非常に望ましい。 また本発明のゴムコンパウンドは純粋の塩素化
ブチルゴム又は臭素化ブチルゴム又はそのブレン
ドと実質的に同程度の機械的特性を有する。加硫
時間は僅かに短縮するが、これも利点の一つであ
る。 本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明
するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定さ
れるものではない。 実施例 １ 第１表に示す量の塩素化ブチルゴム、臭素化ブ
チルゴム、充填剤、可塑剤及びミネラルラバーを
バンバリーミキサーに入れ、６分間混練した。混
合物の温度が約150℃に達した後、ミキサーから
取り出した。次いでこの混合物に表１に示す加硫
剤を室温でミル上で添加した。このようにして、
種々の塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブレ
ンド比を有し、ミネラルラバー含有量が０重量部
及び10重量部のハロゲン化ブチルゴムブレンドコ
ンパウンドを得た。また、同様の方法により、第
２表に示す配合の天然ゴム／ポリブタジエンカー
カスコンパウンドを作成した。 第 １ 表 ハロゲン化ブチルゴムコンパウンド 重量部 塩素化ブチルゴム 100〜0(1) 臭素化ブチルゴム ０〜100(1) GPFカーボンブラツク（N660） 60 ステアリン酸 ２ 粘着性付与剤（石油系炭化水素樹脂） ３ ミネラルラバー(2) ０ 10 プロセスオイル ８ ５ ZnO ３ 硫 黄 0.5メルカプトベンゾチアジルジサルフアイド
（MBTS） 1.5 (注)……(1) 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴム
は合計量が100重量部であり、ブレンド
比は100／０、85／15、80／20、75／
25、50／50、25／75及び０／100であ
る。 (2) 大協石油株式会社製ブローンアスフア
ルト10−20 第 ２ 表 天然ゴム／ポリブタジエン ゴムカーカスコンパウンド 重量部 天然ゴムRSS＃３（リブドスモークドシート３
号） 60 ポリブタジエンゴム（JSR BR01* 40 カーボンブラツク（フアーネスタイプ） 50 プロセスオイル 10 ZnO ４ ステアリン酸 ３ 酸化防止剤 １ 硫 黄 1.75加硫促進剤 0.8 (注)＊……日本合成ゴム株式会社の商品名 上記ハロゲン化ブチルゴムブレンドコンパウン
ドのシートとカーカスコンパウンドのシートとを
それぞれバツキング材で裏打ちし、バツキング材
を外側にして貼り合わせた。バツキング材は強靭
なコードの織布上に高不飽和度のゴムコンパウン
ドをフリクシヨンしてなる典型的なタイヤカーカ
スである。このようにして作成したサンプルを
145℃でプレスにて40分間加硫した。このハロゲ
ン化ブチルゴムコンパウンドのカーカスコンパウ
ンドに対する接着力試験はASTM D413−38に従
つて行つた。接着力の値は２つ以上の実測値の平
均により求めた。結果を第３表に示す。 次に同一のハロゲン化ブチルゴムコンパウンド
と同一のカーカスコンパウンドからなる試験サン
プルに加熱老化処理を施こし、上記と同一の方法
で接着試験を行つた。加熱老化処理は、100％塩
素化ブチルゴム及び100％臭素化ブチルゴムの場
合でミネラルラバーを含有しないときはサンプル
を100℃に48時間曝し、それ以外の場合は120℃に
48時間曝し、JIS K6301（加硫ゴムの物理試験
法）に従つて行つた。結果を第３表に示す。 【表】 老化前のサンプル及び老化後のサンプルの接着
力をそれぞれ第１図及び第２図にプロツトした。 第１図から明らかな通り、ハロゲン化ブチルゴ
ムブレンドコンパウンドにミネラルラバーを添加
すると、特に100乃至50重量部の塩素化ブチルゴ
ム含有量の範囲において、ミネラルラバーを含有
しないハロゲン化ブチルゴムコンパウンドと比較
して非常に高い接着力が得られることがわかる。
コンパウンドにミネラルラバーが添加された場合
とされない場合のいずれにおいても、接着力はブ
ロモブチル含有量が０から100重量部に増加する
につれて増大し、次いでほぼ一定となる。ところ
が、ミネラルラバーを含有する場合は85／15の塩
素化ブチル／臭素化ブチルブレンド比でも最高レ
ベルに非常に近い接着力が得られるが、ミネラル
ラバーを含有しない場合、同一ブレンド比のコン
パウンドは最高レベルより非常に低い接着力しか
有さない。ミネラルラバーの添加によるこの著し
い接着力の改善は予想し得なかつたものである。
というのは塩素化ブチルゴム又は臭素化ブチルゴ
ムのみからなるコンパウンドの場合、ミネラルラ
バーの添加によつても接着力の大きな改善は得ら
れないからである。従つて、ミネラルラバーの添
加による顕著な接着力の改善は塩素化ブチルゴ
ム、臭素化ブチルゴム及びミネラルラバーをブレ
ンドすることによる相乗効果であると考えること
ができる。 老化接着力については、バツキング材との剥離
が生じている場合もあるが、この場合でもハロゲ
ン化ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム／ポリブ
タジエンコンパウンドとの接着力がハロゲン化ブ
チルゴムコンパウンドとバツキング材との間の接
着力（「Ｂ」と印されたデータにより示されてい
る）よりも大きいことは理論的に明らかである。
というのは、そうでなければ、剥離はハロゲン化
ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム／ポリブタジ
エンコンパウンドとの間で起るからである。 第２図は、天然ゴム／ポリブタジエンカーカス
コンパウンドに対する老化接着力が、ミネラルラ
バーを含有しない100％臭素化ブチルゴムコンパ
ウンド（これは高い接着力を有する）を除き、ミ
ネラルラバーを含有するコンパウンドと含有しな
いコンパウンドのいずれにおいてもほぼ一定であ
ることを示している。ミネラルラバーを含有する
コンパウンドの接着力はミネラルラバーを含有し
ないコンパウンドの接着力よりも非常に高い。 機械的性質に関しては、本発明のゴムコンパウ
ンドは塩素化ブチルゴム又は臭素化ブチルゴムの
みからなるコンパウンド（ミネラルラバーの有無
によらない）と同程度である。加硫時間は本発明
のコンパウンドの場合幾分短縮しており、本発明
の有利な点の一つである。これらを第４表に示
す。 【表】 【表】 実施例 ２ 実施例１と同一の方法によりハロゲン化ブチル
ゴムブレンドコンパウンドを作成した。また、下
記第５表に示す配合の天然ゴムカーカスコンパウ
ンドを実施例１に記載の方法と同一の方法により
作成した。 第 ５ 表 天然ゴムカーカスコンパウンド 重量部 天然ゴムRSS＃３（リブドスモークドシート）
100 カーボンブラツク（フアーネスタイプ） 50 プロセスオイル 10 ZnO ５ ステアリン酸 ３ 酸化防止剤 １ 硫 黄 2.5加硫促進剤 0.5 ハロゲン化ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム
カーカスコンパウンドから実施例１と同一の方法
に従つてサンプルを作成し、加熱老化前後の接着
試験を行つた。結果を第６表に示す。 【表】 老化前のサンプルの接着力を第３図にプロツト
する。 第３図は第１図（天然ゴム／ポリブタジエンカ
ーカスコンパウンドに対するハロゲン化ブチルゴ
ムコンパウンドの接着力が示されている）に認め
られた傾向と同様の傾向を示している。 実施例 ３ 塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴム・ブレン
ド比が80／20のコンパウンドに20部以下の種々の
量のミネラルラバーを含有させ、60／40天然ゴ
ム／ポリブタジエンブレンドカーカスコンパウン
ドを使用して、実施例１と同じ方法で接着試験サ
ンプルを作成した。プロセスオイルの量はコンパ
ウンドの加工性及び機械的特性を同一レベルに保
つようにミネラルラバーの添加量に従つて加減し
た。 サンプルをそれぞれプレス内で40分間及び60分
間加硫した。各サンプルについて老化前及び老化
後の接着力を測定した。結果を第７表に示す。 【表】 上記表の40分加硫のデータを第４図にプロツト
した。第４図から老化前及び老化後のいずれのサ
ンプルについても2.5部のような少量のミネラル
ラバーを添加することによつて顕著な接着力の改
善が得られることがわかる。しかし、ミネラルラ
バーの含有量が10部を超えると、接着力はほぼ一
定となる。 実施例 ４ 80／20塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブ
レンドコンパウンド及び100％天然ゴムのカーカ
スコンパウンドを用いて、実施例３と同一の実験
を行つた。結果は実施例３と同様であつた。これ
を第８表に示す。 【表】 実施例 ５ 塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブレンド
比を85／15として、実施例３及び４と同一の実験
を行つた。結果を第９表に示す。 【表】 【表】 【表】 実施例 ６ 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムのブレン
ド比を75／25に変えて、実施例３及び４と同一の
実験を行つた。結果を第10表に示す。 【表】 【表】
及びミネラルラバーを含有し、高不飽和度ゴムに
対する高い加硫接着特性を有するゴムコンパウン
ドに関する。 塩素化ブチルゴムは、空気不透過性、耐屈曲
性、耐熱性及び耐老化性のような特性に関して優
れており、タイヤのインナーライナーやサイドウ
オール、コンベヤー又は動力伝達ベルト、スチー
ムホース、電線被覆等に広範に使用されている。
塩素化ブチルゴムはブチルゴムでは不可能な用途
にも有用である。これは塩素化ブチルゴム中の塩
素が不飽和度の高いゴムとの共加硫性を高めるた
めである。しかしながら、塩素化ブチルゴムは、
天然ゴムのような高不飽和度のゴムとブレンドす
ることなくタイヤのインナーライナーとして使用
した場合、カーカスコンパウンドとの接着力が必
ずしも十分ではないと言われることもある。かか
る難点はカーカスに天然ゴムだけを使用した場合
よりも天然ゴムとブタジエンゴムあるいはスチレ
ン−ブタジエンゴムとのブレンドを使用した場合
に一層顕著になる。 塩素化ブチルゴムの接着力を改善するために
種々の試みがなされた。その一つは米国特許第
2992670号に教示の技術である。この技術は塩素
化ブチルゴムに少量の臭素化ブチルゴムを添加す
るものである。塩素化ブチルゴムと臭素化ブチル
ゴムのブレンドは、各成分単独の接着力から比例
配分により予測される接着力よりも高い接着力を
示す。しかし、かかる相剰効果による接着力の向
上にもかかわらず、塩素化ブチルゴム／臭素化ブ
チルゴムブレンドの接着力は必ずしも十分ではな
いことがわかつた。 今一つの方法は米国特許第3985832号に開示の
ものであり、塩素化ブチルゴムコンパウンドに臭
素又はヨウ素を含有する化合物を添加するもので
ある。かかる化合物として、α−ブロモアセトフ
エノン、ブロモジフエニルメタン、α−イオドア
セトフエノン、ヨウ化酢酸等がある。しかしかか
る臭素又はヨウ素含有化合物には毒性、入手の困
難さ及び分散不良等の実用上の種々の問題があつ
た。従つて、これらの化合物は塩素化ブチルゴム
の接着力を向上するのに必ずしも満足すべきもの
ではなかつた。 従つて、本発明の目的は不飽和度の高いゴムに
対する加硫接着力の改善された、実用性のあるハ
ロゲン化ブチルゴムコンパウンドを提供すること
である。 本発明者等は上記目的に鑑み鋭意研究の結果本
発明を完成した。 本発明は塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴム
のブレンドにミネラルラバーを含有せしめてな
る、不飽和度の高いゴムに対する高い加流接着力
を有するゴムコンパウンドに関する。 本発明の重要な点は、塩素化ブチルゴムと臭素
化ブチルゴムとのブレンドにミネラルラバーを添
加すると高不飽和度ゴムコンパウンドに対する接
着力が非常に向上するという点である。これらの
ハロゲン化ブチルゴムのいずれが欠けても、ミネ
ラルラバーの添加により接着力を大きく改善する
ことはできない。 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムの両方を
含有するブレンドにミネラルラバーを添加したと
きの接着力の改善は著しい。この接着力改善の程
度は、塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムと
のブレンドの接着力、及び塩素化ブチルゴム又
は臭素化ブチルゴムのみにミネラルラバーを添加
したときに増加する接着力から予想されるものよ
りも大きい。従つて、本発明の接着力改善効果
は、上記２つの効果の単純な和ではなく、上記ブ
レンドとミネラルラバーとの相乗効果である。 接着力改善効果は、塩素化ブチルゴムと臭素化
ブチルゴムのブレンド比（重量）が約95：５乃至
約50：50の範囲にあるとき、特に顕著である。す
なわち、塩素化ブチルゴムを主体とするブレンド
において、適当量のミネラルラバーを添加すると
接着力改善効果は特に大きい。これは加工中にス
コーチする傾向がありかつ塩素化ブチルゴムより
高価である臭素化ブチルゴムを多量に含有せしめ
ることなく、塩素化ブチルゴムコンパウンドの接
着力を増大させることができるという点で、極め
て有利である。 ミネラルラバーは、塩素化ブチルゴム＋臭素化
ブチルゴムのブレンドに対して約20部（ゴム100
部に対する重量部）までの量を添加する。ミネラ
ルラバーは僅かな添加量でもゴムコンパウンドの
接着力を非常に増加させる。しかし、約20部を超
える多量のミネラルラバーを添加すると、ゴムの
機械的特性（例えば屈曲疲労抵抗）を損ない、ゴ
ムコンパウンドの実用性が低下することが知られ
ている。実用上の観点から、ミネラルラバーの好
ましい範囲は約2.5部乃至約15部であり、最も好
ましい範囲は約５部乃至約10部である。 塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム及びミネ
ラルラバーの混練は従来のいかなる方法によつて
も行うことができる。通常はこれらの成分を、充
填剤や可塑剤とともにバンバリーミキサーのよう
なミキサー中で、約75℃乃至約180℃の温度で、
約３分乃至約８分間混練する。最も好ましい混練
条件は約150℃の温度及び約６分間である。 ここで、本願明細書において使用する「塩素化
ブチルゴム」という用語は、一般にイソオレフイ
ン（例えばイソブチレン）と共役マルチオレフイ
ン（例えばばイソプレン）とを含有する重合反応
混合物から得られるコポリマーを塩素化してなる
ものを意味する。前記コポリマーは「ブチルゴ
ム」と呼ばれ、市販のものは多量のイソブチレン
単位と少量のイソプレン単位を有する。通常の高
分子量のブチルゴムは数平均分子量が一般に約
25000乃至約500000、好ましくは約80000乃至約
300000、特に100000乃至約250000であり、ウイス
よう素価が約0.5乃至50、好ましくは１乃至20で
ある。低分子量の場合、数平均分子量は5000乃至
25000であり、不飽和度は２乃至10モル％であ
る。 塩素化ブチルゴムは、実質的に不活性なC5〜
C8炭化水素溶媒（例えばペンタン、ヘキサン、
ヘプタン等）に溶解した１〜60重量％のブチルゴ
ムを約２秒乃至約25分間塩素ガスと接触させるこ
とにより製造することができる（米国特許第
3099644号参照）。得られた塩素化ブチルゴムはポ
リマー中の当初の二重結合１つ当り１つまで又は
それ以上の塩素原子を含有する。 本願明細書において使用する「臭素化ブチルゴ
ム」という用語は、ブチルゴムを臭素化したもの
を意味する。臭素化はブチルゴムを臭素又は適当
な臭素化合物と接触させることにより行われる。
得られた臭素化ブチルゴムはマルチオレフイン１
分子当り約0.5乃至３つの臭素原子を含有する。
代表的な臭素化剤は分子状臭素、次亜臭素酸ナト
リウム、臭化硫黄、Ｎ−ブロモサクシンイミド、
臭化水素等である。臭素化は約−50℃乃至約＋
150℃の温度、好ましくは約20℃乃至60℃の温度
で、約１分乃至数時間かけて行うのが有利であ
る。温度及び時間は上記臭素含有量となるように
調節する。 臭素化は種々の方法で行うことができるが、１
つの方法は、ヘプタン、灯油、トルエン、クロロ
ベンゼン、トリクロロエタン等のような適当な非
反応性有機溶媒にブチルゴムを溶解し、その中に
気体状又は液状の臭素又は臭素化合物を添加する
ものである。もう１つの方法は固形ブチルゴムと
Ｎ−ブロモサクシンイミドのようなアリル置換を
する固形臭素化剤とをブレンドするものである。
この場合、生成したブレンドはミル混練するのが
好ましく、固形ゴムを臭素化するのに十分に高い
温度に加熱するのが望ましい。混練圧力は、加熱
温度により大気圧以上又は以下にすることができ
る。 「不飽和度の高いゴム」という用語は少くとも
約30モル％の不飽和度を有するゴムを意味する。
かかるゴムとして、天然ゴム、スチレン−ブタジ
エンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ポ
リクロロプレン及びこれらの混合物がある。 本願明細書に使用する用語「ミネラルラバー」
は石油系アスフアルト又は石炭系アスフアルトで
あつて、これに空気を吹き込んだもの又は吹き込
んでいないものを意味する。空気を吹き込んだ場
合、ブローンアスフアルトと呼ばれている。 本発明のゴムコンパウンドは、不飽和度の高い
ゴムに対する優れた加硫接着力を有するが、この
接着力はゴムの加熱老化後でも高いレベルを維持
する。これは使用条件下での加熱老化によるタイ
ヤの性能低下の防止のために非常に望ましい。 また本発明のゴムコンパウンドは純粋の塩素化
ブチルゴム又は臭素化ブチルゴム又はそのブレン
ドと実質的に同程度の機械的特性を有する。加硫
時間は僅かに短縮するが、これも利点の一つであ
る。 本発明を以下の実施例によりさらに詳細に説明
するが、本発明の範囲はこれらの実施例に限定さ
れるものではない。 実施例 １ 第１表に示す量の塩素化ブチルゴム、臭素化ブ
チルゴム、充填剤、可塑剤及びミネラルラバーを
バンバリーミキサーに入れ、６分間混練した。混
合物の温度が約150℃に達した後、ミキサーから
取り出した。次いでこの混合物に表１に示す加硫
剤を室温でミル上で添加した。このようにして、
種々の塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブレ
ンド比を有し、ミネラルラバー含有量が０重量部
及び10重量部のハロゲン化ブチルゴムブレンドコ
ンパウンドを得た。また、同様の方法により、第
２表に示す配合の天然ゴム／ポリブタジエンカー
カスコンパウンドを作成した。 第 １ 表 ハロゲン化ブチルゴムコンパウンド 重量部 塩素化ブチルゴム 100〜0(1) 臭素化ブチルゴム ０〜100(1) GPFカーボンブラツク（N660） 60 ステアリン酸 ２ 粘着性付与剤（石油系炭化水素樹脂） ３ ミネラルラバー(2) ０ 10 プロセスオイル ８ ５ ZnO ３ 硫 黄 0.5メルカプトベンゾチアジルジサルフアイド
（MBTS） 1.5 (注)……(1) 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴム
は合計量が100重量部であり、ブレンド
比は100／０、85／15、80／20、75／
25、50／50、25／75及び０／100であ
る。 (2) 大協石油株式会社製ブローンアスフア
ルト10−20 第 ２ 表 天然ゴム／ポリブタジエン ゴムカーカスコンパウンド 重量部 天然ゴムRSS＃３（リブドスモークドシート３
号） 60 ポリブタジエンゴム（JSR BR01* 40 カーボンブラツク（フアーネスタイプ） 50 プロセスオイル 10 ZnO ４ ステアリン酸 ３ 酸化防止剤 １ 硫 黄 1.75加硫促進剤 0.8 (注)＊……日本合成ゴム株式会社の商品名 上記ハロゲン化ブチルゴムブレンドコンパウン
ドのシートとカーカスコンパウンドのシートとを
それぞれバツキング材で裏打ちし、バツキング材
を外側にして貼り合わせた。バツキング材は強靭
なコードの織布上に高不飽和度のゴムコンパウン
ドをフリクシヨンしてなる典型的なタイヤカーカ
スである。このようにして作成したサンプルを
145℃でプレスにて40分間加硫した。このハロゲ
ン化ブチルゴムコンパウンドのカーカスコンパウ
ンドに対する接着力試験はASTM D413−38に従
つて行つた。接着力の値は２つ以上の実測値の平
均により求めた。結果を第３表に示す。 次に同一のハロゲン化ブチルゴムコンパウンド
と同一のカーカスコンパウンドからなる試験サン
プルに加熱老化処理を施こし、上記と同一の方法
で接着試験を行つた。加熱老化処理は、100％塩
素化ブチルゴム及び100％臭素化ブチルゴムの場
合でミネラルラバーを含有しないときはサンプル
を100℃に48時間曝し、それ以外の場合は120℃に
48時間曝し、JIS K6301（加硫ゴムの物理試験
法）に従つて行つた。結果を第３表に示す。 【表】 老化前のサンプル及び老化後のサンプルの接着
力をそれぞれ第１図及び第２図にプロツトした。 第１図から明らかな通り、ハロゲン化ブチルゴ
ムブレンドコンパウンドにミネラルラバーを添加
すると、特に100乃至50重量部の塩素化ブチルゴ
ム含有量の範囲において、ミネラルラバーを含有
しないハロゲン化ブチルゴムコンパウンドと比較
して非常に高い接着力が得られることがわかる。
コンパウンドにミネラルラバーが添加された場合
とされない場合のいずれにおいても、接着力はブ
ロモブチル含有量が０から100重量部に増加する
につれて増大し、次いでほぼ一定となる。ところ
が、ミネラルラバーを含有する場合は85／15の塩
素化ブチル／臭素化ブチルブレンド比でも最高レ
ベルに非常に近い接着力が得られるが、ミネラル
ラバーを含有しない場合、同一ブレンド比のコン
パウンドは最高レベルより非常に低い接着力しか
有さない。ミネラルラバーの添加によるこの著し
い接着力の改善は予想し得なかつたものである。
というのは塩素化ブチルゴム又は臭素化ブチルゴ
ムのみからなるコンパウンドの場合、ミネラルラ
バーの添加によつても接着力の大きな改善は得ら
れないからである。従つて、ミネラルラバーの添
加による顕著な接着力の改善は塩素化ブチルゴ
ム、臭素化ブチルゴム及びミネラルラバーをブレ
ンドすることによる相乗効果であると考えること
ができる。 老化接着力については、バツキング材との剥離
が生じている場合もあるが、この場合でもハロゲ
ン化ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム／ポリブ
タジエンコンパウンドとの接着力がハロゲン化ブ
チルゴムコンパウンドとバツキング材との間の接
着力（「Ｂ」と印されたデータにより示されてい
る）よりも大きいことは理論的に明らかである。
というのは、そうでなければ、剥離はハロゲン化
ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム／ポリブタジ
エンコンパウンドとの間で起るからである。 第２図は、天然ゴム／ポリブタジエンカーカス
コンパウンドに対する老化接着力が、ミネラルラ
バーを含有しない100％臭素化ブチルゴムコンパ
ウンド（これは高い接着力を有する）を除き、ミ
ネラルラバーを含有するコンパウンドと含有しな
いコンパウンドのいずれにおいてもほぼ一定であ
ることを示している。ミネラルラバーを含有する
コンパウンドの接着力はミネラルラバーを含有し
ないコンパウンドの接着力よりも非常に高い。 機械的性質に関しては、本発明のゴムコンパウ
ンドは塩素化ブチルゴム又は臭素化ブチルゴムの
みからなるコンパウンド（ミネラルラバーの有無
によらない）と同程度である。加硫時間は本発明
のコンパウンドの場合幾分短縮しており、本発明
の有利な点の一つである。これらを第４表に示
す。 【表】 【表】 実施例 ２ 実施例１と同一の方法によりハロゲン化ブチル
ゴムブレンドコンパウンドを作成した。また、下
記第５表に示す配合の天然ゴムカーカスコンパウ
ンドを実施例１に記載の方法と同一の方法により
作成した。 第 ５ 表 天然ゴムカーカスコンパウンド 重量部 天然ゴムRSS＃３（リブドスモークドシート）
100 カーボンブラツク（フアーネスタイプ） 50 プロセスオイル 10 ZnO ５ ステアリン酸 ３ 酸化防止剤 １ 硫 黄 2.5加硫促進剤 0.5 ハロゲン化ブチルゴムコンパウンドと天然ゴム
カーカスコンパウンドから実施例１と同一の方法
に従つてサンプルを作成し、加熱老化前後の接着
試験を行つた。結果を第６表に示す。 【表】 老化前のサンプルの接着力を第３図にプロツト
する。 第３図は第１図（天然ゴム／ポリブタジエンカ
ーカスコンパウンドに対するハロゲン化ブチルゴ
ムコンパウンドの接着力が示されている）に認め
られた傾向と同様の傾向を示している。 実施例 ３ 塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴム・ブレン
ド比が80／20のコンパウンドに20部以下の種々の
量のミネラルラバーを含有させ、60／40天然ゴ
ム／ポリブタジエンブレンドカーカスコンパウン
ドを使用して、実施例１と同じ方法で接着試験サ
ンプルを作成した。プロセスオイルの量はコンパ
ウンドの加工性及び機械的特性を同一レベルに保
つようにミネラルラバーの添加量に従つて加減し
た。 サンプルをそれぞれプレス内で40分間及び60分
間加硫した。各サンプルについて老化前及び老化
後の接着力を測定した。結果を第７表に示す。 【表】 上記表の40分加硫のデータを第４図にプロツト
した。第４図から老化前及び老化後のいずれのサ
ンプルについても2.5部のような少量のミネラル
ラバーを添加することによつて顕著な接着力の改
善が得られることがわかる。しかし、ミネラルラ
バーの含有量が10部を超えると、接着力はほぼ一
定となる。 実施例 ４ 80／20塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブ
レンドコンパウンド及び100％天然ゴムのカーカ
スコンパウンドを用いて、実施例３と同一の実験
を行つた。結果は実施例３と同様であつた。これ
を第８表に示す。 【表】 実施例 ５ 塩素化ブチルゴム／臭素化ブチルゴムブレンド
比を85／15として、実施例３及び４と同一の実験
を行つた。結果を第９表に示す。 【表】 【表】 【表】 実施例 ６ 塩素化ブチルゴムと臭素化ブチルゴムのブレン
ド比を75／25に変えて、実施例３及び４と同一の
実験を行つた。結果を第10表に示す。 【表】 【表】
第１図は、本発明のミネラルラバーを含有する
ハロゲン化ブチルゴムブレンドコンパウンドとミ
ネラルラバーを含有しないハロゲン化ブチルゴム
コンパウンドとを、60／40天然ゴム／ポリブタジ
エンカーカスコンパウンドに対する老化前の接着
力について、100：０乃至０：100の塩素化ブチル
ゴム／臭素化ブチルゴムブレンド比の範囲におい
て比較したものを示す。第２図は上記サンプルの
老化後の接着力について第１図と同様の比較を示
す。第３図は100％天然ゴムカーカスコンパウン
ドに対する老化前の接着力について、第１図と同
様の比較を示す。第４図は本発明のハロゲン化ブ
チルゴムコンパウンド（80／20塩素化ブチルゴ
ム／臭素化ブチルゴムブレンド比）のミネラルラ
バー含有量と、60／40天然ゴム／ポリブタジエン
カーカスコンパウンドに対する接着力との関係を
示す。
ハロゲン化ブチルゴムブレンドコンパウンドとミ
ネラルラバーを含有しないハロゲン化ブチルゴム
コンパウンドとを、60／40天然ゴム／ポリブタジ
エンカーカスコンパウンドに対する老化前の接着
力について、100：０乃至０：100の塩素化ブチル
ゴム／臭素化ブチルゴムブレンド比の範囲におい
て比較したものを示す。第２図は上記サンプルの
老化後の接着力について第１図と同様の比較を示
す。第３図は100％天然ゴムカーカスコンパウン
ドに対する老化前の接着力について、第１図と同
様の比較を示す。第４図は本発明のハロゲン化ブ
チルゴムコンパウンド（80／20塩素化ブチルゴ
ム／臭素化ブチルゴムブレンド比）のミネラルラ
バー含有量と、60／40天然ゴム／ポリブタジエン
カーカスコンパウンドに対する接着力との関係を
示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩素化ブチルゴム、臭素化ブチルゴム及び前
記ゴムの合計量100部当り20重量部までの量のミ
ネラルラバーを含有する、不飽和度の高いゴムコ
ンパウンドに対する高い加硫接着力を有するゴム
コンパウンド。 ２ 特許請求の範囲第１項に記載のゴムコンパウ
ンドにおいて、塩素化ブチルゴムと臭素化ブチル
ゴムとのブレンド比が約95：５乃至約50：50であ
るゴムコンパウンド。 ３ 特許請求の範囲第１項又は第２項に記載のゴ
ムコンパウンドにおいて、ミネラルラバー含有量
が前記ハロゲン化ブチルゴムの合計量100部当り
約2.5乃至約15重量部であるゴムコンパウンド。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8008880A JPS5714636A (en) | 1980-06-13 | 1980-06-13 | Chlorinated butyl rubber/brominated butyl rubber blend compound with improved adhesive properties |
| CA000379640A CA1176780A (en) | 1980-06-13 | 1981-06-12 | Addition of mineral rubber to halobutyl blends |
| DE8181302653T DE3165044D1 (en) | 1980-06-13 | 1981-06-15 | Addition of mineral rubber to halobutyl blends |
| EP81302653A EP0042278B1 (en) | 1980-06-13 | 1981-06-15 | Addition of mineral rubber to halobutyl blends |
| US06/273,314 US4395506A (en) | 1980-06-13 | 1981-06-15 | Addition of mineral rubber to halobutyl blends |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8008880A JPS5714636A (en) | 1980-06-13 | 1980-06-13 | Chlorinated butyl rubber/brominated butyl rubber blend compound with improved adhesive properties |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5714636A JPS5714636A (en) | 1982-01-25 |
| JPS6219783B2 true JPS6219783B2 (ja) | 1987-05-01 |
Family
ID=13708437
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8008880A Granted JPS5714636A (en) | 1980-06-13 | 1980-06-13 | Chlorinated butyl rubber/brominated butyl rubber blend compound with improved adhesive properties |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4395506A (ja) |
| EP (1) | EP0042278B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5714636A (ja) |
| CA (1) | CA1176780A (ja) |
| DE (1) | DE3165044D1 (ja) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5712627A (en) * | 1980-06-27 | 1982-01-22 | Bridgestone Corp | Improvement of adhesion between different rubber |
| US4391942A (en) * | 1982-04-06 | 1983-07-05 | Bridgestone Tire Co., Ltd. | Vibration-insulating rubber composition |
| DE3502147A1 (de) * | 1984-01-23 | 1985-08-08 | Hitachi Microcomputer Engineering Ltd., Kodaira, Tokio/Tokyo | Datenverarbeitungssystem mit verbesserter pufferspeichersteuerung |
| CA2282900C (en) * | 1999-09-20 | 2011-02-01 | Bayer Inc. | Halogenated terpolymers of isobutylene, diolefin monomer and styrenic monomer |
| US6710116B1 (en) | 2000-10-18 | 2004-03-23 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Abrasion resistant transparent and colorable elastomeric compositions |
| US7425591B2 (en) * | 2001-10-16 | 2008-09-16 | Exxonmobil Chemical Patents Inc | Elastomeric composition |
| US20060167184A1 (en) * | 2000-10-18 | 2006-07-27 | Waddell Walter H | Innerliners for use in tires |
| BR0114751A (pt) * | 2000-10-18 | 2004-02-10 | Exxonmobil Chem Patents Inc | Composição elastomérica |
| US6939921B2 (en) * | 2001-10-16 | 2005-09-06 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Colorable elastomeric composition |
| US20040030036A1 (en) * | 2001-10-16 | 2004-02-12 | Waddell Walter H. | Elastomeric composition |
| AU2002353093A1 (en) * | 2001-12-10 | 2003-07-09 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Elastomeric compositions |
| AU2002362122A1 (en) * | 2001-12-10 | 2003-06-23 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Elastomeric compositions |
| US8399551B2 (en) * | 2002-07-05 | 2013-03-19 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Functionalized elastomer nanocomposite |
| EP1905581A1 (en) | 2003-10-27 | 2008-04-02 | ExxonMobil Chemical Patents Inc. | Microlayered composites and processes for making the same |
| RU2393179C2 (ru) | 2004-07-06 | 2010-06-27 | Эксонмобил Кемикэл Пейтентс Инк. | Полимерные нанокомпозиты и способы их получения |
| US7312286B2 (en) * | 2005-12-02 | 2007-12-25 | Stockhausen, Inc. | Flexible superabsorbent binder polymer composition |
| US7767743B2 (en) * | 2006-03-10 | 2010-08-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Processable branched isoolefin-alkylstyrene elastomers |
| US7498381B1 (en) | 2006-08-02 | 2009-03-03 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Low permeability elastomeric-metal phosphate nanocomposites |
| US20090000718A1 (en) * | 2007-06-28 | 2009-01-01 | Dirk Frans Rouckhout | Air barrier composition |
| WO2019036085A1 (en) | 2017-08-18 | 2019-02-21 | Exxonmobil Chemical Patents Inc | HYDROCARBON RESINS FOR BUTYL BASED COMPOSITIONS AND PROCESSES FOR PREPARING THE SAME |
| WO2019164567A1 (en) | 2018-02-20 | 2019-08-29 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Isobutylene-containing compositions and articles made thereof |
| EP3774936B1 (en) | 2018-04-03 | 2024-09-04 | ExxonMobil Chemical Patents Inc. | Solvent-free process for functionalizing isobutylene-based polymers |
| EP3774959B1 (en) | 2018-04-03 | 2025-02-12 | ExxonMobil Chemical Patents Inc. | Isobutylene-based polymers with olefinic side chain substituents and curable compositions containing the same |
| US12006393B2 (en) | 2018-04-03 | 2024-06-11 | ExxonMobil Engineering & Technology Company | Thioacetate functionalized isobutylene-based polymers and curable compositions containing the same |
| SG11202011245QA (en) | 2018-05-17 | 2020-12-30 | Exxonmobil Chemical Patents Inc | Isobutylene-containing compositions and articles made thereof |
| CN118414379A (zh) | 2021-12-21 | 2024-07-30 | 埃克森美孚化学专利公司 | 组合物、硫化橡胶和硫化方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2485625A (en) * | 1944-03-10 | 1949-10-25 | Armstrong Cork Co | Polyisobuylene-asphalt composition containing hardening agent |
| US2992670A (en) * | 1959-01-30 | 1961-07-18 | Exxon Research Engineering Co | Composite laminated structures |
| US3277038A (en) * | 1960-11-07 | 1966-10-04 | Us Rubber Co | Asphalt compositions containing a dry mix of virgin butyl rubber or polyiso-butylenend carbon black |
| US3009904A (en) * | 1961-10-02 | 1961-11-21 | Exxon Research Engineering Co | Process for the halogenation of butyl rubber with chlorine and bromine, and product obtained thereby |
| US3985832A (en) * | 1975-01-02 | 1976-10-12 | Exxon Research And Engineering Company | Method of covulcanizing chlorinated low unsaturation rubbers with high unsaturation rubber |
| GB1516558A (en) * | 1976-05-21 | 1978-07-05 | Coal Ind | Polymeric damp proof compositions |
-
1980
- 1980-06-13 JP JP8008880A patent/JPS5714636A/ja active Granted
-
1981
- 1981-06-12 CA CA000379640A patent/CA1176780A/en not_active Expired
- 1981-06-15 DE DE8181302653T patent/DE3165044D1/de not_active Expired
- 1981-06-15 EP EP81302653A patent/EP0042278B1/en not_active Expired
- 1981-06-15 US US06/273,314 patent/US4395506A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3165044D1 (en) | 1984-08-30 |
| CA1176780A (en) | 1984-10-23 |
| JPS5714636A (en) | 1982-01-25 |
| EP0042278B1 (en) | 1984-07-25 |
| EP0042278A3 (en) | 1981-12-30 |
| EP0042278A2 (en) | 1981-12-23 |
| US4395506A (en) | 1983-07-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS6219783B2 (ja) | ||
| JP6297330B2 (ja) | ビニル側基を有するホスホニウムアイオノマー及びその製造方法 | |
| US20070203306A1 (en) | Method of halogenating butyl rubber without acid neutralization agents | |
| US5491196A (en) | Halobutyl/solution polymerized SBR innerliner | |
| EP0540617B1 (en) | Composition for tire carcass | |
| US4224196A (en) | Flex resistant sidewall compounds | |
| CA1332019C (en) | Butyl rubber compositions | |
| JPH06172547A (ja) | ブチルゴムの架橋方法 | |
| JPH06107738A (ja) | 部分架橋ブチルゴム組成物 | |
| US6872780B2 (en) | Butyl polymer composition having improved cold flow properties | |
| US3985832A (en) | Method of covulcanizing chlorinated low unsaturation rubbers with high unsaturation rubber | |
| JPH07102115A (ja) | ゴム組成物 | |
| US4025695A (en) | Method of covulcanizing chlorinated low unsaturation rubbers with high unsaturation rubber | |
| JPH061882A (ja) | サイドウオール用ゴム組成物 | |
| US4262098A (en) | Curable composition of amino acid and chlorinated polyethylene | |
| US3957738A (en) | Vulcanizable elastomer of brominated butyl with elemental sulfur | |
| JPS6361969B2 (ja) | ||
| JPH06172590A (ja) | ゴム組成物 | |
| JPH03181536A (ja) | ゴム組成物 | |
| CA1056530A (en) | Elastomer blends for tire components | |
| JPS58183739A (ja) | ゴム組成物 |