JPS62214943A - ステアリングホイ−ル芯材の製造方法 - Google Patents
ステアリングホイ−ル芯材の製造方法Info
- Publication number
- JPS62214943A JPS62214943A JP61058549A JP5854986A JPS62214943A JP S62214943 A JPS62214943 A JP S62214943A JP 61058549 A JP61058549 A JP 61058549A JP 5854986 A JP5854986 A JP 5854986A JP S62214943 A JPS62214943 A JP S62214943A
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- JP
- Japan
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- rim
- steering wheel
- wheel core
- outer circumference
- fiber bundle
- Prior art date
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- Pending
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はステアリングホイール芯材の製造方法、更に詳
しくは連続長繊維束を使用した繊維強化樹脂製ステアリ
ングホイール芯材の製造方法に関するものである。
しくは連続長繊維束を使用した繊維強化樹脂製ステアリ
ングホイール芯材の製造方法に関するものである。
近年、自動車等の車両やモータボート等の小型船舶に主
に取付けられるステアリングホイールは、軽量化、強度
化を図るために線維強化樹脂（以下ＦＲＰ−ｆｉｂｅｒ
ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓＨｃｓ−という）を
用いて積層形成した芯材に皮革、レザー等の表層材によ
シ表面処理したものが実用化されている。前記ＦＲＰは
、ガラス繊維、炭素繊維等の連続した長繊維束に、合成
樹脂例えばポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を含浸さ
せて、所定の型に巻きつけて積層し、前記合成樹脂を硬
化させたものである。
に取付けられるステアリングホイールは、軽量化、強度
化を図るために線維強化樹脂（以下ＦＲＰ−ｆｉｂｅｒ
ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｐｌａｓＨｃｓ−という）を
用いて積層形成した芯材に皮革、レザー等の表層材によ
シ表面処理したものが実用化されている。前記ＦＲＰは
、ガラス繊維、炭素繊維等の連続した長繊維束に、合成
樹脂例えばポリエステル樹脂、エポキシ樹脂等を含浸さ
せて、所定の型に巻きつけて積層し、前記合成樹脂を硬
化させたものである。
従来のステアリングホイール芯材の製造方法としては、
例えば第６図に示す巻取治具を用いる方法が挙げられる
。巻取治具においてリム部成形型１は円板状の基部２に
円弧部５，４及び５を組付けて形成したもので、基部２
の中心には主軸６が貫通し、主軸６の先端部近傍に前記
基部２が固定されている。リム部成形型１は各部を組付
けることによって外周部に断面が略半円形状の溝部７が
形成されるのでこの溝部７とハブ金具８との間で樹脂を
含浸した連続長繊維束９を巻回し積層した後加熱硬化し
てステアリングホイール芯材１０を得る。なお、図中１
１はガイドビンである。又、矢印人は連続長繊維束９の
移動方向、矢印Ｂは主軸６の回転方向を示す。第７図は
第６図をＣ方向から見た側面図であり、ステアリングホ
イール芯材１０はリム部１２とハブ部１３とスポーク部
１４とからなる。
例えば第６図に示す巻取治具を用いる方法が挙げられる
。巻取治具においてリム部成形型１は円板状の基部２に
円弧部５，４及び５を組付けて形成したもので、基部２
の中心には主軸６が貫通し、主軸６の先端部近傍に前記
基部２が固定されている。リム部成形型１は各部を組付
けることによって外周部に断面が略半円形状の溝部７が
形成されるのでこの溝部７とハブ金具８との間で樹脂を
含浸した連続長繊維束９を巻回し積層した後加熱硬化し
てステアリングホイール芯材１０を得る。なお、図中１
１はガイドビンである。又、矢印人は連続長繊維束９の
移動方向、矢印Ｂは主軸６の回転方向を示す。第７図は
第６図をＣ方向から見た側面図であり、ステアリングホ
イール芯材１０はリム部１２とハブ部１３とスポーク部
１４とからなる。
第７図中、破線で囲んだ部分■の拡大図を第８図に示す
。図から明らかなように、従来の製造方法を用いた場合
にはリム部１２の端部が外側に突出し、パリ発生の原因
となる。又、リム部１２０寸法精度が悪く、気泡が抜け
ない。特にリム部１２とスポーク部１４との分岐部にビ
ンを立てて連続長繊維９を巻回す場合、分岐部が犬きく
膨らみ、規定（設計）寸法内に入らないことがあり、製
品の寸法合格率低下の原因となっていた。
。図から明らかなように、従来の製造方法を用いた場合
にはリム部１２の端部が外側に突出し、パリ発生の原因
となる。又、リム部１２０寸法精度が悪く、気泡が抜け
ない。特にリム部１２とスポーク部１４との分岐部にビ
ンを立てて連続長繊維９を巻回す場合、分岐部が犬きく
膨らみ、規定（設計）寸法内に入らないことがあり、製
品の寸法合格率低下の原因となっていた。
本発明は上記従来技術における問題点を解決するための
ものであり、その目的とするところは気泡の混入が少な
く機械的特性が優れ、又、寸法精度が向上したステアリ
ングホイール芯材を容易に得ることのできる製造方法を
提供することにある。
ものであり、その目的とするところは気泡の混入が少な
く機械的特性が優れ、又、寸法精度が向上したステアリ
ングホイール芯材を容易に得ることのできる製造方法を
提供することにある。
すなわち本発明のステアリングホイール芯材の製造方法
は、樹脂を含浸させた連続長繊維束をリム部形成型と・
・ブ金具とを備えた巻取治具に巻取ってリム部とノ・プ
部とスポーク部とからなるステアリングホイール芯材を
形成するにあたり、該リム部形成型に巻取る該連続長繊
維束を該リム部の外周に沿ってその中心方向にローラで
押圧して該リム部の外周面を成形するととを特徴とする
。
は、樹脂を含浸させた連続長繊維束をリム部形成型と・
・ブ金具とを備えた巻取治具に巻取ってリム部とノ・プ
部とスポーク部とからなるステアリングホイール芯材を
形成するにあたり、該リム部形成型に巻取る該連続長繊
維束を該リム部の外周に沿ってその中心方向にローラで
押圧して該リム部の外周面を成形するととを特徴とする
。
ローンの材質としては表面に樹脂が付着し難く、摩耗抵
抗の少いもの例えば、表面をクロムメッキした金属、ポ
リ四弗化エチレン樹脂、セラミック等を単独又は組合せ
て用いるのが望ましい。
抗の少いもの例えば、表面をクロムメッキした金属、ポ
リ四弗化エチレン樹脂、セラミック等を単独又は組合せ
て用いるのが望ましい。
ローラの大きさや形状は製造すべきステアリングホイー
ル芯材の性状に応じて、そのリム部の外周面の形状が所
定の形状となるように選択する。
ル芯材の性状に応じて、そのリム部の外周面の形状が所
定の形状となるように選択する。
ローラとしては例えば回転部と該回転部の支持部とから
なるものが挙げられる。回転部の中央部にはベアリング
などを設けて回転抵抗を少なくするとよい。
なるものが挙げられる。回転部の中央部にはベアリング
などを設けて回転抵抗を少なくするとよい。
ローラは連続長繊維束を巻取治具に巻取りながら使用す
るのが好ましわが、巻取った後に再度使用して外形を整
えてもよい。
るのが好ましわが、巻取った後に再度使用して外形を整
えてもよい。
ローラを使用する場合は手動で行ってもよいが、連続繊
維束の巻取と連動させて自動化すると作業効率が向上し
て更によい。
維束の巻取と連動させて自動化すると作業効率が向上し
て更によい。
以下の実施例において本発明を更に詳細に説明する。な
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
お、本発明は下記実施例に限定されるものではない。
第１図に本発明の方法の一例を示す。樹脂を含浸させた
連続長繊維束を巻取治具に巻取る際に、回転部１５と支
持部１６からなるローラ１７によってリム部形成型１に
巻取る連続長繊維束をリム部の外周に沿ってその中心方
向に押圧する。図中の他の数字は第６図と同じ意味を表
わす。第２図は第１図をＣ方向から見た側面図である。
連続長繊維束を巻取治具に巻取る際に、回転部１５と支
持部１６からなるローラ１７によってリム部形成型１に
巻取る連続長繊維束をリム部の外周に沿ってその中心方
向に押圧する。図中の他の数字は第６図と同じ意味を表
わす。第２図は第１図をＣ方向から見た側面図である。
又、第２図の破線で囲んだ部分■の拡大図を第３図に示
す。ロー２１７の回転部１５の外周部の形状を選択する
ことによって１回転部１５で押圧するリム部１２の外周
部の形状を所定の形状に成形することができる。
す。ロー２１７の回転部１５の外周部の形状を選択する
ことによって１回転部１５で押圧するリム部１２の外周
部の形状を所定の形状に成形することができる。
本発明の方法を用いて製造したステアリングホイール芯
材とロー２を用いない従来の方法によって製造したステ
アリングホイール芯材の繊維体積含有率及び寸法合格率
を比較した結果を各々第４図及び第５図に示す。これら
の結果から明らかな様に、本発明の方法を用いた場合は
従来の方法を用いた場合に比べてステアリングホイール
芯材中に含まれる気泡が減少し、又、寸法精度が向上し
たのが判る。
材とロー２を用いない従来の方法によって製造したステ
アリングホイール芯材の繊維体積含有率及び寸法合格率
を比較した結果を各々第４図及び第５図に示す。これら
の結果から明らかな様に、本発明の方法を用いた場合は
従来の方法を用いた場合に比べてステアリングホイール
芯材中に含まれる気泡が減少し、又、寸法精度が向上し
たのが判る。
〔発明の効果〕
上述のように本発明のステアリングホイール芯材の製造
方法は、樹脂を含浸させた連続長繊維束を巻取治具に巻
取ってステアリングホイール芯材を形成するにあた）、
ローラで押圧して前記ステアリングホイール芯材のリム
部の外周面を成形するため、得られる芯材は気泡の混入
が少なく繊維体積含有率が増大し、機械的特性が向上す
る。又１寸法精度が向上するため製品の不合格による損
失が減少し、又、パリを除去する１糧を除くことができ
る。更に１本発明の方法は自動化も容易であり、更に従
来使用していた製造設備をそのまま使用できるため新た
な設備投資も少なくて済む。
方法は、樹脂を含浸させた連続長繊維束を巻取治具に巻
取ってステアリングホイール芯材を形成するにあた）、
ローラで押圧して前記ステアリングホイール芯材のリム
部の外周面を成形するため、得られる芯材は気泡の混入
が少なく繊維体積含有率が増大し、機械的特性が向上す
る。又１寸法精度が向上するため製品の不合格による損
失が減少し、又、パリを除去する１糧を除くことができ
る。更に１本発明の方法は自動化も容易であり、更に従
来使用していた製造設備をそのまま使用できるため新た
な設備投資も少なくて済む。
第１図は本発明のステアリングホイール芯材の製造方法
の一実施例を示す巻取治具の正面図、第２図は第１図の
Ｃ方向から見た側面図、第５図は第２図の破線で囲んだ
部分■の拡大図、 第４図は本発明の方法及び従来の方法を用いて製造した
ステアリングホイール芯材の繊維体積含有率を表わすグ
ラフ、 第５図は本発明の方法及び従来の方法を用いて製造した
ステアリングホイール芯材の寸法合格率を表わすグラフ
、 第６図は従来のステアリングホイール芯材の製造方法の
一例を示す巻取治具の正面図、第７図は第６図のＣ方向
から見た側面図、第８図は７Ｘ７図の破線で囲んだ部分
■の拡大図である。 図中、 １・・・リム部成形型 ８・・・ハブ金具１０・・・
ステアリングホイール芯材 １２９．・リム部 １３・・・ハブ部 １４・・・ス
ポーク部 １７・・・ローラ （ほか１名） 牙４図 牙５図 ＩＬ Ｔｈ’Ｊ
ｆｊＬ あＪ牙６図 牙７図 １メー〜、
の一実施例を示す巻取治具の正面図、第２図は第１図の
Ｃ方向から見た側面図、第５図は第２図の破線で囲んだ
部分■の拡大図、 第４図は本発明の方法及び従来の方法を用いて製造した
ステアリングホイール芯材の繊維体積含有率を表わすグ
ラフ、 第５図は本発明の方法及び従来の方法を用いて製造した
ステアリングホイール芯材の寸法合格率を表わすグラフ
、 第６図は従来のステアリングホイール芯材の製造方法の
一例を示す巻取治具の正面図、第７図は第６図のＣ方向
から見た側面図、第８図は７Ｘ７図の破線で囲んだ部分
■の拡大図である。 図中、 １・・・リム部成形型 ８・・・ハブ金具１０・・・
ステアリングホイール芯材 １２９．・リム部 １３・・・ハブ部 １４・・・ス
ポーク部 １７・・・ローラ （ほか１名） 牙４図 牙５図 ＩＬ Ｔｈ’Ｊ
ｆｊＬ あＪ牙６図 牙７図 １メー〜、
Claims (1)
- 樹脂を含浸させた連続長繊維束をリム部形成型とハブ金
具とを備えた巻取治具に巻取ってリム部とハブ部とスポ
ーク部とからなるステアリングホイール芯材を形成する
にあたり、該リム部形成型に巻取る該連続長繊維束を該
リム部の外周に沿ってその中心方向にローラで押圧して
該リム部の外周面を成形するととを特徴とするステアリ
ングホイール芯材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61058549A JPS62214943A (ja) | 1986-03-17 | 1986-03-17 | ステアリングホイ−ル芯材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61058549A JPS62214943A (ja) | 1986-03-17 | 1986-03-17 | ステアリングホイ−ル芯材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62214943A true JPS62214943A (ja) | 1987-09-21 |
Family
ID=13087536
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61058549A Pending JPS62214943A (ja) | 1986-03-17 | 1986-03-17 | ステアリングホイ−ル芯材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62214943A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014088044A (ja) * | 2001-09-13 | 2014-05-15 | Beacon Power Llc | 複数のファイバ相互混合層を備えてなる複合体製フライホイールリムならびにその製造方法 |
| CN104260371A (zh) * | 2014-09-15 | 2015-01-07 | 沈阳飞机工业（集团）有限公司 | 复合材料r角增强用零度纤维束成型工装及成型方法 |
-
1986
- 1986-03-17 JP JP61058549A patent/JPS62214943A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014088044A (ja) * | 2001-09-13 | 2014-05-15 | Beacon Power Llc | 複数のファイバ相互混合層を備えてなる複合体製フライホイールリムならびにその製造方法 |
| CN104260371A (zh) * | 2014-09-15 | 2015-01-07 | 沈阳飞机工业（集团）有限公司 | 复合材料r角增强用零度纤维束成型工装及成型方法 |
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