JPS62242510A - 積層樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents
積層樹脂発泡体の製造方法Info
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- JPS62242510A JPS62242510A JP61086097A JP8609786A JPS62242510A JP S62242510 A JPS62242510 A JP S62242510A JP 61086097 A JP61086097 A JP 61086097A JP 8609786 A JP8609786 A JP 8609786A JP S62242510 A JPS62242510 A JP S62242510A
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- resin foaming
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/04—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities
- B29C44/0461—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other
- B29C44/0469—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles consisting of at least two parts of chemically or physically different materials, e.g. having different densities by having different chemical compositions in different places, e.g. having different concentrations of foaming agent, feeding one composition after the other provided with physical separators between the different materials, e.g. separating layers, mould walls
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/751—Mattresses, cushions
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、特性の異なる二層の発泡樹１１ｗ！４を一体
に接合させた積層樹脂発泡体を製造する方法に関するも
のである。
に接合させた積層樹脂発泡体を製造する方法に関するも
のである。
従来技術およびその問題点
車輌用座席は、乗員に良好な静的かけ心地を与える性能
が要求され、乗員が自然に望む姿勢を、最も少ない筋肉
活動で保ち得る様な構造であって、かつ血液の循環を阻
害し、疲労を促進する原因になるような体圧分布を示す
ことのない構造になされなければならず、さらには連続
着座状態における疲労の大小も問題であり、着座部分の
クッションぬが過大な軟質のものよりも、やや（ｊＩ！
質のパッドを用いた方が疲労を少なくすることができる
。
が要求され、乗員が自然に望む姿勢を、最も少ない筋肉
活動で保ち得る様な構造であって、かつ血液の循環を阻
害し、疲労を促進する原因になるような体圧分布を示す
ことのない構造になされなければならず、さらには連続
着座状態における疲労の大小も問題であり、着座部分の
クッションぬが過大な軟質のものよりも、やや（ｊＩ！
質のパッドを用いた方が疲労を少なくすることができる
。
第１図は、−例として自動車用座席の着座部分を概略縦
断面図として示しており、枠体０１に張設されたジグザ
グ・スプリング０２に、寒冷紗で補強された発泡ポリウ
レタン製バッド０３が止着され、その上面全体を表皮０
４が覆っている。これに対して、近年では、ジグヂグ・
スプリング０２を省略し、発泡ポリウレタン製バンド０
３のみを第２図図示の如く設けた構造のものも採用され
ている。
断面図として示しており、枠体０１に張設されたジグザ
グ・スプリング０２に、寒冷紗で補強された発泡ポリウ
レタン製バッド０３が止着され、その上面全体を表皮０
４が覆っている。これに対して、近年では、ジグヂグ・
スプリング０２を省略し、発泡ポリウレタン製バンド０
３のみを第２図図示の如く設けた構造のものも採用され
ている。
しかるに、バッド０３を単層の発泡ポリウレタンで形成
した場合、着座部分のかけ心地として要求される各種特
性を満足し難り、そのため、全体として柔軟性を有し相
対的に軟質の発泡体と、該軟質発泡体に比して硬質の発
泡体とを接着剤接合して積層さぼるか、あるいは硬、軟
両層を一体に積層発泡させたものが使用される。
した場合、着座部分のかけ心地として要求される各種特
性を満足し難り、そのため、全体として柔軟性を有し相
対的に軟質の発泡体と、該軟質発泡体に比して硬質の発
泡体とを接着剤接合して積層さぼるか、あるいは硬、軟
両層を一体に積層発泡させたものが使用される。
ところが、前者の手法では、使用する接着剤の種類によ
っては、接合界面で発泡体が溶解して緻密な硬い組織に
変化してしまうことがあり、″“かけ心地”に悪影響が
及ぼされるだけでなく、接合作業が面倒であって、生産
性が阻害される不具合がある。
っては、接合界面で発泡体が溶解して緻密な硬い組織に
変化してしまうことがあり、″“かけ心地”に悪影響が
及ぼされるだけでなく、接合作業が面倒であって、生産
性が阻害される不具合がある。
また、後者の手法として、特開昭５５−９６１９５＠公
報の様に硬、軟両層を得る二種類の樹脂発泡液のうちの
一方を金型内に注入して発泡開始させ、その直後に他方
の樹脂発泡液を注入し、比重差を利用して後者（他方の
樹脂発泡液）を前者（一方の樹脂発泡液）の下層に沈み
込ませ、以侵両樹脂発泡液の発泡を進行させる方法（い
わゆるミルスフ法）が知られているが、硬、軟両層の界
面位置および各層厚を適正に定めるのが難しく品質が変
動する不具合がある。また、予め発泡成形されたウレタ
ンモールド・スラブ等を用い、これに対して一体に積層
、発泡させた場合には、スラブ等に発泡液が浸透し、硬
化層ができるため、かけ心地に悪影響を及ぼすことにな
る。
報の様に硬、軟両層を得る二種類の樹脂発泡液のうちの
一方を金型内に注入して発泡開始させ、その直後に他方
の樹脂発泡液を注入し、比重差を利用して後者（他方の
樹脂発泡液）を前者（一方の樹脂発泡液）の下層に沈み
込ませ、以侵両樹脂発泡液の発泡を進行させる方法（い
わゆるミルスフ法）が知られているが、硬、軟両層の界
面位置および各層厚を適正に定めるのが難しく品質が変
動する不具合がある。また、予め発泡成形されたウレタ
ンモールド・スラブ等を用い、これに対して一体に積層
、発泡させた場合には、スラブ等に発泡液が浸透し、硬
化層ができるため、かけ心地に悪影響を及ぼすことにな
る。
この問題を解決するために、第３図図示の如き金型０５
を使用することが考えられる。金型０５の型空間内には
、型壁０６．０７が交差する隅部から伸長する堰板０８
が突設され、型空間の一部が、該堰板０８によって、空
間Ａ、Ｂに区画されている。
を使用することが考えられる。金型０５の型空間内には
、型壁０６．０７が交差する隅部から伸長する堰板０８
が突設され、型空間の一部が、該堰板０８によって、空
間Ａ、Ｂに区画されている。
この金型０５を用いて発泡成形を実施するには、第４図
図示の如く、空間Ａ、Ｂに、それぞれ着座表面側の軟質
発泡体を得る樹脂発泡液０９、該軟質発泡体に比して硬
質の発泡体をＩＳる樹脂発泡液０１Ｇを注入し、これを
発泡せしめる。各樹脂発泡液０９．０１Ｇは、堰板０８
に沿って発泡、膨張を開始し、堰板０８の先端を越えた
後には、樹脂発泡液０９゜０１０による各発泡体が相互
に押し合う形態で一体に接合されつつ膨張が進行する。
図示の如く、空間Ａ、Ｂに、それぞれ着座表面側の軟質
発泡体を得る樹脂発泡液０９、該軟質発泡体に比して硬
質の発泡体をＩＳる樹脂発泡液０１Ｇを注入し、これを
発泡せしめる。各樹脂発泡液０９．０１Ｇは、堰板０８
に沿って発泡、膨張を開始し、堰板０８の先端を越えた
後には、樹脂発泡液０９゜０１０による各発泡体が相互
に押し合う形態で一体に接合されつつ膨張が進行する。
この成形方法によれば、樹脂発泡液０９． ０１０の使
用量比を変化さぼることにより、着座表面層である軟質
樹脂層とこれを支える硬質樹脂層の層厚比を前記ミルス
フ法に比して適正に設定し快適なｈ車ノ心地を得ること
ができる。
用量比を変化さぼることにより、着座表面層である軟質
樹脂層とこれを支える硬質樹脂層の層厚比を前記ミルス
フ法に比して適正に設定し快適なｈ車ノ心地を得ること
ができる。
しかるに、硬質発泡体の上面に軟質発泡体を薄肉でｖ４
層させるために、樹脂発泡液０１０に比して＠座元泡液
０９の注人足を少なくした場合を想定すると、発泡膨張
する樹脂発泡液０９の進行（矢印Ｃ参照）が、型ｖ０６
との摺接関係で妨げられて円滑さを欠き、軟質発泡体が
狙い通りに広がらず、全体に亘って均一層厚比のＶ４層
樹脂発泡体を１９るのが難しいという問題がある。
層させるために、樹脂発泡液０１０に比して＠座元泡液
０９の注人足を少なくした場合を想定すると、発泡膨張
する樹脂発泡液０９の進行（矢印Ｃ参照）が、型ｖ０６
との摺接関係で妨げられて円滑さを欠き、軟質発泡体が
狙い通りに広がらず、全体に亘って均一層厚比のＶ４層
樹脂発泡体を１９るのが難しいという問題がある。
問題点を解決するための手段
本発明の目的は、特性の異なる二層の発泡樹脂層より成
る積層樹脂発泡体の層厚比を、所望の面積範囲で常に適
正に制御し得る積層樹脂発泡体の製造方法を提供する魚
にある。
る積層樹脂発泡体の層厚比を、所望の面積範囲で常に適
正に制御し得る積層樹脂発泡体の製造方法を提供する魚
にある。
この目的は、成形空間の一部を上、下層つの空間に区画
し、異なる樹脂発泡液を分離状態で注入することが可能
な堰板を、その型孔内に備えた発泡成形用金型を用い、
第一の樹脂発泡液を下金型の型孔に注入して、その主壁
面に沿って流動させ、該主壁面を広い範囲で濡らして液
膜を形成せしめるとともに、第二の樹脂発泡液を前記堰
板で区画された上位空間部に注入し、上、下の金型を開
成した後、前記両樹脂発泡液を発泡、硬化せしめること
によって達成される。
し、異なる樹脂発泡液を分離状態で注入することが可能
な堰板を、その型孔内に備えた発泡成形用金型を用い、
第一の樹脂発泡液を下金型の型孔に注入して、その主壁
面に沿って流動させ、該主壁面を広い範囲で濡らして液
膜を形成せしめるとともに、第二の樹脂発泡液を前記堰
板で区画された上位空間部に注入し、上、下の金型を開
成した後、前記両樹脂発泡液を発泡、硬化せしめること
によって達成される。
本発明の具体的内容は、図面を引用した以下の説明によ
って明確にされる。
って明確にされる。
実施態様１（第５図ないし第９図参照）金型１０は、自
動車用座席の着座部に使用するバッド３２（第８図、第
９図参照。ただし、第９図は第８図におけるＩＸ−ｒＸ
線断面図である）を得るためのものであって、下金型１
２と上金型２４とで構成される。下金型１２．上金型２
４には、それぞれ成形空間を画成する型孔（キャビティ
） １４．２６が形成されている。型孔１４は、水平壁
面１８および後退壁面２０で形成される主壁面１６を有
し１．バッド３２の前辺に対応する部分である後退壁面
２０部に傾斜姿勢の堰板２２を備えるとともに、パッド
３２の両側辺隆起部３４に対応する側辺溝状部１５を有
している。
動車用座席の着座部に使用するバッド３２（第８図、第
９図参照。ただし、第９図は第８図におけるＩＸ−ｒＸ
線断面図である）を得るためのものであって、下金型１
２と上金型２４とで構成される。下金型１２．上金型２
４には、それぞれ成形空間を画成する型孔（キャビティ
） １４．２６が形成されている。型孔１４は、水平壁
面１８および後退壁面２０で形成される主壁面１６を有
し１．バッド３２の前辺に対応する部分である後退壁面
２０部に傾斜姿勢の堰板２２を備えるとともに、パッド
３２の両側辺隆起部３４に対応する側辺溝状部１５を有
している。
堰板２２は、型孔１４の一部を上、下の空間り、 Ｅに
区画する。
区画する。
斯かるＩＩ４造の金型１０を用いて、下記の操作手順で
パッド３２を得ることができる。このパッド３２は、着
座表面層である軟質５３６と、両側辺および下位層であ
る硬質層３８とよら成り、着座前辺における硬、軟両層
の界面部に小間隔４０が形成されている。
パッド３２を得ることができる。このパッド３２は、着
座表面層である軟質５３６と、両側辺および下位層であ
る硬質層３８とよら成り、着座前辺における硬、軟両層
の界面部に小間隔４０が形成されている。
この小間隔４Ｇは、堰板２２によって形成されたもので
ある。
ある。
■金型１０の内壁面に離型剤を塗布した後、金型定置姿
勢でほぼ水平なる水平壁面１８部（矢印Ｆ参照）に、軟
質層３６を得る第一の樹脂発泡液２８を注入する。注入
された第一の樹脂発泡液２８は、水平壁面１８を覆って
広がるとともに傾斜した後退壁面２０に沿って流動し、
堰板２２で区画される空間Ｅ部に進入する。注入を行う
に当っては、主壁面１Ｇの表面が広い面ｇ１範囲で第一
の樹脂発泡液２８によって濡らされる様に、注液容器を
適宜動かすのが好ましい。
勢でほぼ水平なる水平壁面１８部（矢印Ｆ参照）に、軟
質層３６を得る第一の樹脂発泡液２８を注入する。注入
された第一の樹脂発泡液２８は、水平壁面１８を覆って
広がるとともに傾斜した後退壁面２０に沿って流動し、
堰板２２で区画される空間Ｅ部に進入する。注入を行う
に当っては、主壁面１Ｇの表面が広い面ｇ１範囲で第一
の樹脂発泡液２８によって濡らされる様に、注液容器を
適宜動かすのが好ましい。
■第一の樹脂発泡液２８の注入操作と相前後して、堰板
２２で区画される空間り部に、硬質層３８を得る第二の
樹脂発泡液３０を注入する。
２２で区画される空間り部に、硬質層３８を得る第二の
樹脂発泡液３０を注入する。
■下金型１２に対して上金型２４を閉成した後、場合に
よっては、これを加熱炉に入れて加熱し、第一および第
二の樹脂発泡液２８．３０を発泡、硬化せしめる。
よっては、これを加熱炉に入れて加熱し、第一および第
二の樹脂発泡液２８．３０を発泡、硬化せしめる。
前記■、■、■の操作により全着座表面範囲に亘ってほ
ぼ狙い通りの層厚比で、軟質層３６と硬質Ｉ！３８が形
成されたパッド３２を得ることができる。
ぼ狙い通りの層厚比で、軟質層３６と硬質Ｉ！３８が形
成されたパッド３２を得ることができる。
すなわち、主壁面１６を覆う第一の樹脂発泡液２８の液
膜厚さを、下金型１２の姿勢を変化させることによって
調整し、均一または局部的に異なる層厚比で軟ｇ ｊｌ
３Ｂおよび硬［Ｈ２Ｓを形成することが可能である。
膜厚さを、下金型１２の姿勢を変化させることによって
調整し、均一または局部的に異なる層厚比で軟ｇ ｊｌ
３Ｂおよび硬［Ｈ２Ｓを形成することが可能である。
この過程は、第一の樹脂発泡液２８が、第４図図示例に
おける樹脂発泡液０９と異なり、空間Ｅ部からのみなら
ず、主壁面１６全体に亘って発泡。
おける樹脂発泡液０９と異なり、空間Ｅ部からのみなら
ず、主壁面１６全体に亘って発泡。
膨張することによって保証される。
実施態様２（第１０図ないし第１２図参照）下金型１２
Ａの主壁面１６Ａには横断方向の突条１６ａが形成され
ており、矢印Ｇで示す様に、第一の樹脂発泡液２８を水
平壁面１８Ａ部に注入すると、水平壁面１８Ａ部におけ
る液膜の厚さが増大し、後。
Ａの主壁面１６Ａには横断方向の突条１６ａが形成され
ており、矢印Ｇで示す様に、第一の樹脂発泡液２８を水
平壁面１８Ａ部に注入すると、水平壁面１８Ａ部におけ
る液膜の厚さが増大し、後。
退壁面２０Ａ部における液膜の厚さが減小する。そのた
め、得られたパッド３２Ａの軟質１１１３６Ａは、前辺
側に比して後辺側が肉厚になっている。図中、３６ａは
、突条１６ａによって形成された凹みである。
め、得られたパッド３２Ａの軟質１１１３６Ａは、前辺
側に比して後辺側が肉厚になっている。図中、３６ａは
、突条１６ａによって形成された凹みである。
斯様に、突条１６ａを設けることによって、軟質層３６
Ａと硬質層３８Ａの層厚比を場所によって変化させるこ
とができる。
Ａと硬質層３８Ａの層厚比を場所によって変化させるこ
とができる。
実施態様３（第１３図、第１２図参照）パッド３２Ｂは
、その前辺部に近い部分における軟質層３６３の着座表
面に、複数の小突起３６ｂを備えている。この小突起３
６ｂは、下金型主壁面に複数の小凹部を形成しておくこ
とによって得られ、該凹部の形状を種々変化さけること
により、小突起３６ｂの形状２寸法が変化せしめられる
だけでなく、その近傍における軟質層３６［３の９さも
変化せしめられる。また、パッド３２Ｂの着座表面に小
突起３６ｂを設けることによって、着座感の変化を期待
できる。
、その前辺部に近い部分における軟質層３６３の着座表
面に、複数の小突起３６ｂを備えている。この小突起３
６ｂは、下金型主壁面に複数の小凹部を形成しておくこ
とによって得られ、該凹部の形状を種々変化さけること
により、小突起３６ｂの形状２寸法が変化せしめられる
だけでなく、その近傍における軟質層３６［３の９さも
変化せしめられる。また、パッド３２Ｂの着座表面に小
突起３６ｂを設けることによって、着座感の変化を期待
できる。
実施態様４（第１５図ないし第１７図参照）金型４２は
、下金型４４．第一上金型５２、および第二上金型５６
で構成される。下金型４４は、脱気室５０を有し、該脱
気室５０に連通する複数の小開口４８が主壁面４６ｒＡ
に形成されている。
、下金型４４．第一上金型５２、および第二上金型５６
で構成される。下金型４４は、脱気室５０を有し、該脱
気室５０に連通する複数の小開口４８が主壁面４６ｒＡ
に形成されている。
この下金型４４の主壁面４６および周壁面に沿って座席
表皮５８を宛てがい、脱気室５０内の脱気を行うことに
よって、主壁面４Ｇに対して表皮５８を密着せしめ、か
つ該表皮５８の周辺部を下金型４４と第一上金型５２の
間に挾んで固定する。
表皮５８を宛てがい、脱気室５０内の脱気を行うことに
よって、主壁面４Ｇに対して表皮５８を密着せしめ、か
つ該表皮５８の周辺部を下金型４４と第一上金型５２の
間に挾んで固定する。
次いで、表皮５８上に第一の樹脂発泡液２８を注入して
、広い面積範囲で該表皮５８を濡らし、第一上金型５２
に突設された堰板５４で画成される上位空間部分に第二
の樹脂発泡液３０を注入する。その後、第一上金型５２
上に第二上金型５６を滅せて金型４２を閉成し、先の実
施例と同様に、第一の樹脂発泡液２８、３０を加熱、発
泡、硬化せしめ、表皮５８が一体に接合されたパッド３
２Ｃｅ（Ｇることができる。
、広い面積範囲で該表皮５８を濡らし、第一上金型５２
に突設された堰板５４で画成される上位空間部分に第二
の樹脂発泡液３０を注入する。その後、第一上金型５２
上に第二上金型５６を滅せて金型４２を閉成し、先の実
施例と同様に、第一の樹脂発泡液２８、３０を加熱、発
泡、硬化せしめ、表皮５８が一体に接合されたパッド３
２Ｃｅ（Ｇることができる。
この方法によれば、表皮５８の表面をａ接第−の樹脂発
泡液２８で濡らした状態で、該第−の樹脂発泡液２８を
発泡させる！こめ、軟質層３６ｃと表皮５８とが強力に
接合され、また、軟質層３６と表皮５８の間に空気溜り
が生じないため、外観性がきわめて良好であり、座席の
耐久性向上も期待できる。
泡液２８で濡らした状態で、該第−の樹脂発泡液２８を
発泡させる！こめ、軟質層３６ｃと表皮５８とが強力に
接合され、また、軟質層３６と表皮５８の間に空気溜り
が生じないため、外観性がきわめて良好であり、座席の
耐久性向上も期待できる。
発明の効果
以上の説明から明らかな様に、本発明では、成形空間の
一部を上、下層つの空間に区画し、異なる樹脂発泡液を
分離状態で注入づることが可能な堰板を、その型孔内に
備えた発泡成形用金型を用い、第一の樹脂発泡液を下金
型の型孔に注入して、その主壁面に沿って流動させ、該
主壁面を広い範囲で濡らして液膜を形成せしめるととも
に、第二の樹脂発泡液を前記堰板で区画された上位空間
部に注入し、上、下の金型を開成した俊、前記両樹脂発
泡液を発泡、硬化せしめることによって、積層樹脂発泡
体を製造するため、特性の異なる二層が一体に接合され
た積層樹脂発泡体を、同時発泡成形により得ることがで
き、異なる二層の発泡樹脂層を、全体に亘って均一層厚
比で、あるいはまた局部的に層厚比を変化させて形成す
ることができ、狙いとする積層構造の高品質の積層樹脂
発泡体を得ることができる。
一部を上、下層つの空間に区画し、異なる樹脂発泡液を
分離状態で注入づることが可能な堰板を、その型孔内に
備えた発泡成形用金型を用い、第一の樹脂発泡液を下金
型の型孔に注入して、その主壁面に沿って流動させ、該
主壁面を広い範囲で濡らして液膜を形成せしめるととも
に、第二の樹脂発泡液を前記堰板で区画された上位空間
部に注入し、上、下の金型を開成した俊、前記両樹脂発
泡液を発泡、硬化せしめることによって、積層樹脂発泡
体を製造するため、特性の異なる二層が一体に接合され
た積層樹脂発泡体を、同時発泡成形により得ることがで
き、異なる二層の発泡樹脂層を、全体に亘って均一層厚
比で、あるいはまた局部的に層厚比を変化させて形成す
ることができ、狙いとする積層構造の高品質の積層樹脂
発泡体を得ることができる。
第１図、第２図は公知に係る自動車用座席の着座部分を
示す縦断面図、第３図は参考例に係る積層樹脂発泡体成
形用金型の概念的斜視図、第４図は談合型内に樹脂発泡
液を注入した状態を示すその縦断面図、第５図は自動車
用座席のパッドを得るための本発明の一実ｔ１ＭＲ様と
しての積層樹脂発泡体成形用金型内に樹脂発泡液を注入
した状態を示す側面図、第６図はそのＶｌ−ＶＩ線断面
図、第７図は前記積層樹脂発泡体成形用金型（下金型）
の要部斜視図、第８図は前記積層樹脂発泡体成形用金型
によって得たパッドの斜視図、第９図はそのＩＸ−ＩＸ
線断面図、第１０図は他の実施態様としての積層樹脂発
泡体成形用金型（下金型）を示す断面図、第１１図は該
積層樹脂発泡体成形用金型によって得たパッドの斜視図
、第１２図はそのＸＩ−ＸＩ線断面図、第１３図はその
他の実施例態様としての積層樹脂発泡体成形用金型で得
たパッドの斜視図、第１４図はそのｘｒｖ−ｘｒｖ線所
部所面図１５図はさらに他の実施態様としてのｖＲ層樹
脂座元体成形用金型を示す断面図、第１６図は該＆１層
樹脂発泡体成形用金型によって得たパッドの斜視図、第
１７図はそのｘｖｉ−ｘｖｉ線断面図である。 １０・・・金型、１２・・・下金型、１４・・・型孔、
１５・・・渦状部、１６・・・主壁面、１８・・・水平
壁面、２０・・・侵退壁面、２２・・・堰板、２４・・
・上金型、２６・・・型孔、２８・・・第一の樹脂発泡
液、３０・・・第二の樹脂発泡液、３２・・・パッド、
３４・・・隆起部、３６・・・軟質層、３８・・・［！
質層、４０・・・小間隔、４２・・・金型、４４・・・
下金型、４６・・・主壁面、４８・・・小開口、５０・
・・脱気室、５２・・・第一上金型、５４・・・堰板、
５６・・・第二上金型、５８・・・表皮。
示す縦断面図、第３図は参考例に係る積層樹脂発泡体成
形用金型の概念的斜視図、第４図は談合型内に樹脂発泡
液を注入した状態を示すその縦断面図、第５図は自動車
用座席のパッドを得るための本発明の一実ｔ１ＭＲ様と
しての積層樹脂発泡体成形用金型内に樹脂発泡液を注入
した状態を示す側面図、第６図はそのＶｌ−ＶＩ線断面
図、第７図は前記積層樹脂発泡体成形用金型（下金型）
の要部斜視図、第８図は前記積層樹脂発泡体成形用金型
によって得たパッドの斜視図、第９図はそのＩＸ−ＩＸ
線断面図、第１０図は他の実施態様としての積層樹脂発
泡体成形用金型（下金型）を示す断面図、第１１図は該
積層樹脂発泡体成形用金型によって得たパッドの斜視図
、第１２図はそのＸＩ−ＸＩ線断面図、第１３図はその
他の実施例態様としての積層樹脂発泡体成形用金型で得
たパッドの斜視図、第１４図はそのｘｒｖ−ｘｒｖ線所
部所面図１５図はさらに他の実施態様としてのｖＲ層樹
脂座元体成形用金型を示す断面図、第１６図は該＆１層
樹脂発泡体成形用金型によって得たパッドの斜視図、第
１７図はそのｘｖｉ−ｘｖｉ線断面図である。 １０・・・金型、１２・・・下金型、１４・・・型孔、
１５・・・渦状部、１６・・・主壁面、１８・・・水平
壁面、２０・・・侵退壁面、２２・・・堰板、２４・・
・上金型、２６・・・型孔、２８・・・第一の樹脂発泡
液、３０・・・第二の樹脂発泡液、３２・・・パッド、
３４・・・隆起部、３６・・・軟質層、３８・・・［！
質層、４０・・・小間隔、４２・・・金型、４４・・・
下金型、４６・・・主壁面、４８・・・小開口、５０・
・・脱気室、５２・・・第一上金型、５４・・・堰板、
５６・・・第二上金型、５８・・・表皮。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 特性の異なる二層の発泡樹脂層を一体に接合させた積層
樹脂発泡体を製造する方法において、成形空間の一部を
上、下二つの空間に区画し、異なる樹脂発泡液を分離状
態で注入することが可能な堰板を、その型孔内に備えた
発泡成形用金型を用い、 第一の樹脂発泡液を下金型の型孔に注入して、その主壁
面に沿って流動させ、該主壁面を広い範囲で濡らして液
膜を形成せしめるとともに、第二の樹脂発泡液を前記堰
板で区画された上位空間部に注入し、 上、下の金型を閉成した後、前記両樹脂発泡液を発泡、
硬化せしめることを特徴とする積層樹脂発泡体の製造方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61086097A JPS62242510A (ja) | 1986-04-16 | 1986-04-16 | 積層樹脂発泡体の製造方法 |
| CA000526289A CA1309220C (en) | 1985-12-25 | 1986-12-24 | Process for producing laminated resin foam and mold therefor |
| EP86310203A EP0227489A3 (en) | 1985-12-25 | 1986-12-29 | Production of laminated resin foam |
| US07/258,074 US4975229A (en) | 1985-04-16 | 1988-10-14 | Process for producing laminated resin foam |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61086097A JPS62242510A (ja) | 1986-04-16 | 1986-04-16 | 積層樹脂発泡体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62242510A true JPS62242510A (ja) | 1987-10-23 |
Family
ID=13877201
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61086097A Pending JPS62242510A (ja) | 1985-04-16 | 1986-04-16 | 積層樹脂発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62242510A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997003918A1 (fr) * | 1995-07-24 | 1997-02-06 | Namba Press Works Co., Ltd. | Siege a plusieurs epaisseurs de duretes differentes et son procede de fabrication |
| JP2002200626A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-07-16 | Tokai Kogyo Co Ltd | クッション材の製造方法 |
| WO2018211743A1 (ja) * | 2017-05-16 | 2018-11-22 | 株式会社ブリヂストン | 発泡成形型、および発泡成形体の製造方法 |
| CN112476931A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-03-12 | 王蕊 | 一种改性聚氨酯材料的制备工艺 |
-
1986
- 1986-04-16 JP JP61086097A patent/JPS62242510A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997003918A1 (fr) * | 1995-07-24 | 1997-02-06 | Namba Press Works Co., Ltd. | Siege a plusieurs epaisseurs de duretes differentes et son procede de fabrication |
| US5850645A (en) * | 1995-07-24 | 1998-12-22 | Ogawa; Taro | Multi-layer seat having different hardness and method for manufacturing the same |
| JP2002200626A (ja) * | 2000-11-06 | 2002-07-16 | Tokai Kogyo Co Ltd | クッション材の製造方法 |
| WO2018211743A1 (ja) * | 2017-05-16 | 2018-11-22 | 株式会社ブリヂストン | 発泡成形型、および発泡成形体の製造方法 |
| US11571843B2 (en) | 2017-05-16 | 2023-02-07 | Archem Inc. | Foam molding mold and method for manufacturing foam molding body |
| CN112476931A (zh) * | 2020-10-30 | 2021-03-12 | 王蕊 | 一种改性聚氨酯材料的制备工艺 |
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