JPS6238834B2 - - Google Patents

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JPS6238834B2
JPS6238834B2 JP54102792A JP10279279A JPS6238834B2 JP S6238834 B2 JPS6238834 B2 JP S6238834B2 JP 54102792 A JP54102792 A JP 54102792A JP 10279279 A JP10279279 A JP 10279279A JP S6238834 B2 JPS6238834 B2 JP S6238834B2
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JP
Japan
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heat
heating element
element material
shrinkable
strip
Prior art date
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Application number
JP54102792A
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English (en)
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JPS5628489A (en
Inventor
Toshio Nagasawa
Yoshio Nishihara
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Ube Corp
Original Assignee
Ube Industries Ltd
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Publication date
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Priority to EP80302735A priority patent/EP0024179B1/en
Priority to DE8080302735T priority patent/DE3065773D1/de
Priority to CA000357986A priority patent/CA1157073A/en
Priority to US06/177,447 priority patent/US4370548A/en
Priority to AU61319/80A priority patent/AU539111B2/en
Priority to PCT/JP1980/000183 priority patent/WO1981000662A1/ja
Publication of JPS5628489A publication Critical patent/JPS5628489A/ja
Priority to US06/424,092 priority patent/US4412125A/en
Publication of JPS6238834B2 publication Critical patent/JPS6238834B2/ja
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    • F16L47/20—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics based principally on specific properties of plastics
    • F16L47/22—Connecting arrangements or other fittings specially adapted to be made of plastics or to be used with pipes made of plastics based principally on specific properties of plastics using shrink-down material
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    • B29C66/73712—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the intensive physical properties of the material of the parts to be joined, by the optical properties of the material of the parts to be joined, by the extensive physical properties of the parts to be joined, by the state of the material of the parts to be joined or by the material of the parts to be joined being a thermoplastic or a thermoset characterised by the state of the material of the parts to be joined oriented or heat-shrinkable oriented mono-axially
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Description

【発明の詳細な説明】 この発明は、金属導電線を内蔵した合成樹脂製
帯状体から形成されている特殊な形態の方形のシ
ート状の発熱体材料およびその製造方法、並びに
その発熱体材料を内蔵している熱収縮性合成状脂
カバーに係るものである。
従来、パイプライン用の鋼管の接続部の防蝕被
覆や、電線ケーブルの接続部の保護被覆のため
に、熱収縮性を有する合成樹脂製チユーブまたは
シート状のカバーで被覆することが行なわれてい
る。
すなわち、熱収縮性のチユーブ状カバーを、前
記接続部の周囲にかぶせるか、あるいは熱収縮性
のシート状カバーを前記接続部の周囲に巻き付け
てそのカバーの端部同志を接合して、それらの熱
収縮性カバーをその外部から適当な熱源によつて
加熱収縮させ、前記接続部を密接に被覆している
のである。前述の加熱収縮は、一般に、ガスバー
ナーなどを用いて直接火炎によつて加熱すること
によつて行なわれていた。その加熱収縮方法で
は、被覆の施工に極めて熟練を要し、また気候条
件の悪い場所、例えば寒冷地、風の強い場所にお
いては、極めて煩瑣かつ困難であつて、実質的に
均一かつ充分な加熱作業を行うことが不可能であ
り、したがつて、前記接続部に充分な防蝕被覆、
保護被覆を与えることができないのである。
前述のような外部加熱方式の熱収縮性カバーが
有していた上記欠点を改善するために、熱収縮性
カバーの内部に、発熱体を内蔵させることが考え
られている。すなわち、発熱体を内蔵する熱収縮
性カバーでは、前記接続部の周囲に配置して加熱
収縮する際に、カバーの外部からバーナー、熱線
発生機などの熱源で加熱する必要がないので、外
部の気象条件に左右されることなく加熱収縮を行
うことが可能であろうと予想された。
しかしながら、前述のように発熱体を内部に内
蔵する熱収縮性カバーは、カバー全体を均一に加
熱することができ、しかもカバーの実質的な熱収
縮性を阻害しない発熱体を内蔵していなければな
らない。また、前述の条件に適合する加熱体であ
つても、その発熱体材料の製造が簡単で工業的に
可能でなければならないし、その発熱体材料が、
熱収縮性合成樹脂部材の間に簡単に内装させるこ
とができ、熱収縮性カバーを容易に製造すること
ができなければならない。
そのような発熱体材料は、今だに知られていな
いのである。
この発明者らは、上述のような発熱体内蔵の熱
収縮性カバーに好適である発熱体材料について鋭
意研究した結果、複数本の金属導電体が互に平行
に配列されて内蔵されている合成樹脂製の帯状体
を、順次折り重ねてシート状にした発熱体材料
が、前述の問題点を一挙に解決することを見出
し、この発明を完成した。
すなわちこの発明は、帯状体の長手方向に沿つ
て互に平行に配列されている複数本の金属導電線
を内蔵している合成樹脂製の帯状体が、その横断
方向に対して鋭角度の折り線に従つて、所定の間
隔で、順次折り曲げられ二重に重ねられて、全体
として方形のシート状に形成されていることを特
徴とする発熱体材料に関するものである。
また、この発明は、複数本の金属導電線を互に
平行に配列してクロスヘツド型の押出成形用金型
に供給し、別に熱可塑性合成樹脂を前記金型に供
給して、前記導電線と共に押出して、導電線内蔵
の帯状体を形成し、その帯状体を、その横断方向
に対して鋭角度の折り線に従つて、所定の間隔
で、順次折り曲げて二重に重ねて、全体として方
形のシート状となし、二層間を適宜接合して全体
として一体に積層することを特徴とする発熱体材
料の製造方法に関する。
さらに、この発明は、前記の発熱体材料が、熱
収縮性合成樹脂部材の内部のほぼ全域にわたつて
内蔵されており、前記発熱体材料の帯状体の折り
線の方向と、前記部材の実質的な熱収縮方向とを
一致させていることを特徴とする熱収縮性カバー
に関するものである。
この発明の発熱体材料は、前述の平行に配列さ
れた複数本の金属導電線を内蔵する熱可塑性合成
樹脂製の帯状体を製造する工程と、その帯状体を
所定の間隔で順次折り曲げて二重に重ね合わされ
た方形のシート状体とする工程とからなる比較的
単純な二工程で、断続的または連続的に製造する
ことができる。したがつて、この発明の発熱体材
料は、性能に安定したものを容易に得ることがで
きる。
この発明の発熱体材料は、全体として方形のシ
ート状の形態をしているので、この形態の発熱体
材料を使用すれば、熱収縮性合成樹脂部材の層間
に、発熱体材料を挾み込んで積層成形するという
簡単な方法で熱収縮性カバーを製造することがで
きる。
また、この発明の発熱体材料は、平行に配列さ
れた複数本の金属導電線を内蔵している帯状体
が、その横断方向に対して鋭角度の折り線によつ
てくりかえし折り曲げられ二重に重ねられて一体
の方形のシート状となつているので、結局、帯状
体内の複数本の導電線が網状に配置されているこ
とになり、方形のシート状の発熱体材料の全域に
わたつて導電線が密に均一に分布して配線されて
いることになる。そのような発熱体材料は、通電
によつて極めて均一な加熱ができるので優れてい
るのである。
この発明の発熱体材料は、その両端縁の方向
（帯状体の折り線の方向）に沿つた配線がまつた
くなく、見掛け上網状となつている導電線に内蔵
しているだけなので、前記折り線の方向に伸縮す
ることが可能である。前記発熱体材料の折り線の
方向と、熱収縮性合成樹脂部材の実質的な熱収縮
方向とを一致させて、熱収縮性合成樹脂部材の層
間に発熱体材料を挾み込んで一体に積層成形して
製造した熱収縮性カバーは熱収縮性を発熱体材料
によつて阻害することがないのである。
さらに、この発明の発熱体材料は、帯状体が熱
可塑性の合成樹脂が形成されているので、内蔵さ
れている導電線がその合成樹脂によつて完全に絶
縁被覆されていることになり、平行に配列された
導電線や隣接線同志で近接してしまつたとしても
また導電線が互に交差している部分でさえも導電
線同志が互に接触して電流が短絡したり導電線が
断線したりすることがない。また、この発熱体材
料は例え１個所で導電線が断線したとしても他の
導電線によつて充分に加熱を行うことができる。
この発熱体材料は、その帯状体が熱可塑性樹脂
で形成されているので、熱収縮性合成樹脂部材の
層間に発熱体材料を挾み込んで一体に積層成形す
る際に、全体の各層間に何らの支障もなく一体に
融着されて内部に隙間のない熱収縮性カバーを製
造することができるのである。
以下、この発明の発熱体材料、その製造方法、
並びにその発熱体材料の内蔵された熱収縮性カバ
ーについて、図面も参考にして詳しく説明する。
第１図および第２図は、この発明の発熱体材料
の製造に使用する長尺な帯状体の一部を例示する
平面図およびその横断面図である。第３図は、そ
の帯状体を、クロスヘツド型の押出成形金型（ダ
イ）から押出成形によつて製造している状況を示
す略図である。
第４図は、この発明の発熱体材料の１例を示す
平面図である。
第５図は、この発明の発熱体材料を使用して発
熱体を内蔵するシート状の熱収縮性カバーの１例
を示す斜視図であり、第６図は、この発明のチユ
ーブ状の熱収縮性カバーを示す断面図である。
この発明の発熱体材料において、帯状体１は、
第１図に示すように、その帯状体１の長手方向に
沿つて互に平行に配列されている複数本の金属導
電線２を内蔵している合成樹脂製の帯状体が使用
される。
前記金属導電線２は、可撓性を有して柔軟であ
つて、通電によつて発熱する金属材料、すなわち
電気抵抗体であればよい。そのような金属導電線
としては、銅、銅合金、ニクロム合金などの細径
の単線またはその撚線などが好ましく、金属導電
線は、例えば銅線の場合には、その径が0.01〜
1.0、特に0.05〜0.6mm程度であることが好まし
く、その断面はかならずしも円形でなくともよ
く、その断面積が0.0001〜0.8mm2、特に0.001〜0.3
mm2程度であればよい。
前記帯状体１を形成している合成樹脂は、熱可
塑性合成樹脂であればどのような材料であつても
よく、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリ塩化ビニル、ポリエステル、ポリアミドなど
を挙げることができ、さらに、上記材料で帯状体
を成形した後に、電子線または放射線を照射する
ことによつて架橋されていてもよい。前記の架橋
の程度は、ゲル化率で示して60〜65％を超えない
ことが望ましく、できればゲル分率で55％以下が
好ましい。前記架橋によつて合成樹脂に耐熱性
（高温での流動変形性を防止する性質）を合成樹
脂成形物に与えることができるので、金属導電線
の絶縁被覆に好適となる。
前記帯状体１は、長手方向に沿つて互に平行、
配列された金属導電線２を内蔵しているが、そ
の、平行な各導電線の間隔が0.3〜２cm、特に0.5
〜１cm程度であることが好ましい。前述の金属導
電線の間隔が、余り大き過ぎると均一な加熱がで
きず、充分な熱量を得られないので好ましくな
く、また、その間隔が余り小さ過ぎると、金属導
電線同志が熱収縮の際に近接してしまい断線など
の原因になり易いので好ましくない。
帯状体１の大きさ（幅）は、熱収縮性カバーの
大きさによつて適宜決めることができ、例えば約
60インチ（約152.4cm）径のパイプの接続部用の
熱収縮性カバーに内蔵する発熱体材料に使用する
帯状体では、その幅が約10〜20cm程度であればよ
く、約30インチ（約76.2cm）径のパイプの接続部
用の熱収縮性カバーに内蔵する発熱体材料に使用
する帯状体では、３〜10cm程度であればよく、さ
らに、12インチ（約30.5cm）径のパイプの接続部
用の熱収縮性カバーに内蔵する発熱体材料に使用
する帯状体では、1.5〜５cm程度であればよい。
また帯状体１の合成樹脂部分３の厚さは10〜
500μ、特に20〜300μ程度であればよく、また帯
状体１の金属導電線２を被覆している合成樹脂の
厚さは、10〜200μ、特に20〜100μ程度であるこ
とが好ましい。
前述の帯状体は、種々の方法で製造することが
できるが、例えば、第３図に示すようなクロスヘ
ツド型の押出成形金型（ダイ）４を用いて押出成
形によつて製造することができる。すなわち、前
記の押出成形金型（ダイ）４の後方から複数本の
金属導電線２を互に平行に配列して供給し、別に
熱可塑性樹脂を溶融状態で供給口６から前記ダイ
４のキヤビテイ５内に供給して、前記導電線と共
に熱可塑性樹脂を帯状に押し出し、冷却して、導
電線を内蔵する帯状体を形成するのである。上述
の方法によつて、長手方向に沿つて互に平行に配
列された金属導電線を内蔵している長尺の帯状体
を、安定した品質を連続的に製造することができ
るので好適である。
この発明の発熱体材料は、第４図に示すよう
に、前述の帯状体１がその横断方向に対して鋭角
度の折り線１３に従つて、所定の間隔で、順次折
り曲げられて二重に重ねられて、全体として方形
のシート状に形成されているものである。前述の
ようにして折り重ねられている帯状体からなるシ
ート状の発熱体材料は、そのままでも使用するこ
とが可能であるが、取扱い中に折り線の部分が開
いてしまう可能性があるので、何らかの方法で、
その各二層間の一部または全面を接合して一体に
積層されていることが好ましい。例えば、折り重
ねられたシート状の発熱体材料の二層間がそのま
まか又は熱接着剤層（例えばヒートシーラ）を介
して熱的に圧着されて一体に積層されていればよ
い。
前述の帯状体１の折り線１３は、シート状の発
熱体材料の両端縁となるものであり、その折り線
の方向は、帯状体の横断方向（長手方向に直角の
方向）に対して0.5〜10゜、特に１〜８゜程度の
鋭角度の方向であることが好ましい。前記の折り
線１３の方向が、帯状体の横断方向に対して大き
すぎると、そのような発熱体材料が熱収縮性合成
樹脂部材の内部に内蔵されている熱収縮性カバー
が、その熱収縮性を阻害されるので好ましくな
い。
この発明の発熱体材料において、帯状体の折に
線１３は、前述のように発熱体材料の平行な両端
縁１４，１５となるのであるが、互に隣接する折
り線１３同志が１cm以上、特に0.5cm以上重つて
いたり、逆に１cm以上、特に0.5cm以上離れてい
ることは好ましくなく、できれば、第４図に示す
ように、互に隣接する折り線１３同志が実質的に
すきまのないうに接し合つていることが適当であ
る。前記の範囲外にまで互に隣接する折り線が重
つていたり、離れていると、得られた発熱体材料
によつ均一な加熱ができなくなるので適当ではな
い。
この発明の発熱体材料は、元の帯状体の両端に
おいて、各複数本の導電線が共に接続している通
電用の端子９を有している。この端子は、一般的
には、発熱体材料の両端部に１組配置されていれ
ばよいが、この発熱体材料を大きなものにする必
要がある場合には、両端部の端子以外に、中間に
複数の端子を接続していてもよい。さらにこれら
の端部は、発熱体材料の両端縁（帯状体の折り
線）の同一側に配置されていてもよく、あるい
は、それぞれ対になつている端子がそれぞれ反対
側の両端線に配置されていてもよい。
この発明の発熱体材料は、帯状体を、その横断
方向に対して鋭角度の折り線に従つて、所定の間
隔で、順次折り曲げて二重に重ねて、全体として
方形のシート状とし、その二層間を適宜接合し
て、全体として一体に積層することによつて製造
することができる。
その製造方法としては、例えば、帯状体を、長
尺の板（一定幅）にスパイラル状に密接に巻き付
けて、その板を抜き取つた後、加熱圧着して各二
層間を積層する方法、あるいは、帯状体を適当な
間隔で順次ジグザグに折り返えし、その隣り合う
折り線同志が接し合うようにして重ねて、最後に
各層間を加熱圧着して積層する方法などを挙げる
ことができる。前述の加熱圧着は、方形のシート
状となつている折り重ねられた発熱体材料の形態
がばらばらにならないように各層間を接合するだ
けであるので、導電線が交差する部分などにおい
て、各導電線間の絶縁性がなくなつて短絡するこ
とのないように注意すべきであることは言うまで
もなく、必要であればホツトメルトタイプの接着
剤などで接合してもよい。
この発明の発熱体材料は、第４図に示すよう
に、この内蔵している金属導電線が、その発熱体
材料の両端縁の方向（帯状体の折り線の方向）に
対して直角の方向に対して、鋭角度で配線されて
いるので、その両端縁（折り線）の方向には、加
熱時の伸縮が可能である。したがつて、この発熱
体材料を内蔵する熱収縮性カバーは、その実質的
な熱収縮方向と、発熱体材料の折り線方向とが一
致するようにその発熱体材料を内蔵していれば、
熱収縮性を阻害されることがないのである。
また、この発熱体材料は、第４図に示すよう
に、その内蔵されている互に平行な複数本の金属
導電線が無数に交差して、見掛上網状体のように
なつているので、均一な発熱をすることができ
る。
さらに、平行な複数本の金属導電線に並列に電
流を流すことができるので、高い発熱量を与える
こともできるのであり、また、たとえ交差部分が
一個所断線しても、他の導電線で充分に加熱する
ことができるのである。
この発明の熱収縮性カバーは、前述の発熱体材
料が、熱収縮性合成樹脂部材の内部に、そのほぼ
全域にわたつて内蔵されており、前記発熱体材料
の帯状体の折り線の方向と、前記部材の実質的な
熱収縮方向とを一致させて、前記発熱体材料が内
蔵されているものである。
この熱収縮性合成樹脂部材は、熱収縮性を有す
る結晶性合成樹脂製のフイルム状またはシート状
の素材をそのまま使用するか、またはその素材を
適当に複数層積層成形して製造されたものであれ
ばよく、できれば、前記素材が耐熱性をよくする
ために電子線または放射線で、ゲル化率20〜65
％、特に30〜55％となるまで架橋されているもの
であるのが好適である。
結晶性合成樹脂としては、ポリエチレン、ポリ
プロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミドなどを
挙げることができる。
熱収縮性を有するフイルムまたはシート状の素
材は、前記の結晶性熱可塑性樹脂をフイルムまた
はシート状に成形して、そのフイルムまたはシー
トを高温（100℃以上）で一方向に延伸し、その
延伸状態のままで常温に冷却することによつて製
造することができる。前述の架橋は、前記の延伸
の前後いずれの時機に行つてもよい。前述のよう
にして延伸された素材は、その延伸方向について
熱収縮性を有しており、その延伸方向が実質的な
熱収縮方向に相当する。
この発明においては、熱収縮性合成樹脂部材
は、ポリエチレンから成形されたフイルムを、架
橋および延伸して製造した架橋ポリエチレンから
なるフイルム状の素材を使用して、そのフイルム
状素材を複数層、特に２〜20層積層成形して製造
されたものが好ましい。
この発明の熱収縮性カバーは、前述のようにし
て熱収縮性合成樹脂部材を積層成形する際に、そ
の製造に使用されるフイルムまたはシート状の素
材の何層目かの間に、前記発熱体材料を所定の方
向に配置して挾み込み、加熱圧着して積層成形し
て製造することができる。
この発明の熱収縮性カバーの製造方法として
は、例えば、前述の熱収縮性の合成樹脂製素材
（フイルムまたはシート）を、ドラムに２〜10
層、特に２〜６層巻き付けて、その上に前述の発
熱体材料をその折り線方向と素材の熱収縮方向を
一致させて巻き付け、さらにその上に前記素材を
２〜15層、特に２〜10層巻き付けて、最後にその
巻き付けられた素材の最外周に剥離紙などを巻き
付けて締めつけながら、全体を加熱して一体に積
層成形することによつて、熱収縮性合成樹脂部材
の内部に発熱体が内蔵された熱収縮性カバーを製
造する方法を挙げることができる。前述の方法に
よつて製造された熱収縮性カバーは第６図に示す
ようなチユーブ状のもの１２である。これを更
に、内蔵した発熱体材料１１の両端の近接してい
る部分、第６図では端子９，９の間でドラムの回
転軸の方向に切断すれば、シート状の熱収縮性カ
バーを製造することができる。また、前述の製造
方法で、発熱体材料を巻き付ける際に、前記の切
断個所に相当する部分に剥離紙片を介在させてお
くと、チユーブ状の熱収縮性カバーを剥離紙片の
個所で切断することによつて、第５図に示すよう
な両端が分岐した舌片を有するシート状の熱収縮
性カバー１０を作ることができる。その舌片を両
端に有する熱収縮性カバーは、鋼管の接続部に巻
き付けた際に、その舌片によつて両端の接続を強
力に行うことができるので好適である。
また、この発明の熱収縮性カバーの製造方法と
しては、例えば、方形の同じ大きさの熱収縮性素
材（フイルムまたはシート）を、２〜10層、特に
２〜６層、平板上に重ね合わせ、次いでこの発明
の発熱体材料をその方向を熱収縮方向と一致させ
て重ね合わせ、さらに、再び熱収縮性素材を重ね
合わせ、最後に、素材の熱収縮性が失なわれない
ように押圧を全面に加えながら加熱して積層成形
することによつて、前述の熱収縮性カバーを製造
する方法を挙げることができる。この方法では、
最初からシート状の熱収縮性カバーを製造するこ
とができる。また、前に示したドラムに巻き付け
る方法と同様に剥離紙片を素材の層間に介在させ
ておけば、第５図に示すような両端において舌片
を有する熱収縮性カバー１０を製造することがで
きる。
なお、熱収縮性カバーの製造方法としては、ま
ず熱収縮性のフイルム状素材を、２〜20層、特に
２〜10層、重ね合わせて、積層成形して、熱収縮
性合成樹脂部材を形成しておき、その部材を２枚
用意して、前記発熱体材料をその部材間に挾み込
み、次いでその積層物を押圧しながら加熱して積
層成形する方法を挙げることもできる。
この発明の熱収縮性カバーの大きさは、被覆す
べき鋼管、電線ケーブルなどの接続部の径によつ
て適宜決められるものであるが、その厚さが0.5
〜５mm、特に１〜３mm適度であることが好まし
い。
この発明の熱収縮性カバーは、前述のような見
掛上網状に配置された金属導電線からなる発熱体
を内蔵しているので、その加熱収縮を好適に行う
ことができる優れた熱収縮性カバーであり、特
に、気象条件の厳しい場所、例えば極めて低温の
地域、または極めて風の強い地域などにパイプラ
インを設置する場合でも、そのパイプラインの鋼
管の接続部の周囲に巻き付けて、短時間で均一な
加熱を通電によつて行うことができるのである。
以下、実施例により本発明を更に説明する。
実施例 １ 0.26mmの直径の銅線８本を、7.8mm間隔で平行
に配列して供給し、別にカーボンブラツクを2.6
重量％含有していて密度が0.935であり、メルト
インデツクス（MI）が0.12である高圧法ポリエ
チレンを供給して、スクリユー径30mmの容量の押
出成形機のクロスヘツド型の押出成形ダイから約
220℃の吐出温度で押出成形して、次いで常温の
水槽に浸漬して、前述の８本の銅線を平行に内蔵
する幅6.2cmの帯状体を製造した。
前述のようにして製造した帯状体を、60回くり
返えし折り返えして加熱接合して、幅600mmであ
つて、長さ187cmのシート状の発熱体材料を作つ
た。
その発熱体材料において帯状体の折り線の方向
は、帯状体の横断方向に対して3.12゜の鋭角度の
方向であつた。その折り線は、隣同志が１mm以内
に近接していた。
その発熱体材料は、８本の銅線すべてと接続し
た端子を、その帯状体の両端部に取付けた。
次いで、前述のようにして製造した発熱体材料
の上下に、厚さ0.15mm、幅600mm、長さ186cmのポ
リエチレンフイルム素材（ゲル分率48％、熱収縮
率40％）をそれぞれ８枚づつ重ね合わせて、押圧
を加えながら175℃で45分間加熱し、各層間を融
着して積層成形して、熱収縮性カバーを製造し
た。
この熱収縮性カバーを、直径50cmの鋼管の接続
部の外部に巻きつけ、外部温度20℃のもとで、電
気端子に、110Vの交流定電圧電源を接続し、通
電を行い、加熱収縮を行つた結果、約３分間で熱
収縮が完了し、鋼管の接続部の周囲に均一に密着
した防蝕被覆が施された。
実施例 ２ 実施例１と同様にして、0.26mmの径の銅線16本
を、7.8mmの間隔で互に平行に配列して内蔵して
いる幅12.5cmの帯状体を製造した。
その帯状体を使用して、帯状体を、80回くりか
えし折り返えして、幅850mmであつて、長さ499mm
の発熱体材料を、実施例１と同様に製造した。
前述の発熱体材料を使用し、厚さ0.15cm、幅
850mmおよび長さ499cmのポリエチレンフイルム素
材（ゲル分率48％、収縮率40％）を使用したほか
は、実施例１と同様にして、熱収縮性カバーを製
造した。
その熱収縮性カバーを、直径155cmの鋼管の接
続部の外周に巻き付け、外気温度20℃のもとで、
そのカバーの電気端子に、160Vの電流を通電し
て、加熱収縮を行つた結果、約６分間で熱収縮が
完了し、鋼管の接続部の周囲に均一に密着した防
蝕被覆が施された。
【図面の簡単な説明】
第１図および第２図は、この発明の発熱体材料
の製造に使用する長尺な帯状体の一部を例示する
平面図およびその横断面図である。第３図は、そ
の帯状体を、クロスヘツド型の押出成形ダイから
押出成形によつて製造している状況を示す略図で
ある。第４図は、この発明の発熱体材料の１例を
示す平面図である。第５図は、この発明のシート
状の熱収縮性カバーの１例を示す斜視図である。
第６図は、この発明のチユーブ状の熱収縮性カバ
ーを示す断面図である。 １……帯状体、２……金属導電線、４……押出
成形金型、９……通電用端子、１０……シート状
熱収縮性カバー、１１……発熱体材料、１２……
チユーブ状熱収縮性カバー、１３……折り線。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 帯状体の長手方向に沿つて互に平行に配列さ
    れている複数本の金属導電線を内蔵している合成
    樹脂製の帯状体が、その横断方向に対して鋭角度
    の折り線に従つて、所定の間隔で、順次折り曲げ
    られ二重に重ねられて、全体として方形のシート
    状に形成されていることを特徴とする発熱体材
    料。 ２ 複数本の金属導電線を互に平行に配列してク
    ロスヘツド型の押出成形用金型に供給し、別に熱
    可塑性樹脂を前記金型に供給して、前記導電線と
    共に押出して、導電線内蔵の帯状体を形成し、 その帯状体を、その横断方向に対して鋭角度の
    折り線に従つて、所定の間隔で、順次折り曲げて
    二重に重ねて、全体として方形のシート状とな
    し、二層間を適宜接合して全体として一体に積層
    することを特徴とする発熱体材料の製造方法。 ３ 帯状体の長手方向に沿つて互に平行に配列さ
    れている複数本の金属導電線を内蔵している合成
    樹脂製の帯状体が、その横断方向に対して鋭角度
    の折り線に従つて、所定の間隔で、順次折り曲げ
    られ二重に重ねられて、全体として方形のシート
    状に形成されている発熱体材料が、熱収縮性合成
    樹脂部材の内部のほぼ全域にわたつて内蔵されて
    おり、前記発熱体材料の帯状体の折り線の方向
    と、前記部材の実質的な熱収縮方向とを一致させ
    ていることを特徴とする熱収縮性カバー。
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