JPS6240191B2 - - Google Patents

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JPS6240191B2
JPS6240191B2 JP53000929A JP92978A JPS6240191B2 JP S6240191 B2 JPS6240191 B2 JP S6240191B2 JP 53000929 A JP53000929 A JP 53000929A JP 92978 A JP92978 A JP 92978A JP S6240191 B2 JPS6240191 B2 JP S6240191B2
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JP
Japan
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resin
wear
alumina
weight
resistant
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JP53000929A
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English (en)
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JPS5392875A (en
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Ai Shea Haabaato
Esu Angaa Izuriiru
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Nevamar Corp
Original Assignee
Nevamar Corp
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Publication date
Application filed by Nevamar Corp filed Critical Nevamar Corp
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Publication of JPS6240191B2 publication Critical patent/JPS6240191B2/ja
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Description

【発明の詳細な説明】
本発明は積層板、特に摩耗抵抗の高い化粧板に
関する。 高圧化粧板は、従来種々の合成熱硬化性樹脂を
含浸させた紙を複数層積み重ね、高温高圧下で硬
化させることにより製造されている。実際にはか
かる堆積体は、下から複数枚、たとえば３乃至８
枚のフエノール樹脂含浸クラフト紙製のコアシー
ト、その上のメラミン樹脂を含浸したパターンシ
ート又はプリントシート、更にプリントシーート
の上のオーバーレイシートから成り、積層板にお
いてオーバーレイシートはほとんど透明でパター
ンシートを保護している。 コアシートは従来一連の重量が約41〜57Kg（90
〜125ポンド）のクラフト紙である。一連の重量
とは61×91cm2（24×36インチ２）の紙500枚の重
量であるから、一連の重量とは278m2（3000フイ
ート２）の紙の重量である。 積み重ねる前に、クラフト紙はフエノール―ホ
ルムアルデヒドレゾール樹脂の水―アルコール溶
液を含浸させ、乾燥して熱風炉で部分的に硬化さ
せ、最後にシートに切断する。プリントシートは
高品質で、一連の重量が23〜57Kg（50〜125ポン
ド）である顔料を充てんしたα―セルロース紙で
あつて、メラミン―ホルムアルデヒド樹脂の水―
アルコール溶液を含浸させ、乾燥して部分的に硬
化させ、最後にシートに切断したものである。プ
リントシートは、通常樹脂を含浸する前に装飾模
様又は木材、大理石、皮革等のような天然物のグ
ラビア複製により印刷される。 オーバーレイシートは印刷を摩損から保護する
ためにプリント又はパターンシートの表面を印刷
する時には常に使用する。オーバーレイシートは
一連の重量が約９〜14Kg（20〜30ポンド）の高品
質α―セルロース紙であつて、紙の単位重量当り
の樹脂量が多いこと以外はプリントシートの場合
と同様の方法によりメラミン―ホルムアルデヒド
樹脂を含浸させたものである。個々のシートを上
述のように積み重ねると、６枚の含浸コアシート
を使用した場合には最終積層板の厚さは約1.3mm
（50ミル）となる。異なる枚数のシートを使用す
れば厚さの異なつた積層板が得られることは言う
までもない。 上述のようなシートの積み重ねを磨き鋼板間に
置き、約110〜171℃（230〜340〓）（たとえば149
℃（300〓））の温度及び56〜112Kg／cm2（800〜
1600psi）（たとえば70Kg／cm2（1000psi））の圧力
を、積層板を一体化させ樹脂を硬化させるのに十
分な時間（たとえば25分）かける。このことによ
りシート内の樹脂は流れて硬化し、シートは一体
化して当業者には高圧化粧板と呼ばれる一個の積
層体となる。実際には分離後２つの積層板が剥離
するように、２つの積層堆積体を被覆剥離シート
により分離して背中合せにプレスする。光沢が少
なく、わずかにテクスチヤー模様を施した表面を
有する積層板を得るため、大部分の堆積体はオー
バーレイシートにアルミニウム面を向けてオーバ
ーレイシートと金属プレートとの間にアルミニウ
ム箔―クラフト紙複合材料シートを挿入して積層
する。 積層作業の完了後、積層板の背面をペーパー仕
上げして、パーテイクルボード、合板その他の支
持体に接着させる。次いで接着した積層板の表面
をつけたパネルを家具、台所カウンター甲板、テ
ーブル甲板、売場装備品及びその他の外観、耐久
性及び経済性を兼備しているため広く受け入れら
れる最終用途に二次加工する。 上述のような一般的な工程の変法は多く知られ
ているが、特に外観及びテクスチヤー模様に特別
な効果が得られるようにデザインされた作業が知
られている。また、他の硬化サイクルも可能であ
り、実際に他の樹脂系も同様に使用されることが
時々ある。 上述の高圧化粧板の他に、飽和ポリエステル樹
脂又はメラミン―ホルムアルデヒド樹脂を用いる
低圧積層板を含む近年発展してきた多くの低圧製
品もある。近年最も急速に成長している高圧積層
板に匹敵する材料の一は低圧メラミン厚板と呼ば
れる製品で、通常163〜177℃（325〜350〓）にお
いて12〜16Kg／cm2（175〜225psi）の圧力下で短
時間プレスされる。これらの低圧製品は通常安価
であるという利点があるが「高圧積層板」という
名称をつけることはできない。というのは高圧積
層板の資格は摩耗量、歪抵抗、耐熱性、耐衝撃
性、寸法安定性等に関する基準を含むナシヨナ
ル・エレクトリツク・マニユフアクチヤラーズ・
アソーシエーシヨン（National Electric
Manufacturers Association）NEMA LD3―1975
に公布されている種々の剛性基準に製品が合格し
なければならないからである。低圧積層板のよう
な種々の他の模様を印刷し、表面をつけた材料は
望ましい特性基準を有するけれども、現在市販さ
れている高圧化粧板以外の製品はこれらの性質全
てを有するものはない。 これらの性質のうち特に非常に重要なものは摩
耗抵抗である。高圧化粧板は小食堂用家具の表面
甲板、勘定カウンター等のような非常に露出した
領域に使用するのに十分耐えうる摩耗抵抗を有す
る必要がある。摩耗抵抗に関する標準NEMA試
験はNEMA試験LD―3.01である。この試験にお
いては、積層板の試料を目盛付サンドペーパー帯
片に向けて回転デイスク上に圧着し、回転デイス
クの上方から２つの分銅つきゴム車をのせる。積
層板の表面は車輪の下で回転するので、サンドペ
ーパーの摩耗作用により積層板の表面が切削され
印刷された模様が露出して破壊するまでオーバー
レイを徐々に切削する。１級積層板のNEMA基
準は、400回転後の積層板の模様破壊が50％以上
にならないことである。50％の終点は模様が最初
の摩耗を示した時の回転数と模様が完全に破壊さ
れた時の回転数の平均により推定する。 従来の方法で高圧化粧板を製造する場合には、
プリントシート又はパターンシート内の樹脂含量
は通常35〜40％で、オーバーレイシートなしでは
耐摩耗性はわずかに約50〜75回である。特別に配
合したメラミン樹脂をパターンシートに使用した
場合は樹脂含量が50〜55％で、オーバーレイシー
トなしで時々約150〜200回以下の耐摩耗性が得ら
れるが、この後者の場合積層板は表面ひび割れを
生ずる傾向があり、更に、均一にプリントシート
に含浸させるのが困難なため全く調製は難しい。
加えて後者の積層板はNEMA基準により要求さ
れる最低の400回に合格しない。 それにもかかわらず、オーバーレイを使用する
積層板の性能特性に達することのできるオーバー
レイシートなしの積層板、特に400回の耐摩耗性
を示す積層板を製造することが望ましい。更に耐
摩耗性が400回である上に、最初の摩耗点が少く
とも従来のオーバーレイを有する高圧化粧板の最
初の摩耗点、典型的には175〜200回に等しい積層
板を製造することが望ましい。このことは、実際
に使用する場合積層板の外観は、50％の模様が破
壊されたときではなくずつと低率の模様破壊が生
ずる時に不満足となるからである。最初の摩耗点
が175〜200回であるオーバーレイを有する従来の
積層板はきびしい用途に使用する場合少くとも通
常の交換周期では満足な外観を示すことが多年に
わたる現場の実験から公知であり、商業用の多く
の積層板は模様の摩耗よりむしろ流行上の理由に
より交換されることが理解できる。それ故、オー
バーレイのない積層板は同一の判定基準に合格す
べきである。つまりかかる積層板は少くとも400
回のNEMA耐摩耗性と少くとも175〜200回の同
一試験における最初の摩耗点との両方を有するべ
きである。たとえ後者の要求がNEMA基準の一
部でなくてもである。 以下の理由からオーバーレイを使用することな
くこれらの特性を示しうることが望ましい。 １ オーバーレイを使用すると積層板の製造にお
いて実質的に原料費が増加する。すなわち、オ
ーバーレイ紙自体の費用、オーバーレイ紙を含
浸させるのに使用する樹脂の費用及びこれらの
原料の工程内及び取扱い損失が増加する。 ２ プリントシートと見る人の目との間に相当な
厚さの中間層を置くことになるため、オーバー
レイは望ましい模様の明りようさを損う。オー
バーレイ紙を形成するのに使用するセルロース
繊維の屈折率は硬化メラミン―ホルムアルデヒ
ド樹脂のそれに近い。それ故繊維は硬化積層板
内ではほとんど見えないし、印刷された模様は
ほとんど薄くならないで見える。しかしなが
ら、現代の印刷技術は天然物、特に種々の木材
単板を非常に正確に再現できる。印刷された複
製物が外観上天然の単板に近づくのでオーバー
レイ紙による曇りはたとえ少量であつても視覚
的にじやまであり使用者の要求する写実性が非
常に損われる。 ３ 更に、オーバーレイは製造された積層板の不
良率に寄与している。含浸させて乾燥させたオ
ーバーレイシートは乾燥中に静電荷を生ずるた
め小さなほこりの粒子を引きつける傾向があ
る。このほこりは積層前に検知して除去するこ
とが困難であるため、再生することのできない
汚れた積層シートとなつてしまう。更に、含浸
させて乾燥させたオーバーレイは脆くて破損し
ないように取扱うことは困難である。破片はオ
ーバーレイの表面で捕えられ、その結果視覚上
欠陥のあるシートとなつてしまう。 更に、オーバーレイを含む積層板、特に表面の
光沢が比較的多い積層板は、ほんのわずかな摩損
を受けても非常に速くくもつてしまう。このため
光沢のある積層板が所望の場合には都合が悪い。 耐摩耗性の改良は現場における積年の問題であ
る。この問題に対して多くの解決策が提案され、
実際に工業上発展したものもいくつかあつた。そ
れにもかかわらず、オーバーレイシートを使用せ
ず少くとも400回のNEMA耐摩耗性及び少くとも
175〜200回の同一試験における最初の摩耗点を有
する積層板を提供することはこれまで不可能であ
つた。 オーバーレイシート中、又は含浸パターンシー
トを被覆する樹脂混合物中の小さくて硬い鉱物粒
子が高圧積層板の耐摩耗性を向上させうることは
公知である（たとえば、ミチル（Michl）による
米国特許第3135643号、フエルスト（Fuerst）に
よる米国特許第3373071号及び第3373070号参
照）。これらの技術はオーバーレイを除去するわ
けではないが、耐摩耗性を向上させるか又はオー
バーレイとそれに伴う樹脂の交互形を提供する。 たとえばバルナ（Barna）による米国特許第
3123515号においては、オーバーレイシートにガ
ラス原料微粉末を含浸させる。このオーバーレイ
は通常の様にプリントシート又はパターンシート
の上に置いて使用する。 レイン（Lane）らによる米国特許第3798111号
に開示されている別の技術では、小さな鉱物粒
子、好ましくはアルミナを製造中ベース紙の上層
内及び付近に含浸させる。実験によれば、オーバ
ーレイを使用しないレインらのプリントシートで
作つた積層板は最初の摩耗値が100回以下で、35
回程度のものもあることが示された。更に最初の
摩耗を決定する摩擦色落ち試験においては、かか
る積層板は必要とされる程度よりかなり低く、わ
ずか3000回の摩擦後模様が破壊しはじめた。 本発明の背景に関する興味あるその他の先行技
術には、フエルストによる米国特許第3445327
号、ギボンズ（Gibbons）による米国特許第
3928706号及びメリアム（Merriam）による米国
特許第3661673号がある。いくらか興味は少いが
その他の技術としては、バテイスタ（Battista）
による米国特許第3259537号及び第3157518号及び
アンドー（Ando）らによる米国特許第3716440
号、パワー（Power）らによる米国特許第
3946137号及びボエニツグ（Boenig）による米国
特許第3318760号がある。 上述の問題を解決するために現場ではかなりの
活動が行われているが、現在までのところこれら
の問題は解決されていない。 本発明の目的は、オーバーレイシートを含まな
いけれどもNEMA摩耗基準の資格に合格し、更
に同一試験における最初の摩耗点が少くとも175
〜200回である高圧化粧板を提供することであ
る。 かかる目的及びその他の本発明の目的は、従来
の印刷又はその他の装飾を施したパターン紙を、
適当な結合剤により紙上の適当な箇所に固定した
小さな鉱物粒子を含む超薄膜層で被覆し、次いで
かかるプリントシートをメラミン樹脂のような適
する熱硬化性樹脂で通常のように含浸させ、オー
バーレイシートを用いない化粧板の製造にかかる
プリントシートを使用することにより達成され
た。 本発明の性質及び利点における上記の目的及び
その他の目的は添付図面に関連した実施例の詳細
な説明により更に明らかとなろう。 小さな鉱物粒子を含有する新規組成物が発見さ
れた。かかる組成物を、樹脂を使用せず未含浸パ
ターン紙に被覆する場合、オーバーレイシートを
使用しない化粧板の製造にかかるパターン紙を使
用するため意外な特性が得られ、生じた積層板の
耐摩耗性はすぐれている。好ましい態様において
は、被覆組成物はアルミナの小さな粒子とそれよ
り少量の微結晶セルロース粒子の混合物を安定な
水性スラリに分散させたものである。最終製品に
おける視覚的効果を妨害しない程度に小さい寸法
のアルミナ粒子は耐摩耗性材料として作用し、微
結晶セルロース粒子は好ましい結合剤として作用
する。結合剤は積層段階において使用する樹脂
系、通常はメラミン樹脂、低圧積層板の場合には
ポリエステル樹脂系、と相溶性でなければならな
い。また微結晶セルロースはこの機能と同様にプ
リントシート表面のアルミナの小さな粒子を安定
化することに役立つ。 第１図を参照すれば、好ましい作業は従来の含
浸していないプリント紙又はパターン紙を硬い鉱
物粒子と結合剤の混合物、好ましくはアルミナと
微結晶セルロース粒子を安定な水性スラリに分散
させたもので被覆し（）、被膜をたとえば熱風
炉中高温で乾燥し（）、わずか0.5〜８μ（0.02
〜0.3ミル）の厚さの薄い被膜とする。次いで得
られた耐摩耗剤を被覆した紙（第２図）にメラミ
ン又はポリエステル樹脂を含浸させ（）、従来
の方法で乾燥する。この段階で積層工程（）の
用意が整う。 第３図によれば、プリントシートの上部表面に
超薄耐摩耗剤を被覆した耐摩耗性樹脂含浸プリン
トシート６が、オーバーレイシートを使用しない
こと以外従来の方法で積層する段階のために積み
重ねられている。次いで積層板を従来の方法の熱
及び圧力下で硬化する。超薄被膜４の特性は非常
に薄くても最終積層板に耐摩耗性を与えることで
あり、400回のNEMA基準に合うばかりでなく
175〜200回以上の最初の摩耗点を与える。 印刷した紙をメラミン樹脂で含浸する際にも鉱
物粒子が含浸溶液に残つたり紙の表面から移動し
たりすることなく被膜は紙の表面にしつかり接着
していることも驚くべきことである。更にこの被
膜の特徴は、含浸段階中にメラミン―ホルムアル
デヒド樹脂溶液が紙の内部に浸透するのを妨害し
ないことである。かかる浸透は絶対必要である。
すなわちパターンシートはたとえばその中心で不
規則的に樹脂不足であり、プレス後離層する可能
性がある。更にこの被膜の望ましい特徴は光を散
乱したり弱めたりすることがないということで、
その結果最終積層板において模様が非常に鮮明で
くつきりする。 以下の理論に束縛されることなく、本発明の改
良された特徴は以下のように説明できる。すなわ
ち、微結晶セルロース粒子はセルロースとアルミ
ナのような異なる極性物質を結合する非常に大き
な外力を含有する。かくして微結晶セルロースと
アルミナの水性スラリーは、水中のアルミナ粒子
が不安定であるにもかかわらず安定ですぐに沈降
することはない。更に、このスラリを紙に被覆す
ると、微結晶セルロースは明らかにアルミナ粒子
を紙の表面繊維及びインクの模様の表面に結合さ
せて、アルミナ粒子が表面の下に移動するのを妨
ぐ。このことは少量のアルミナにより良好な耐摩
耗性が得られることを説明できる。かくしてすべ
て、あるいは実質的にすべてのアルミナ粒子が表
面にとどまり、表面の下に分散されるより効果的
である。というのは表面の下に分散された場合は
最初の耐摩耗性にほとんど寄与しないからであ
る。 上述のように、好ましいスラリ組成物はアルミ
ナの小さな粒子とそれより少量の微結晶セルロー
ス粒子の混合物を水に分散させたものである。小
さな鉱物粒子は上述のような望ましい耐摩耗性を
有する生成物を提供するのに十分な量存在しなけ
ればならないし、結合剤はプリントシートの表面
の適当な位置に鉱物粒子を保持するのに十分な量
存在しなければならない。一般に、約20〜120重
量部のアルミナに対して約５〜10重量部の微結晶
セルロースを用いることにより満足な結果が得ら
れた。この範囲外でも可能であるが利点はなく、
取扱い上の問題が複雑になる。スラリ中の水の量
も経験上考慮すべきである。というのはあまりに
も水が少いとスラリが濃厚になり使用が困難とな
るからである。同様に過度に水が多いとスラリは
希薄になり被覆作業中スラリが流れるため一定の
厚さを保持するのが困難となる。かくして、水に
対して約2.0重量％の微結晶セルロースと約24重
量％のアルミナを含むスラリが安定である。すな
わち、アルミナが沈降しない。しかし、水に対し
て約3.5重量％以上の微結晶セルロース及び約24
重量％のアルミナを使用する場合には、スラリは
チキソトロープになり使用は困難となる。 組成物はまた少量の浸潤剤、好ましくは非イオ
ン浸潤剤、及びシランを含むことが好ましい。浸
潤剤の量は重要ではないが、極少量が望ましく、
過剰量では不利である。シランを使用する場合に
は、含浸及び硬化後アルミナ粒子をメラミンマト
リツクスに化学的に結合させるカツプリング剤と
して作用し、アルミナ粒子がメラミン樹脂と機械
的に結合している上に化学的にも結合して摩耗し
ても適当な箇所にとどまつているため最初の耐摩
耗性が良好となる。シランは使用する特定の熱硬
化性積層樹脂と相溶性の群から選択する。この点
に関しては、メラミン樹脂とともに使用するには
アミノ基を有するシラン、たとえばγ―アミノプ
ロピルトリメトキシシランが特に効果的である。
使用するシランの量はあまり多い必要はなく、実
際にアルミナの重量に対して0.5％程度で最終積
層板の耐摩耗性を向上させるのに効果がある。ア
ルミナの重量に対して約２重量％が最大であると
考えられる。というのはそれより多くても結果は
ほとんど変化なく、単に原料費が増加するだけだ
からである。 結合剤として微結晶セルロースを用いる被膜は
プリントシートをメラミン樹脂で含浸する前に高
温で乾燥させなければならないことが本発明の重
要な特微である。かくして最低の乾燥温度は約82
℃（180〓）であり、好ましい乾燥温度は116〜
132℃（240〜270〓）である。 耐摩耗性の鉱物粒子としてはアルミナが好まし
い。耐摩耗性材料として先行技術の特許に示唆さ
れているシリカはアルミナに比べ本発明において
はかなり劣つた結果を示す。ジルコニウム酸化
物、セリウム酸化物、ダイヤモンド粉末等のよう
な十分に硬い他の鉱物でもよいが、実用上高価で
あつたり環境によつては色ずれを生じたりする。
ガラスビーズは適さない。シリコーンカーバイド
も試みたが、良好な耐摩耗性を示すにもかかわら
ず色ずれがひどかつた。ここで上記「環境によつ
ては」とは「考えられる全ての環境（条件）の中
で、ある環境（条件）においては色ずれを生じた
りする場合もある」という程の意味である。即
ち、例えば化粧板の色彩があまり重要とならない
場合や化粧板の色彩が鉱物粒子の色に近い場合
（例えば灰色）等においては、色ずれの問題は無
視しえる。従つて、ジルコニユム酸化物やシリコ
ーンカーバイド等も本発明において使用すること
ができるものである。他に使用可能なものとして
は、タングステンカーバイド、チタニウムカーバ
イド、窒化ホウ素、エメリー粉、アンダルサイ
ト、葉ろう石及びこれらの混合物が挙げられる。 アルミナ粒子の寸法は重要な特徴である。20μ
以下の粒子寸法では耐摩耗性が不十分であり、好
ましい最低の粒子寸法は約25μである。最大の粒
子寸法は製品の表面のざらつき及び視的効果を妨
害するか否かにより制限される。アルミナ粒子の
好ましい最大寸法は約50μである。 鉱物粒子の結合剤の性質は本発明における非常
に重要な特徴である。試みた全ての材料のうち、
微結晶セルロースが断然最も満足な材料である。
結合剤はプリントシートの表面の適当な位置に鉱
物粒子を保持するばかりでなく、スラリ中で沈殿
防止剤として作用しなければならない（さもなけ
れば、更に沈殿防止剤を添加する必要がある）。
微結晶セルロース特有の特徴は典型的な沈殿防止
剤及びフイルム形成剤として作用するが、他の試
薬と異なり懸濁の前後に水に溶解せず熱硬化性樹
脂が浸透しうる非常に多孔性のフイルムを形成す
ることである。加えて結合剤は積層樹脂と相溶性
でなければならないが、微結晶セルロースはメラ
ミン樹脂ともポリエステル樹脂とも相溶性であ
る。更に結合剤は最終積層板における濃度でも光
を散乱したり弱めたりしてはならないが、微結晶
セルロースはこの点に関しても同様に満足であ
る。 微結晶セルロースに比較すれば劣つた結果しか
示さないが使用しうるその他の結合剤としては、
アニオンアクリルポリマー、カルボキシメチルセ
ルロース及び同様な物質、たとえばヒドロキシプ
ロピルセルロース、メチルセルロース、ポリビニ
ルアルコール、ポリビニルピロリドン等を含む
種々の典型的な沈殿防止―結合剤がある。しかし
ながら、上述のように微結晶セルロースが最も好
ましい結合剤である。他にはアルギン酸ナトリウ
ムも使用しえる。 微結晶セルロースは、セルロース繊維の細胞壁
が数μ乃至数十μの長さの断片に切断された非繊
維状のセルロースである。それは化学的誘導体で
はなく精製α―セルロースである。微結晶セルロ
ースは「AVICEL」という商標名で市販されてお
り、その製法はバテイスタによる米国特許第
3275580号に開示されている。AVICEL型RC581
は白色無臭の吸湿性粉末である。それは水分散性
で保護コロイドとしてカルボキシメチルセルロー
スナトリウムを約11％含む。その粒子寸法は60メ
ツシユのスクリーン上に0.1％以下である。 特に重要であると考えられる本発明の特徴及び
利点は以下のとおりである。 (1) アルミナ粒子と微結晶セルロースの混合物
を、樹脂溶液の充てん剤として使用するのでは
なく、水性スラリから付着させる。 (2) かかるスラリを含浸したパターンシートでは
なく含浸していない印刷したパターンシートに
被覆する。 (3) 被膜を少くとも約82℃（180〓）の高温で乾
燥する。 (4) 被膜の厚さは25〜51μ（１〜２ミル）ではな
く、0.5〜５μ（0.02〜0.2ミル）である。 (5) 被覆して乾燥したのち、パターンシートを熱
硬化性樹脂で含浸させるが、このパターンシー
トの含浸は御制の難しい濃厚なスラリの被覆で
はなく従来の装置で行う。 (6) この超薄層が良好な耐摩耗性を示す。 微結晶セルロースについては全て該当するアル
ミナ粒子結合剤の望ましい特質は、結合剤がフイ
ルム形成剤として作用すること、鉱物粒子の結合
剤として作用すること、スラリ中で鉱物粒子の沈
殿防止剤として作用すること、熱硬化性樹脂含浸
プロセス中に洗い流されないこと、メラミン樹脂
又はポリエステル樹脂のような使用する熱硬化性
樹脂と相溶性であること、熱硬化性含浸樹脂に浸
透性があること（実際に微結晶セルロースは多孔
性フイルムを形成する）、積層工程中発生する熱
に対する耐性があること、及び積層板中において
光を散乱したり弱めたりしないことである。 説明のため以下に例を示す。 例 １ 微結晶セルロース（AVICEL RC 581）を熱入
れブレンダー中で撹拌されている水に加えた。２
〜３分後ブレンダー中でAVICELは完全に分散し
た。アルミナ（Microgrit WCA）を入れおだや
かに撹拌した。最後にTRITON Ｘ―100（非イ
オン洗浄剤）を三滴入れ浸潤を促進した。 得られたスラリを29Kg（65ポンド）／連の木目
仕上げした含浸していないパターンシートに被膜
として使用した。被膜を130℃（265〓）で３分間
乾燥した。次いでメラミン―ホルムアルデヒド樹
脂を用いて通常の方法で紙を飽和させ、通常の手
順により乾燥した。樹脂含量は45〜48％であり、
揮発性含量は５〜６％であつた。積層板を作り、
従来の一般的な目的の作業周期、すなわち約149
℃（300〓）、70Kg／cm2（1000psi）において約25
分間プレスした。なお積層板の支持体としてクラ
フト紙を用いた。以下の例においても同様であ
る。 38μ（1.5ミル）の湿つた被膜について配合及
び耐摩耗性に関する結果を以下に示す。乾燥被膜
の厚さは４μ（0.15ミル）と計算した。
【表】
【表】 上記の表において、MICROGRIT WCAはマサ
チユーセツツ州ウエストフイールドのミクロ・ア
ブレイシブズ・コーポレーシヨン（Micro
Abrasives Corporation）製のアルミナラツプ粉
末である。 上記の比較実験から、微結晶セルロースのみで
は満足な結果が得られず（実験２）、また粒子寸
法20μ以下のアルミナを使用した場合も良好な結
果が得られない（実験６）ことがわかる。平均粒
子寸法20μ以上のMICROGRITアルミナを使用
した場合には、最初の耐摩耗性もNEMAの耐摩
耗性も満足であつた。更に、得られた積層板はオ
ーバーレイシートを有する従来の積層板に比べ模
様が鮮明であり、かかる積層板はまた他の
NEMA耐久試験にも合格した。 例 ２ 例１における実験３と同様にして４つのスラリ
を調製した。各々を29Kg（65ポンド）の含浸して
いない紙に76μ（３ミル）被覆し、例１と同様に
乾燥して乾燥被膜の厚さを約８μ（0.3ミル）と
した。乾燥した紙をメラミン樹脂で含浸し、第２
図に示すように積み重ねた。例１に記述したよう
に積層を行つた。４つの実験における唯一の変数
はアルミナの平均粒子寸法である。結果は以下の
とおりである。
【表】 例 ３ 平均粒子寸法40μのアルミナ粒子を用いて例２
と同様に３つの実験を行つた。この実験における
唯一の変数は湿つた被膜の厚さであつた。積層板
を例２のように比較した。結果を示す。
【表】 例 ４ プリントシートに被覆するスラリとして以下の
組成物を用い例１の手順を繰返した。 250ml 水 7.5ｇ 微結晶セルロース 60ｇ 平均粒子寸法40μのアルミナ １滴 TRITON Ｘ―100 湿つた被膜の厚さをそれぞれ25μ（１ミル）及
び51μ（２ミル）として２つの実験を行つた。積
層後の耐摩耗性は500回においても最初の模様破
壊は生じなかつた。 例 ５ 平均粒子寸法30μのアルミナを120ｇ使用する
こと以外同一被膜組成物を用いて例４の手順を繰
返した。湿つた被膜の厚さを13μ（1/2ミル）、25
μ（１ミル）及び38μ（1.5ミル）として３つの
実験を行つた。最終積層板の500回後の耐摩耗性
は以下のとおりであつた。 第 ４ 表 1/2ミル（乾燥被膜0.05ミル） 模様破壊10％ １ミル（乾燥被膜0.1ミル） ＜１％ 1.5ミル（乾燥被膜0.15ミル） ＜１％ ３つの積層板は他のすべての面でも満足であつ
た。機械加工性は、チツピングがなく良好であつ
た。 含浸及びプレス後、NEMA基準LD3―1975に従
い三番目の試料（３μ（0.1ミル）の被膜を施こ
した紙より調製）について調べた物理的性質は以
下のとおりであつた。 第 ５ 表 耐摩耗性 ＞500回 耐汚染性 影響無 吸湿量 6.5％ 心板の膨潤度 8.9％ 耐衝撃性（支持体無） 36〃 輻射熱（支持体無） 185秒 湯 影響無 熱いワツクス 影響無 寸法安定性 縦方向 0.24％ 横方向 0.56％ 結果はすべて満足であるかあるいはすぐれた値
であつた。 例 ６ 例４の実験において、アルミナのかわりに60ｇ
のMICROGRIT SIC 400（27μのシリコーンカ
ーバイド）を用いた実験と、アルミナのかわりに
60ｇのMICROGRIT SIC 1000（10μのシリコー
ンカーバイド）を用いた実験とを同様に行つた。
各々の組成物について、13μ（1/2ミル）、25μ
（１ミル）及び38μ（1.5ミル）の厚さ（湿つた状
態で）の被覆を行つた。プリントシートは一般に
シリコーンカーバイドの色による灰色となつた。
結果は以下のとおりであつた。
【表】 表からわかるように、耐摩耗性は満足である
が、27μのシリコーンカーバイドより10μのシリ
コーンカーバイドの方が不十分な結果であつた。
プリントシートの着色については寛大に扱いう
る。 例 ７ 例４の実験において、アルミナ粒子の代わりに
それぞれ60ｇのガラス球（−325スクリーン寸
法）、240ｇのガラス球及び60ｇのCABOSIL Ｌ
―５（粒子寸法ミリμのシリカエーロゾル）を使
用した３種の組成物について同様な実験を行つ
た。各々の組成物を13μ（1/2ミル）、25μ（１ミ
ル）及び38μ（1.5ミル）の厚さ（湿つた状態
で）で被覆した。結果は以下のとおりであつた。
【表】 例 ８ 例４の実験において、微結晶セルロースの代わ
りにそれぞれ６ｇのアニオンアクリルポリマー
（RETENE420―ハーキユリーズ・パウダー・カ
ンパニー）及び９ｇのカルボキシメチルセルロー
スを使用した被膜組成物を用い、同様な手順を繰
返した。双方の試料についてテーバー摩耗試験を
行ない、500回において約５％の摩耗が示され
た。この値は満足な性能であつた。しかしながら
アニオンアクリルポリマーは積層板にわずかな乳
濁をひきおこし、この材料は限定された色彩にの
み満足に使用できることを示す。アルミナの結合
剤としてカルボキシメチルセルロースを使用した
積層板は沸騰水に対する耐性が不十分で、沸騰水
に対する点についてはNEMA基準に合格しなか
つた。この材料は低級の低圧積層板に使用できる
のみであつた。 例 ９ シランの効果を研究するため、以下の手順で実
験した。１ｇのγ―アミノプロピルトリメトキシ
シランを10％水―90％メタノール溶液と混合して
分散させた。アルミナ粉末を湿らせるのに十分で
ある最少量の液体を使用した。次いで分散液を粒
子寸法30μのアルミナ（MICROGRIT WCA30）
100ｇに添加し、アルミナが十分に湿めるまでア
ルミナと溶液とを混合した。湿つた状態で６μ
（1/4ミル）の厚さ（乾燥した状態で0.6μ（0.025
ミル））の被膜をプリントシートに施こすこと以
外例４の手順を繰返した。得られた積層板は同様
に６μ（1/4ミル）の厚さの被膜を施し（シラン
のない）例４に従い調製した積層板と比較した。
すべての積層板をプレス加工して鏡面仕上げし
た。耐摩耗性試験の結果を以下の第８表に示す。
【表】 上記の結果から、シランが耐摩耗性被膜の効力
を改良することがわかる。 例 10 本発明について低圧板の性能を向上させる効力
を調べた。250ｇの水、6.5ｇの微結晶セルロー
ス、30μのアルミナ30ｇ及び２滴のTRITON Ｘ
―100を用い、例１と同様にスラリを調製した。
スラリを含浸していない印刷したパターン紙に13
μ（1/2ミル）の湿つた層として被覆し（乾燥状
態では１μ（0.05ミル））、127℃（260〓）におい
て３分間乾燥した。次いでシートを含浸させ２回
乾燥して完全に含浸していることを確めた。次い
で含浸したシートをパーテイクルパネルの上に置
き14Kg／cm2（200psi）、149℃（300〓）において
６分間プレスした。比較のため、プリントシート
の上部表面に耐摩耗性被膜を施こさない低圧積層
板を作成した。双方の試料についてNEMA耐摩
耗性試験を行つた。結果は以下のとおりであつ
た。
【表】 第９表にまとめた上記の実験結果から、本発明
は低圧積層板の耐摩耗性も同様におびただしく向
上させることがわかる。 例 11 例９の手順を繰返し、被膜は湿つた状態で38μ
（１1/2ミル）の厚さ（乾燥状態で４μ（0.15ミ
ル））とした。シランの量を変化させて４つの実
験を行ない、得られた積層板についてNEMA耐
摩耗性試験を行なつた。最初の摩耗を測定し、結
果を以下の第10表に示す。 第10表 シランの量／アルミナ100ｇ 最初の摩耗，回 ０ 175 ２ 475 ３ 510 ６ 400 上記の実験は、シランの量がアルミナの重量に
対して約２重量％に達するとシランの効果が実質
的には向上しないことを示す。そして実際に６％
のシランを用いた実験においてはシランを含まな
い場合よりは良好であるけれども２％のシランを
用いた場合よりは不十分な結果であつた。 例 12 最終積層板の最初の摩耗抵抗を、プリントシー
ト上の被膜を乾燥するのに使用した温度の関数と
して測定するため、例９の手順を繰返した。かく
してパターンシートに、例９に従いシランを含む
こと以外例４と同様な被膜組成物を４〜５Kg（８
〜10ポンド）／連の速度で（乾燥被膜５μ（0.2
ミル））被覆した。以下の第11表に示した種々の
温度において各試料の被膜を３分間乾燥した。乾
燥後被覆したシートを21℃（70〓）において相対
湿度50％の室内空気で水分平衝に達しさせた。次
いでシートを通常のようにメラミン―ホルムアル
デヒド樹脂で含浸させ、通常のように梨地仕上プ
レートに対して積層した。結果は以下のとおりで
あつた。 第11表 炉の温度，℃（〓） 最初の摩耗，回 71（160） 225 82（180） 550 93（200） 550 116（240） 575 130（265） 575 例 13 6.5重量部のAVICEL微結晶セルロース、２重
量部のカルボキシメチルセルロース、30部の30μ
アルミナ、及び250重量部の水を用い例１に開示
したようにスラリを調製した。微量のTRITON
Ｘ―100を添加した。 得られたスラリはメイヤー（Meyer）の棒材被
覆機を用いて2.5Kg（5.5ポンド）／連の速度で
（乾燥状態の厚さ４μ（0.15ミル））プリントシー
トに被覆した。次いでプリントシートをメラミン
―ホルムアルデヒド樹脂で含浸し、樹脂含量を
41.7％とした。乾燥により揮発性成分は4.2％と
なつた。標準積層作業周期及び鏡面仕上積層プレ
ートを用い、被覆したプリント紙を有する積層板
をプレスした。最終生成物の表面は光沢を有し
た。 かくして製造した積層板を９Kg（20ポンド）の
オーバーレイを用いて従来の方法で製造した別の
鏡面仕上積層板と比較した。双方の積層板につい
て以下に記載する「滑りカン試験」を行つた。本
発明による積層板は最初の摩耗が325回であり、
NEMA摩耗値が1021回であつた。滑りカン摩擦
試験において比較した結果は以下のとおりであつ
た。
【表】 双方の試料において模様破壊は約30000回で開
始したが、従来の積層板はわずか1500回において
も表面がくもりはじめていることが示され、実際
に最初の数百回でほとんど表面のくもりが生じは
じめた。更に従来の積層板は最初の模様破壊
（30000回）が生ずる前には完全にくもつている。 例 14 300ｇ 水 9.5ｇ カルボキシメチルセルロース （CMC―7L2） 217ｇ 水 45ｇ 微結晶セルロース（AVICEL） を順次添加混合し。この処方液に 例Ａ 45ｇ ９μアルミナ 例Ｂ 45ｇ 27μシリコンカーバイド 例Ｃ 45ｇ 15μシリカ の粒子を別々に添加し、３種類のスラリーを調製
した。更に、これらのスラリーに 0.9ｇ シラン 0.5ｇ ホルマリン 83ｇ 水 ５ｇ カルボキシメチルセルロース （CMC―7L2） 58ｇ 水 を順次添加して、化粧紙（パターンシート）を塗
布するのに用いるスラリーＡ，Ｂ及びＣを調製し
た。 各々のスラリーを化粧紙に塗布し乾燥した後、
メラミンホルムアルデヒド樹脂を用いてその紙を
飽和させ乾燥させた。更に、フエノール樹脂含浸
クラフト紙（支持体）に積層しプレスして、本発
明に係る積層板サンプルＡ，Ｂ及びＣを作製し
た。 一方、従来法（米国特許第3135643）による積
層板を作るために、 100ｇ Cymel Resin（非プラスチツク性メラ
ミン―ホルムアルデヒド反応生成物） 61ｇ 温水 ３ｇ カルボキシメチルセルロース （CMC―7L1） 20ｇ Soka Flock（セルロース系樹脂フロ
ツク） からなる処方液に、次の粒子を別々に添加し、塗
布液を調製した。 例Ｄ 10ｇ ９μアルミナ 例Ｅ 10ｇ 27μシリコンカーバイド 例Ｆ 10ｇ 15μシリカ 次に、既にメラミンホルムアルデヒド樹脂によ
り飽和された化粧紙に、塗布液Ｄ，Ｅ及びＦを
各々塗布・乾燥した。更に、フエノール樹脂含浸
クラフト紙（支持体）に積層しプレスして、従来
法に係る積層板サンプルＤ，Ｅ及びＦを作製し
た。 ６つの積層板サンプルの性能を比較するため
に、NEMA耐久試験（NEMA LD3（1985）によ
る、テーバー摩耗試験機を用いる“耐摩耗性”の
テスト法3.1）を行つた。これは標準的な工業試
験法であり、結果を次の第13表に示した。
【表】 ここで、最も注目すべきことは、各々同じ粒
径の粒子物質を用いたサンプルＡとＤ、サンプ
ルＢとＥ、サンプルＣとｆとを比較すると、
「最初の摩耗」及び「摩耗速度」のいずれにつ
いても本発明に係るサンプル（Ａ，Ｂ，Ｃ）の
方が従来法に係るサンプル（Ｄ，Ｅ，Ｆ）より
も優れていることである。 例えば、粒径９μの場合、本発明に係るサン
プルＡでは最初の摩耗が生じるまで275回を要
したのに対し、従来法に係るサンプルＤでは
225回で最初の摩耗が生じている。また、サン
プルＤは、サンプルＡの２倍近くの高い摩耗速
度（摩耗量）を示している。 以上のことは、粒径15μ及び粒径27μの場合
についても同様である。 このように、粒径が20μ以下の場合にあつて
も、本発明は従来法に比べて優れた性能を発揮
することが判る。 耐摩耗性粒子として、サンプルＢとＥ並びに
サンプルＣとＦではアルミナ以外の粒子を使用
している。これらアルミナ以外の粒子を使用す
る場合でも、従来法に比べて本発明の方が優れ
ていることは明らかである。一般に耐摩耗性粒
子とされているものであれば、本発明の方が従
来法に比べて優れた結果を示すことが理解され
る。 このテストでは、本発明と従来法とでは全く
同じ粒子量を使用したのではない。本発明より
も従来法の粒子量を多くすることによつて、従
来法に有利な条件でテストがなされている。即
ち、サンプルＡとＤとの比較では従来法のＤの
方が約20％粒子量が多く（サンプルＡの3.0
Kg／連に対しサンプルＤの3.6Kg／連）、サンプ
ルＢとＥとの比較では従来法のＥの方が約100
％粒子量が多く（サンプルＢの2.2Kg／連に対
しサンプルＥの2.4Kg／連）、サンプルＣとＦと
の比較では従来法のＦの方が約12％粒子量が多
い（サンプルＣの2.9Kg／連に対しサンプルＦ
の3.6Kg／連）。 また、本発明よりも従来法の方がいずれの場
合も７倍近く被膜重量が大きい。 換言すれば、本発明は、より小さい被膜重量
でより少ない（単位面積当りの）粒子量で、従
来法よりも全ての場合について優れた結果を示
していることが判る。 例 15 9.5ｇのカルボキシメチルセルロース（CMC―
7L2）を300ｇの水に加え、次いで217ｇの水と
Kelgin（アルギン酸ナトリウム）を加えた。アル
ギン酸ナトリウムは、熱硬化性樹脂と相溶性で、
乾燥状態では熱硬化性樹脂に浸透する結合剤であ
る。 次いで得られた溶液に、 45ｇ 30μのアルミナ 0.9ｇ シラン 0.5ｇ ホルマリン 83ｇ 水 ５ｇ CMC―7L2 58ｇ 水 を順次添加した。 次に、3.2Kg／連（７ポンド／連）［アルミナの
0.9Kg／連（２ポンド／連）に相当］の速度で化
粧紙に塗布した。乾燥後、メラミンでその紙を飽
和させ、更にフエノール樹脂含浸クラフト紙（支
持体）に積層しプレスして、本発明に係る積層板
を作製した。 この積層板を例14と同様の試験を行つたとこ
ろ、「最初の摩耗」が発生するまでの回数は500回
であり、「摩耗速度」は0.004ｇ／100回であつ
た。この結果は、結合剤として微結晶セルロース
を用いた場合に近いものであつた。 この結果は、結合剤として微結晶セルロース以
外のものを使用することができることを示してい
る。 先行技術に比べ、本発明は化粧板の現場におい
て革命的な発展と考えられるような非常に改良さ
れた結果を提供する。本発明は少くとも400回の
NEMA耐摩耗性基準と少くとも175〜200回の同
一試験における最初の摩耗点とを有する、オーバ
ーレイシートを使用しない積層板を提供する。 積層板の多くの用途においてはNEMA摩耗値
よりむしろ最初のパターン摩耗が表面の合格寿命
を決定する。たとえば、スーパーマーケツトの勘
定カウンター、食物のサービスカウンター、カフ
エテリアのテーブル、及びその他の商業用表面材
は素焼の食器、罐詰食品、ガラス繊維の皿等をす
べらせ摩擦を受けている。比較的短期間の使用後
にわずかな面積の模様が消えたら、特に不規則模
様の場合表面は所有者に気に入らなくなり、その
結果高価な交換となつてしまう。長期間にわたつ
て徐々に一様に表面が摩耗すれば、約３〜５年の
流行の変化による通常の交換周期より使い古して
しまう期間の方が長くなる。 本発明の実施の態様は以下の通りである。 (1) NEMA耐摩耗性基準に合格し、かつ同一試
験において175〜200回の初期の摩耗に耐えうる
耐摩耗性化粧板であつて、支持体層及び支持体
層に積層された熱硬化性樹脂含浸化粧材シート
を含み、前記化粧材シートは上面に印刷模様を
有し、該印刷模様の上には超薄耐摩耗性被膜が
形成されており、前記超薄耐摩耗性被膜は(i)可
視性を妨害することなく耐摩耗性層を与えるの
に十分な量の、微細な粒子寸法の耐摩耗性鉱物
及び(ii)前記プリントシートに含浸する熱硬化性
樹脂と相溶性で、可視性を妨害しない前記鉱物
用安定化結合剤を含み、かつ前記超薄耐摩耗性
被膜が積層板の最上層を形成することを含む化
粧板。 (2) 上記第１項記載の化粧板において、前記熱硬
化性樹脂がメラミン―ホルムアルデヒド樹脂で
あることを特徴とする化粧板。 (3) 上記第２項記載の化粧板において、前記結合
剤が微結晶セルロースであることを特徴とする
化粧板。 (4) 上記第３項記載の化粧板において、前記耐摩
耗性鉱物粒子が粒子寸法20〜50μのアルミナで
あることを特徴とする化粧板。 (5) 上記第１項記載の化粧板において、前記超薄
耐摩耗性被膜の厚さが1.3〜８μ（0.05〜0.3ミ
ル）であることを特徴とする化粧板。 (6) 上記第３項記載の高圧化粧板において、前記
支持体が複数枚のフエノール樹脂含浸紙シート
を含み、前記化粧板シートがメラミン樹脂を含
浸した紙シートを含み、前記耐摩耗性粒子が20
〜50μのアルミナ粒子を含み、前記結合剤が微
結晶セルロースを含み、前記耐摩耗性被膜が約
20〜120重量部の前記アルミナに対して約５〜
10重量部の前記微結晶セルロースを含み、被膜
の厚さが約1.3〜８μ（0.05〜0.3ミル）である
ことを特徴とする化粧板。 (7) 上記第６項記載の化粧板において、前記アル
ミナがアミノシランにより前記メラミン樹脂と
結合していることを特徴とする化粧板。 (8) 上記第２項記載の化粧板において、前記耐摩
耗鉱物がアルミナであり、前記アルミナがアミ
ノシランにより前記メラミン樹脂と化学的に結
合していることを特徴とする化粧板。 (9) 耐摩耗性の良好な化粧板を製造するのに使用
するプリントシートであつて、上面印刷模様を
有する紙シート支持体及び前記印刷模様上の超
薄耐摩耗性被膜を含み、前記超薄耐摩耗性被膜
が(i)可視性を妨害することなく耐摩耗性層を与
えるのに十分な量の、微細な粒子寸法の耐摩耗
性鉱物及び(ii)メラミン―ホルムアルデヒド樹脂
及びポリエステル樹脂から成る群から選択され
る熱硬化性積層樹脂と相溶性で、前記積層樹脂
に浸透し、前記耐摩耗性鉱物を前記紙シートの
表面に結合して安定化するのに十分な量の、前
記鉱物のための結合剤との混合物を含むことを
特徴とするプリントシート。 (10) 熱硬化性ポリエステル樹脂又はメラミン―ホ
ルムアルデヒド樹脂を含浸させたことを特徴と
する上記第９項記載のプリントシート。 (11) 上記第９項又は第10項記載のプリントシート
において、前記結合剤が微結晶セルロースであ
ることを特徴とするプリントシート。 (12) 上記第９項乃至第11項のいずれかに記載のプ
リントシートにおいて、前記耐摩耗性鉱物が粒
子寸法20〜50μのアルミナであることを特徴と
するプリントシート。 (13) メラミン樹脂を含浸させた上記第11項記載
のプリントシートにおいて、前記耐摩耗性鉱物
が粒子寸法20〜50μのアルミナであり、前記結
合剤が微結晶セルロースであつて、前記超薄被
膜が0.5〜８μ（0.02〜0.3ミル）の厚さを有
し、被膜が約20〜120重量部の前記アルミナに
対し５〜10重量部の微結晶セルロースを含むこ
とを特徴とするプリントシート。 (14) 上記第13項記載のプリントシートにおい
て、前記被膜がアルミナの重量に対して0.5〜
2.0重量％のアミノシランを含むことを特徴と
するプリントシート。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明によるプリント層の製造方法を
示すフローダイヤグラム、第２図は本発明による
プリントシートの実施例を示す略式断面図、及び
第３図は本発明による積層板を示す略式断面図で
ある。 耐摩耗性粒子及び結合剤の薄層の塗布、
昇温下での乾燥、 熱硬化性樹脂による含
浸、 積層工程、１……未含浸ベース紙パター
ンシート、２……印刷インクパターン、３……非
常に薄い樹脂層内の微結晶性セルロース粒子と結
合したAl2O3粒子、４……Al2O3と微結晶性セル
ロース結合剤との超薄層、５……パターンシー
ト、６……コアシート。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 少なくとも一種の支持体層と、熱硬化性樹脂
    を含浸した化粧材シートとからオーバーレイ層の
    ない高い耐摩耗性を有する耐摩耗性化粧板を製造
    する方法において、前記熱硬化性樹脂で被覆化粧
    材シートを含浸し、樹脂を含浸した前記被覆化粧
    材シートを支持体層の上に積み重ね、更にこの堆
    積体に支持体層と化粧材シートが結合するのに十
    分な熱及び圧力を加えて耐摩耗性化粧板をつくる
    のに際し前記含浸段階の前に(i)可視性を妨げるこ
    となく耐摩耗性層を与えるのに十分な量の、粒径
    ９μ以上の微細な耐摩耗性鉱物（但し、ガラスを
    除く）と、(ii)その後の積層条件に耐える性質を有
    し、熱硬化性樹脂と相溶性で、乾燥状態では熱硬
    化性樹脂に浸透する結合剤であつて、前記耐摩耗
    性鉱物を化粧材シートの表面に結合するのに十分
    な量の結合剤との混合物の湿つた超薄層を化粧材
    シートに被覆し、かつ前記混合物を前記化粧材シ
    ート上で、結合剤により前記耐摩耗性鉱物と前記
    化粧材シート表面とが強固に結合するのに十分な
    温度で乾燥し、前記混合物の乾燥した超薄層を形
    成することを特徴とする方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、
    前記結合剤が微結晶セルロースであり、前記熱硬
    化性樹脂がメラミン―ホルムアルデヒド樹脂であ
    り、かつ前記組成物を少なくとも約82℃（180
    〓）の温度におい前記化粧材シート上で乾燥させ
    ることを特徴とする方法。 ３ 特許請求の範囲第２項記載の方法において、
    前記耐摩耗性鉱物が粒径寸法20〜50μのアルミナ
    であることを特徴とする方法。 ４ 特許請求の範囲第３項記載の方法において、
    前記混合物が約20〜120重量部のアルミナに対し
    て５〜10重量部の微結晶セルロースを水とともに
    含み、乾燥後被膜の厚さが0.5〜８μ（0.02乃至
    約0.3ミル）の超薄被膜となるように前記被覆を
    行うことを特徴とする方法。 ５ 特許請求の範囲第３項又は第４項記載の方法
    において、前記混合物が少量の非イオン浸潤済を
    更に含むことを特徴とする方法。 ６ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、
    前記組成物が前記熱硬化性樹脂と相溶性で、前記
    耐摩耗性鉱物を前記熱硬化性樹脂に科学的に結合
    させるのに十分な量のシランを含むことを特徴と
    する方法。 ７ 特許請求の範囲第６項記載の方法において、
    前記組成物がアルミナの重量に対して約0.5〜約
    ２重量％のアミノシランを含むことを特徴とする
    方法。 ８ 特許請求の範囲第１項乃至第７項のいずれか
    に記載の方法において、116〜132℃（240〜270
    〓）の温度において前記乾燥を行うことを特徴と
    する方法。 ９ 特許請求の範囲第１項乃至第８項のいずれか
    に記載の方法により耐摩耗性の高圧化粧板を製造
    する方法において、前記支持体が複数枚のフエノ
    ール樹脂含浸クラフト紙シートを含み、前記堆積
    体を結合させる温度及び圧力が約110〜171℃
    （230〜340〓）及び56〜112Kg／cm2（800〜
    1600psi）であることを特徴とする方法。 １０ 特許請求の範囲第１項乃至第８項のいずれ
    かに記載の方法により耐摩耗性の低圧化粧板を製
    造する方法において、前記熱硬化性樹脂がメラミ
    ン―ホルムアルデヒド樹脂又はポリエステル樹脂
    であることを特徴とする方法。 １１ 特許請求の範囲第１０項記載の方法におい
    て、前記支持体層がパーテイクルパネルを含み、
    前記熱硬化性樹脂がメラミン―ホルムアルデヒド
    樹脂であり、約163〜177℃（325〜350〓）の温度
    及び12〜16Kg／cm2（175〜225psi）の圧力におい
    て積層を行い、かつ前記耐摩耗性鉱物が粒子寸法
    20〜50μのアルミナであり、前記結合剤が微結晶
    セルロースであつて、約20〜120重量部のアルミ
    ナに対して約５〜約10重量部存在し、この混合物
    を乾燥被膜の厚さが0.5〜８μ（0.02〜0.3ミル）
    になるように使用し、少なくとも82℃（180〓）
    の温度において乾燥することを特徴とする方法。 １２ 特許請求の範囲第１１項記載の方法におい
    て、前記組成物が前記アルミナの重量に対して
    0.5〜２重量％のアミノシランを含むことを特徴
    とする方法。
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