JPS6258523B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6258523B2 JPS6258523B2 JP14009381A JP14009381A JPS6258523B2 JP S6258523 B2 JPS6258523 B2 JP S6258523B2 JP 14009381 A JP14009381 A JP 14009381A JP 14009381 A JP14009381 A JP 14009381A JP S6258523 B2 JPS6258523 B2 JP S6258523B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- insulating
- synthetic resin
- insulating layer
- layer
- impregnated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/125—Other insulating structures; Insulating between coil and core, between different winding sections, around the coil
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、合成樹脂モールドコイル、例えば、
エポキシ樹脂等の含浸絶縁性合成樹脂組成物を含
浸して製造する合成樹脂モールドコイルの製造方
法に関するものである。
エポキシ樹脂等の含浸絶縁性合成樹脂組成物を含
浸して製造する合成樹脂モールドコイルの製造方
法に関するものである。
従来、乾式変圧器などに使用するモールドコイ
ルの製造方法としては、金型に素コイルを入れて
素コイルの周囲及び内部に絶縁性合成樹脂を流し
込み硬化させる方法が一般に用いられているが、
このような金型注型方式によると、金型の離型処
理、組立、樹脂硬化後の型ばらし、及び、金型の
製造、保守などに多大の労力と経費とを必要と
し、また、注型後の樹脂硬化に時間を要すること
から金型の転用も困難であるために多数の金型を
必要とし、更に、仕様の多種類にわたるものにお
いては多種類の金型を必要とするという多くの欠
点があつた。
ルの製造方法としては、金型に素コイルを入れて
素コイルの周囲及び内部に絶縁性合成樹脂を流し
込み硬化させる方法が一般に用いられているが、
このような金型注型方式によると、金型の離型処
理、組立、樹脂硬化後の型ばらし、及び、金型の
製造、保守などに多大の労力と経費とを必要と
し、また、注型後の樹脂硬化に時間を要すること
から金型の転用も困難であるために多数の金型を
必要とし、更に、仕様の多種類にわたるものにお
いては多種類の金型を必要とするという多くの欠
点があつた。
このような欠点に対して、金型を使用すること
なく、金型使用のものと同等のコイルを得るべく
多くの方法が考えられ実施されている。
なく、金型使用のものと同等のコイルを得るべく
多くの方法が考えられ実施されている。
この方法について説明すると、金属製の巻芯
に、導体及び絶縁材料を巻回して素コイルを構成
し、これを回転させながら紫外線硬化性樹脂（紫
外線照射により硬化反応を起こす樹脂を含む合成
樹脂組成物、一般にuvレジンと称す）をはけ塗
りにより、素コイル外周及び端面の一方、例え
ば、下端面部の全面に塗布し、これに紫外線を照
射して紫外線硬化性樹脂を硬化させ、これによつ
て、機械的に強固であり且つ樹脂洩れのない紫外
線硬化性樹脂の硬化物から成るシール層を形成
し、しかる後に、含浸すべき絶縁性合成樹脂槽に
浸漬し、加圧含浸させ、これを硬化させるもので
ある。
に、導体及び絶縁材料を巻回して素コイルを構成
し、これを回転させながら紫外線硬化性樹脂（紫
外線照射により硬化反応を起こす樹脂を含む合成
樹脂組成物、一般にuvレジンと称す）をはけ塗
りにより、素コイル外周及び端面の一方、例え
ば、下端面部の全面に塗布し、これに紫外線を照
射して紫外線硬化性樹脂を硬化させ、これによつ
て、機械的に強固であり且つ樹脂洩れのない紫外
線硬化性樹脂の硬化物から成るシール層を形成
し、しかる後に、含浸すべき絶縁性合成樹脂槽に
浸漬し、加圧含浸させ、これを硬化させるもので
ある。
しかしながら、上記のような方法により製造す
る場合には、含浸絶縁性合成樹脂組成物の素コイ
ルへの含浸は、シール層のない上端面部からのみ
行なわれるために、含浸絶縁性合成樹脂組成物を
素コイル中へ完全に含浸させるめには、電圧で加
圧するか、又は、加圧時間を大幅に長くしなけれ
ばならないという欠点があつた。
る場合には、含浸絶縁性合成樹脂組成物の素コイ
ルへの含浸は、シール層のない上端面部からのみ
行なわれるために、含浸絶縁性合成樹脂組成物を
素コイル中へ完全に含浸させるめには、電圧で加
圧するか、又は、加圧時間を大幅に長くしなけれ
ばならないという欠点があつた。
本発明は、このような合成樹脂モールドコイル
の従来の製造方法における欠点を除去した製造方
法を得ることをその目的とするものであつて、こ
の目的達成のために、本発明の製造方法は、内側
絶縁層、外側絶縁層及び層間絶縁層の内少なくと
もいずれかの絶縁層を巻回するとき、その絶縁層
内に、ポリエステル不織布、芳香族ポリアミド紙
等絶縁性に富み且つ含浸絶縁層性合成樹脂組成物
との接着性の高い絶縁物から成るテープ状及び棒
状の内いずれかの形状をしたスペーサを巻き込ん
で巻回することによつて絶縁層を形成するように
したことを特徴とするものである。
の従来の製造方法における欠点を除去した製造方
法を得ることをその目的とするものであつて、こ
の目的達成のために、本発明の製造方法は、内側
絶縁層、外側絶縁層及び層間絶縁層の内少なくと
もいずれかの絶縁層を巻回するとき、その絶縁層
内に、ポリエステル不織布、芳香族ポリアミド紙
等絶縁性に富み且つ含浸絶縁層性合成樹脂組成物
との接着性の高い絶縁物から成るテープ状及び棒
状の内いずれかの形状をしたスペーサを巻き込ん
で巻回することによつて絶縁層を形成するように
したことを特徴とするものである。
以下、本発明方法をその一実施例を示す添付図
面第１図及び第２図に基づいて説明する。
面第１図及び第２図に基づいて説明する。
図において、符号１は巻芯であつて、まず、巻
芯１上に離型紙を２〜３層巻回する。次いで、離
型紙の上に、芳香族ポリアミド紙とポリエステル
不織布とを重ねて構成する内側絶縁紙２を巻回す
るが、この内側絶縁紙２の巻き過程において、例
えば、厚まが５〜10mm程度のテープ状にした、絶
縁性に富み且つ含浸絶縁性合成樹脂組成物との接
着性の高い絶縁物である、例えば、ポリエステル
不織布からなるスペーサ３を、巻芯１の軸心方向
に、内側絶縁紙２の１巻き当たり４〜８箇所の割
合いで、内側絶縁紙２の少なくとも１層に巻き込
んで、内側絶縁層４を構成する。
芯１上に離型紙を２〜３層巻回する。次いで、離
型紙の上に、芳香族ポリアミド紙とポリエステル
不織布とを重ねて構成する内側絶縁紙２を巻回す
るが、この内側絶縁紙２の巻き過程において、例
えば、厚まが５〜10mm程度のテープ状にした、絶
縁性に富み且つ含浸絶縁性合成樹脂組成物との接
着性の高い絶縁物である、例えば、ポリエステル
不織布からなるスペーサ３を、巻芯１の軸心方向
に、内側絶縁紙２の１巻き当たり４〜８箇所の割
合いで、内側絶縁紙２の少なくとも１層に巻き込
んで、内側絶縁層４を構成する。
次に内側絶縁層４の上に、導体を１層巻回し、
次いでその上に層間絶縁層を巻回し、更に導体
を、また、その上に層間絶縁層を巻回し、これを
繰り返して、所要層数の導体を巻く。
次いでその上に層間絶縁層を巻回し、更に導体
を、また、その上に層間絶縁層を巻回し、これを
繰り返して、所要層数の導体を巻く。
次いで、これに外側絶縁層を巻きあげて素コイ
ルを形成し、これに従来方法と同様の方法によつ
て素コイルのコイル外周及び一方のコイル端面、
例えば、下端面部に漏れ止め用シール層を形成し
た後、含浸絶縁性合成樹脂層に浸漬し、素コイル
に含浸絶縁性合成樹脂組成物を含浸させる。
ルを形成し、これに従来方法と同様の方法によつ
て素コイルのコイル外周及び一方のコイル端面、
例えば、下端面部に漏れ止め用シール層を形成し
た後、含浸絶縁性合成樹脂層に浸漬し、素コイル
に含浸絶縁性合成樹脂組成物を含浸させる。
次いで、これを加熱硬化させて合成樹脂モール
ドコイルを完成する。
ドコイルを完成する。
なお、スペーサ３はポリエステル不織布に限ら
ず、芳香族ポリアミド紙等で構成してもよく、ま
た、その巻込みは、上記実施例においては内側絶
縁層４のみに行なつたが、他の絶縁層に行なつて
もよく、また、コイルの形状及び大きさによつ
て、各絶縁層の全部に行なつても、勿論差し支え
ない。
ず、芳香族ポリアミド紙等で構成してもよく、ま
た、その巻込みは、上記実施例においては内側絶
縁層４のみに行なつたが、他の絶縁層に行なつて
もよく、また、コイルの形状及び大きさによつ
て、各絶縁層の全部に行なつても、勿論差し支え
ない。
本発明方法は上記のようにスペーサ３を絶縁層
の中間に軸方向に挿入しているために、スペーサ
３の両側に、スペーサ３とそのスペーサ３の上層
及び下層の内側絶縁紙２とによつて形成されるす
きまが軸方向に生じて含浸絶縁性合成樹脂誘導口
５を形成する。従つて、含浸絶縁性合成樹脂組成
物は、素コイルの上端面部からの含浸と共に、上
記含浸絶縁性合成樹脂誘導口５より侵入して上記
すきまの全面から、素コイル内に含浸する。
の中間に軸方向に挿入しているために、スペーサ
３の両側に、スペーサ３とそのスペーサ３の上層
及び下層の内側絶縁紙２とによつて形成されるす
きまが軸方向に生じて含浸絶縁性合成樹脂誘導口
５を形成する。従つて、含浸絶縁性合成樹脂組成
物は、素コイルの上端面部からの含浸と共に、上
記含浸絶縁性合成樹脂誘導口５より侵入して上記
すきまの全面から、素コイル内に含浸する。
本発明法は、以上述べたように構成され、且
つ、含浸絶縁性合成樹脂組成物は含浸するので、
従来方法であれば含浸距離がコイル上端面部から
下端面部までの長い距離であつて、この長い距離
を含浸するために長時間の加圧時間か、又は、高
圧の加圧を必要としたが、本発明方法によるなら
ば、含浸距離は各含浸絶縁性合成樹脂誘導口間の
距離となつて短縮され、従つて、含浸時の加圧時
間を大幅に短縮することができると共に短時間且
つ完全に含浸でき、その結果、経済性の高い合成
樹脂モールドコイルの製造方法を提供することが
できる効果を有している。
つ、含浸絶縁性合成樹脂組成物は含浸するので、
従来方法であれば含浸距離がコイル上端面部から
下端面部までの長い距離であつて、この長い距離
を含浸するために長時間の加圧時間か、又は、高
圧の加圧を必要としたが、本発明方法によるなら
ば、含浸距離は各含浸絶縁性合成樹脂誘導口間の
距離となつて短縮され、従つて、含浸時の加圧時
間を大幅に短縮することができると共に短時間且
つ完全に含浸でき、その結果、経済性の高い合成
樹脂モールドコイルの製造方法を提供することが
できる効果を有している。
なお、含浸絶縁性合成樹脂誘導口は、含浸後の
硬化時に、その絶縁材料の収縮によつて、機械的
特性上影響のないほどに小さくなることが、実験
によつて確認されている。
硬化時に、その絶縁材料の収縮によつて、機械的
特性上影響のないほどに小さくなることが、実験
によつて確認されている。
第１図は本発明方法のコイル巻回過程の一部の
一実施例を示す斜視図、第２図はその右側面図で
ある。 １……巻芯、２……内側絶縁紙、３……スペー
サ、４……内側絶縁層、５……含浸絶縁性合成樹
脂誘導口。
一実施例を示す斜視図、第２図はその右側面図で
ある。 １……巻芯、２……内側絶縁紙、３……スペー
サ、４……内側絶縁層、５……含浸絶縁性合成樹
脂誘導口。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 最内周に内側絶縁層を、また、最外周に外側
絶縁層を有し、且つ、中間部に各層導体間に層間
絶縁層が介在するようにして導体を巻回して構成
される素コイルのコイル外周及びコイル端面の一
方にシール層を形成した後含浸絶縁性合成樹脂組
成物を含浸して構成する合成樹脂モールドコイル
の製造方法において、上記内側絶縁層、外側絶縁
層及び層間絶縁層の内少なくともいずれかの絶縁
層を巻回するとき、その絶縁層内に、ポリエステ
ル不織布、芳香族ポリアミド紙等絶縁性に富み且
つ含浸絶縁性合成樹脂組成物との接着性の高い絶
縁物から成るテープ状及び棒状の内いずれかの形
状をしたスペーサを巻き込んで巻回することによ
つて絶縁層を形成するようにしたことを特徴とす
る合成樹脂モールドコイルの製造方法。 ２ スペーサの巻込みが、１層当たり４〜８箇所
であつて、少なくとも一層に設けられている特許
請求の範囲第１項記載の合成樹脂モールドコイル
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14009381A JPS5842213A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 合成樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14009381A JPS5842213A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 合成樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5842213A JPS5842213A (ja) | 1983-03-11 |
| JPS6258523B2 true JPS6258523B2 (ja) | 1987-12-07 |
Family
ID=15260784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14009381A Granted JPS5842213A (ja) | 1981-09-04 | 1981-09-04 | 合成樹脂モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5842213A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7688170B2 (en) * | 2004-06-01 | 2010-03-30 | Abb Technology Ag | Transformer coil assembly |
-
1981
- 1981-09-04 JP JP14009381A patent/JPS5842213A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5842213A (ja) | 1983-03-11 |
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