JPS6283454A - 表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法 - Google Patents
表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法Info
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- JPS6283454A JPS6283454A JP22368385A JP22368385A JPS6283454A JP S6283454 A JPS6283454 A JP S6283454A JP 22368385 A JP22368385 A JP 22368385A JP 22368385 A JP22368385 A JP 22368385A JP S6283454 A JPS6283454 A JP S6283454A
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- copper
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- copper alloy
- rolling
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の目的〕
本発明は装飾品等に用いる美麗な表面光沢を有する材料
又はリードフレーム材、端子、コネクター摺動接点材な
どに用いるために貴金属めっきなどの表面処理を施す材
料に適する、表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造
方法に関する。
又はリードフレーム材、端子、コネクター摺動接点材な
どに用いるために貴金属めっきなどの表面処理を施す材
料に適する、表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造
方法に関する。
従来、装飾品等に用いるための、特に表面光沢が要求さ
れる材料や貴金属めっき等の表面処理を施す材料は、極
めて低い表面粗さが必要とされている。近年、省資源化
、省エネルギー化等の見地から低コスｌ−化が計られ、
前記のけ金属めっきについても薄めつきへの要求が大き
くなってきている。
れる材料や貴金属めっき等の表面処理を施す材料は、極
めて低い表面粗さが必要とされている。近年、省資源化
、省エネルギー化等の見地から低コスｌ−化が計られ、
前記のけ金属めっきについても薄めつきへの要求が大き
くなってきている。
ところがＲ金属めっきについては、めっき膜厚が性能に
非常に大きな影響を及ぼすものであり、めっき膜厚が薄
くなればピンホール等の欠陥が生じやすく、また経時的
な性能劣化も生じやすい傾向にある。ここで性能等に問
題なくかつめっき膜厚を薄くすることによって低コスト
化を計るには主として次のような材料表面特性が要求さ
れる。
非常に大きな影響を及ぼすものであり、めっき膜厚が薄
くなればピンホール等の欠陥が生じやすく、また経時的
な性能劣化も生じやすい傾向にある。ここで性能等に問
題なくかつめっき膜厚を薄くすることによって低コスト
化を計るには主として次のような材料表面特性が要求さ
れる。
１．素材の表面粗さがより低く全体にわたり均一・で安
定していること。
定していること。
２、素材の表面に突起物がないこと。
３、ピット、スクラッチなど微細欠陥が極力少ないこと
。
。
４、カブリがないことなどである。
この様な要求される特性に対し、ｊｌｌ、に従来通りの
圧延加工のみでは満足するものを製造することは困難で
あった。
圧延加工のみでは満足するものを製造することは困難で
あった。
このため、焼鈍後に表面な化学研磨、電解研磨あるいは
バフ研磨等の機械研磨を施したり、酸洗することが行わ
れた。しかしながら酸洗、化学研磨、電解研磨などを行
うと結晶粒界が選択的にエツチングされるため、この後
に冷ｆｆ１ｌ圧延した場合、結晶粒界の前記エツチング
による門が残存して表面粗さが改善されない欠点があっ
た。
バフ研磨等の機械研磨を施したり、酸洗することが行わ
れた。しかしながら酸洗、化学研磨、電解研磨などを行
うと結晶粒界が選択的にエツチングされるため、この後
に冷ｆｆ１ｌ圧延した場合、結晶粒界の前記エツチング
による門が残存して表面粗さが改善されない欠点があっ
た。
またパフ研磨を行うと、バフきずが全面に発生してこれ
も同様に表面粗さの改ＩＩｙにはならす、さらにパフ研
磨は作業性が低く、均−Ｐ１にも劣りコスト高になると
いう難点があった。さらにまた焼鈍により結晶粒が和犬
化すると結晶粒界の幅か広くなり、これを圧延すると前
起結品粒界が門として残存するようになり、これも表面
粗さを小さく、優れたものにするためには＋ｒましくな
かった。
も同様に表面粗さの改ＩＩｙにはならす、さらにパフ研
磨は作業性が低く、均−Ｐ１にも劣りコスト高になると
いう難点があった。さらにまた焼鈍により結晶粒が和犬
化すると結晶粒界の幅か広くなり、これを圧延すると前
起結品粒界が門として残存するようになり、これも表面
粗さを小さく、優れたものにするためには＋ｒましくな
かった。
焼鈍後は冷間圧延を行うが前記において発生した結晶粒
界の凹曲が、圧延時にオイルピットとなって、一層表面
粗さが悪化する原因となっていた。
界の凹曲が、圧延時にオイルピットとなって、一層表面
粗さが悪化する原因となっていた。
本発明はかかる点に鑑みなされたものであり、本発明者
らは銅又は銅合金の表面粗さに及ぼす要因について種々
研究開発を行った結果、少なくとも最終焼鈍において非
酸化性又は還元性雰囲気の下で焼鈍して、結晶粒度を２
５μ以下にし、次に酸洗と研磨処理を施すことなく冷７
！＋１圧延することを特徴とする表面粗さに優れた銅又
は銅合金条板の製造方法並びにｉＩＩ記冷間圧延を超硬
ロールを用いて行う前記銅又は銅合金条板の製造方法、
加工度を１５％以−１１で冷間圧延する前記銅又は銅合
金条板の製造方法及び無潤滑又は半潤滑冷ｎｌＩ圧延を
−、Ｉ − 行うＭｉｆ記銅又は銅合金条（反の製バ１１方法を提供
するものである。
らは銅又は銅合金の表面粗さに及ぼす要因について種々
研究開発を行った結果、少なくとも最終焼鈍において非
酸化性又は還元性雰囲気の下で焼鈍して、結晶粒度を２
５μ以下にし、次に酸洗と研磨処理を施すことなく冷７
！＋１圧延することを特徴とする表面粗さに優れた銅又
は銅合金条板の製造方法並びにｉＩＩ記冷間圧延を超硬
ロールを用いて行う前記銅又は銅合金条板の製造方法、
加工度を１５％以−１１で冷間圧延する前記銅又は銅合
金条板の製造方法及び無潤滑又は半潤滑冷ｎｌＩ圧延を
−、Ｉ − 行うＭｉｆ記銅又は銅合金条（反の製バ１１方法を提供
するものである。
本願明細書で云う最終焼鈍は、はね性を改善するためな
どのＦＪ的で歪取り焼鈍を行うことは含まれない。した
がって最終焼鈍後に冷間圧延し、さらに前記のような歪
取り焼鈍をすることは本願発明に包含されるものである
。
どのＦＪ的で歪取り焼鈍を行うことは含まれない。した
がって最終焼鈍後に冷間圧延し、さらに前記のような歪
取り焼鈍をすることは本願発明に包含されるものである
。
また非酸化性又は還元性雰囲気で最終焼鈍する以外に、
そのＭｉｆの−Ｅ程にｔｔいて同様に非酸化性又は還元
性雰囲気で焼鈍すると表面粗さはさらに向上する。
そのＭｉｆの−Ｅ程にｔｔいて同様に非酸化性又は還元
性雰囲気で焼鈍すると表面粗さはさらに向上する。
前記において無潤滑冷間圧延は潤滑剤を全く用いずに冷
間圧延して、オイルピットかどの表面欠陥を防１にする
ものであ（〕、゛１６潤滑冷聞ｌ’＋：、延は、圧延機
の巻出し側にのみ潤滑油を供給し、巻取り側には潤滑油
を供給せずオイルピット等の欠陥の発生の減少を計った
ものである。
間圧延して、オイルピットかどの表面欠陥を防１にする
ものであ（〕、゛１６潤滑冷聞ｌ’＋：、延は、圧延機
の巻出し側にのみ潤滑油を供給し、巻取り側には潤滑油
を供給せずオイルピット等の欠陥の発生の減少を計った
ものである。
研磨処理には化学研磨、電解研磨、機械研磨などが存在
するがこれらの研磨は本願発明において最終焼鈍後には
用いられない。
するがこれらの研磨は本願発明において最終焼鈍後には
用いられない。
次に本発明についてさらに具体的に説明する。
表面粗さに及ぼす結晶粒界の影響をほとんど無視しうる
までに低減するには少なくとも最終焼鈍において、非酸
化性雰囲気又は還元性雰囲気で焼鈍を行い、結晶粒度を
２５μ以下とする必要かある。
までに低減するには少なくとも最終焼鈍において、非酸
化性雰囲気又は還元性雰囲気で焼鈍を行い、結晶粒度を
２５μ以下とする必要かある。
この焼鈍後に通常行オ）れている酸洗、化学研磨、電解
研磨、パフ研磨等の処理を施すと結晶粒界が選択的にエ
ツチングされたり、バフきずが発生し、この材料をさら
に冷間圧延すると前記結晶粒界の門やバフきすが残存し
表面粗さが悪くなる。
研磨、パフ研磨等の処理を施すと結晶粒界が選択的にエ
ツチングされたり、バフきずが発生し、この材料をさら
に冷間圧延すると前記結晶粒界の門やバフきすが残存し
表面粗さが悪くなる。
また非酸化性又は還元性雰囲気で焼鈍しても、結晶粒度
が２５μを超えると結晶粒界の幅が広くなり、この後の
冷間圧延により結晶粒界が門として残存する為に結晶粒
度を２５μ以下とする必要がある。この場合結晶粒度が
１５μ以下であると表面粗さは一段と小さくなるのでよ
り好ましい。
が２５μを超えると結晶粒界の幅が広くなり、この後の
冷間圧延により結晶粒界が門として残存する為に結晶粒
度を２５μ以下とする必要がある。この場合結晶粒度が
１５μ以下であると表面粗さは一段と小さくなるのでよ
り好ましい。
焼鈍後の圧延において、一般に適用されている圧延を行
うと結晶粒界にオイルピットを生じさせ表面粗さが充分
に低くならない場合がある。そこで冷間圧延を行う場合
に半潤滑圧延を行うか、より好ましくは無潤滑圧延を行
うとオイルピッｉ・を減少又は消失せしめることができ
る。
うと結晶粒界にオイルピットを生じさせ表面粗さが充分
に低くならない場合がある。そこで冷間圧延を行う場合
に半潤滑圧延を行うか、より好ましくは無潤滑圧延を行
うとオイルピッｉ・を減少又は消失せしめることができ
る。
圧延ロール及び加工度については、伸銅＋１ｉＩｉ’特
にりん青銅条板のように高強度材料を圧延する場合に、
圧延中のロールの偏＼１１が少なく加−■一度の比較的
高くとれる超硬ロールを用いるとよい。また高い加工度
で圧延すると、材料が表面粗さを下げ精密に調整した圧
延ロール表面粗さにより近づくので少なくとも２５％以
にの加工度で圧延することが望ましい。
にりん青銅条板のように高強度材料を圧延する場合に、
圧延中のロールの偏＼１１が少なく加−■一度の比較的
高くとれる超硬ロールを用いるとよい。また高い加工度
で圧延すると、材料が表面粗さを下げ精密に調整した圧
延ロール表面粗さにより近づくので少なくとも２５％以
にの加工度で圧延することが望ましい。
次に実施例について説明する。
Ｓｎ７．７７ｗｔ％、Ｐｏ、２５ｗｔ、％、ＺｎＯ，０
５５ｗｔ；％、Ｆｅ０．００２ｗｔ、％、ＮｊＯ，００
５ｗｔ％、残部Ｃｕからなる銅合金の溶解鋳造後、熱間
圧延−焼鈍−冷間圧延工程を経た材料を第１−表に示す
最終焼鈍条件で結晶粒度を２５μ以下とし、これをさら
に酸洗と研摩処理をせずに２８．６％の加工度でかつ第
１表に示す潤滑条件で冷間圧延を行った。
５５ｗｔ；％、Ｆｅ０．００２ｗｔ、％、ＮｊＯ，００
５ｗｔ％、残部Ｃｕからなる銅合金の溶解鋳造後、熱間
圧延−焼鈍−冷間圧延工程を経た材料を第１−表に示す
最終焼鈍条件で結晶粒度を２５μ以下とし、これをさら
に酸洗と研摩処理をせずに２８．６％の加工度でかつ第
１表に示す潤滑条件で冷間圧延を行った。
冷間圧延では超硬ロールを用いて圧延を行った。
このようにして得られた材料の表面粗さＲｍａｘを測定
し、これを第１表に示す。
し、これを第１表に示す。
また、比較例として同様の銅合金について、第１表に示
す条件で最終焼鈍及び冷間圧延を行い、その時の表面粗
さＲｏ＋ａｘを？１１１Ｊ定した。比較例における冷間
圧延の加工度は３１％である。
す条件で最終焼鈍及び冷間圧延を行い、その時の表面粗
さＲｏ＋ａｘを？１１１Ｊ定した。比較例における冷間
圧延の加工度は３１％である。
以下余白
−８＝
第１表から明らかなように本発明方法によって製造方法
されて、冷間圧延材（試料番号１〜１４）は比較例（試
料番号１５〜２４）に比べ表面粗さＲｍａｘが著しく優
れている。
されて、冷間圧延材（試料番号１〜１４）は比較例（試
料番号１５〜２４）に比べ表面粗さＲｍａｘが著しく優
れている。
また、冷間圧延の際の潤滑条件では、本発明例の中でも
潤滑圧延に比べ半潤滑圧延が、さらに無潤滑圧延の方が
より表面粗さが向−ヒしている。
潤滑圧延に比べ半潤滑圧延が、さらに無潤滑圧延の方が
より表面粗さが向−ヒしている。
本発明の製造方法を適用したものは他の銅又は銅合金材
料についても同様の結果が得られた。
料についても同様の結果が得られた。
このような本発明の製造方法により、得られた銅又は銅
合金条板は表面粗さが改善され、めっき、特にけ金属め
っき等の表面処理を施した時に欠陥が少なく、平滑性の
非常に優れためっきができ、半導体リードフレーム材、
電気接点、摺動電気接点部等の電子、電気部品用材とし
て好適な材料が安定して得られる。
合金条板は表面粗さが改善され、めっき、特にけ金属め
っき等の表面処理を施した時に欠陥が少なく、平滑性の
非常に優れためっきができ、半導体リードフレーム材、
電気接点、摺動電気接点部等の電子、電気部品用材とし
て好適な材料が安定して得られる。
Claims (4)
- （１）少なくとも最終焼鈍において非酸化性又は還元性
雰囲気の下で焼鈍して結晶粒度を２５μ以下にし、次に
酸洗と研磨処理を施すことなく冷間圧延することを特徴
とする表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法。 - （２）超硬ロールを用いて冷間圧延することを特徴とす
る特許請求の範囲第１項記載の銅又は銅合金条板の製造
方法。 - （３）１５％以上の加工度で冷間圧延することを特徴と
する特許請求の範囲第１項又は第２項記載の銅又は銅合
金条板の製造方法。 - （４）無潤滑又は半潤滑冷間圧延を行うことを特徴とす
る特許請求の範囲第１項乃至第３項記載の銅又は銅合金
条板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22368385A JPS6283454A (ja) | 1985-10-09 | 1985-10-09 | 表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22368385A JPS6283454A (ja) | 1985-10-09 | 1985-10-09 | 表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6283454A true JPS6283454A (ja) | 1987-04-16 |
| JPS6365747B2 JPS6365747B2 (ja) | 1988-12-16 |
Family
ID=16802009
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22368385A Granted JPS6283454A (ja) | 1985-10-09 | 1985-10-09 | 表面粗さに優れた銅又は銅合金条板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6283454A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5655540A (en) * | 1979-10-09 | 1981-05-16 | Tokyo Tokushu Kinzoku Kk | Low-tin phosphor bronze for spring and its manufacture |
-
1985
- 1985-10-09 JP JP22368385A patent/JPS6283454A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5655540A (en) * | 1979-10-09 | 1981-05-16 | Tokyo Tokushu Kinzoku Kk | Low-tin phosphor bronze for spring and its manufacture |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6365747B2 (ja) | 1988-12-16 |
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