JPS6284177A - グラウトの製造方法 - Google Patents

グラウトの製造方法

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JPS6284177A
JPS6284177A JP61137249A JP13724986A JPS6284177A JP S6284177 A JPS6284177 A JP S6284177A JP 61137249 A JP61137249 A JP 61137249A JP 13724986 A JP13724986 A JP 13724986A JP S6284177 A JPS6284177 A JP S6284177A
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    • C09K17/00—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D3/00—Improving or preserving soil or rock, e.g. preserving permafrost soil
    • E02D3/12—Consolidating by placing solidifying or pore-filling substances in the soil
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    • C09K17/40—Soil-conditioning materials or soil-stabilising materials containing mixtures of inorganic and organic compounds
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  • Soil Conditioners And Soil-Stabilizing Materials (AREA)
  • Consolidation Of Soil By Introduction Of Solidifying Substances Into Soil (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は多孔性材料、または亀裂材料、または細かい、
または極めて細かい土壌中に注入して特にそのコンシス
チンシーを改質することを目的とした粉末懸濁液の製造
に関するものである。
成る種の材料はセメント・グラウト注入処理が必要であ
ることは公知である。例えば、多孔性の、または侵蝕水
で侵蝕された鉄骨コンクリート、亀裂コンクリートがそ
うである。このような場合、このような材料体中にセメ
ント・グラウトを浸透させることはセメントの単位粒子
の粒径と粒子間での凝集との制限を同時に受ける。
また、一般に沖積土は二つの型、すなわち、粗い沖積土
と細かい沖積土に大別されることも公知である。
粗い沖積土は容易にセメント・グラウト、またはベント
ナイト・セメント・グラウト（グラウト内ではセメント
粒子が水に懸濁されおり、ベントナイトが懸濁液の安定
性を改善するために必要により添加されている）が注入
できる。
逆に、細かい沖積土にはこのようなグラウトは注入でき
ない。土壌の細孔が極めて小さくて通常のセメント粒子
の浸透と循環ができないためである。このため、懸濁状
の粒子を含有していないケイ酸塩系、またはシリカ系の
溶液を用い、試薬を用いてゲル化させることでこのよう
な細かい土壌に注入を行うことができる。
しかし、この方法は特に自由地下水のレベルである種の
土壌汚染を生ぜしめ、生じたゲル構造の時間安定性がな
いという点でも永続性が悪いという欠点がある。シネレ
シスの名で知られているこの現象はケイ酸塩溶液を用い
て得られたゲルにとって極めて有害である。
上記の理由により極めて細かく粉砕したセメント、すな
わち、その粒径が約１５ミクロン以下のセメントを用い
てセメント・グラウトを多孔性、または亀裂材料、また
は細かい沖積土中に注入することがこれまでに試みられ
てきた（通常のセメントでは一般に粒子は０〜１００ミ
クロンの粒径範囲にある）。
この微粉砕セメントは取得がむづかしく、高価であり、
例えば通常のセメントの値段の２０倍以上もする。
また、空気輸送する通常のセメントをサイクロン効果に
より細かい粒子と粗い粒子とに分けて目的のセメントを
得ることも試みられている。
この方法は作業費が高くなり、結果が極めて不規則で、
このようなセメントを含むグラウトを用いた注入は劣る
ため満足のゆくものではない。
本発明は充分に細かい例えばセメント粒子のような粒子
の懸濁液から成るグラウトを用いる方法に関するもので
あり、このグラウトは細かい沖積土中に注入でき、粒子
の粒径は注入する土壌の粒間間隔よりも小さいものであ
る。
本発明の目的は例えば水のような液体と粒子状の生成物
とを懸濁液中の粒子を互に分離する解膠剤の存在下で混
合し、解膠した懸濁液を部分沈降が生ずる程度に充分な
時間容器内で保存し、容器内の一定レベル以上にある容
量の懸濁液を抜き出すことを特徴とする多孔質、または
亀裂材料中に、または細かい沖積土中に注入できるグラ
ウトの製造方法にある。
本発明では解膠剤を粒子状生成物基準で０．５〜５重量
％用いる。
デカンテーション槽の役目をする容器の高さ、デカンテ
ーション時間、Ｑ、ｆｉｌ液を抜き出すレベルを選択す
ることにより、排出懸濁液中に含まれる粒子の最大粒径
を決めることができる。この最大粒径は注入する間隙の
形状によって決まるものである。
本発明ではこのようにして得た懸濁液を細かい沖積土、
または多孔性、または亀裂材料中に注入できるグラウト
を作るために用いられる。
懸濁液の残留下部は別の目的で利用してもよく、または
廃棄してもよい。
本発明の好ましい実施態様では粒状の固形材料はセメン
トであり、懸濁液を作る液体は水である。
また、本発明ではセメントの代りにシリカ粉、粉砕炭酸
カルシウムを用いることができ、これらは本発明では別
々に処理して注入直前に混合してもよく、または処理媒
体中に別々に注入して現場で互に接触させてもよい。
また、本発明では懸濁液としてケイ酸塩溶液、またはシ
リカ液、または注入後粒状の固形生成物と反応する液は
にすべて利用することができる。
固形粒子懸濁液に添加する解膠剤は例えばメラミン樹脂
、ナフタリン・スルホン酸ナトリウム、ポリリン酸ナト
リウム、アルキルナフタリン・スルホン酸ナトリウム、
アルキルスルホン酸ナトリウム、またはポリアクリル酸
アンモニウムである。
また、本発明のもう一つの目的は上記の方法で得た粒状
固形生成物の懸濁液にある。
本発明をよく理解してもらうためいくつかの実施態様を
下記の実施例にもとづき説明する。実施例は説明のため
であって、何等本発明を限定するためのものではない。
実施例　１ 粒径が０〜０．３１ｍｍの範囲にある細かい砂中に注入
する目的のセメント水性懸濁液から成るグラウトを下記
のようにして作る。
セメン１−ＣＬＫ４５を５００　ｋｇ高乱流混合器内の
水８３０１中に分散させ、混合を約３分間行い、次いで
解膠剤の役目をするメラミン樹脂を２．５〜７．５　ｋ
ｇ添加して、攪拌を約２分間行う。
このようにして調製した混合物を横断面２Ｍの槽に入れ
る。この槽は液面下２５ｃＩｌｌの所に抜き出しコック
を備えている。沈降を１時間行う。
次いで、抜き出しコックを開き、最初に用いたセメント
５００　ｋｇの３０〜３５％を含有するグラウト５１を
取得する。
このグラウト中に含まれるセメント粒子は粒径が０〜１
０ミクロンであり、一方最初に用いたセメントは粒径が
０〜ｌＯＯミクロンであった。
このようにして得たグラウトを攪拌機を備えた槽中に貯
蔵し粒径が０〜０．３　ｍｍの砂から成る土壌中に従来
法で注入できる。
本方法の一変形では、沈降時間を３０分とし、セメント
初期重量の５０〜５５％を含有し、粒径が０〜１５ミク
ロンのグラウト５０ＯＮを取り出すことができる。
実施例　２ 粒径がＯ〜０．３　ｆｆ１ｍの細かい土壌中に注入する
目的のシリカ水性懸濁液を作るため、粒径が０〜５０ミ
クロンのシリカ粉末３００　ｋｇを高乱流混合器内に入
れた水ｌＩＴ？中に分散する。この混合物を約３分間部
合し、例えばナフタリン・スルホン酸塩から成る解膠剤
３〜９　ｋｇを添加する。
次いで、この溶液を液面から２５ｃｍの所に抜き出しコ
ックを設けた断面２Ｍの槽内に入れ、３時間沈降後にコ
ック上部の！！！濁液を取り出す。
初ＦＪＩ　Ｑ、濁液は密度が１．１４７であるが、抜き
出した懸濁液は密度が１．１２０〜１．１２５であり、
実施例１の細かい土壌のような土壌中に容易に注入でき
、土壌を水蜜にする。
比較例として、この初期の懸濁液はそれ自体が自己濾過
性のため注入することはできない。
逆に、本発明で得た懸、濁液は注入が低圧で極めて容易
にでき、土壌の細孔はシリカ粉末で閉鎖され、土壌を水
蜜にする。
実施例　４ 細かい土壌中にシリカ粉末と炭酸カルシウム粉末の懸濁
液合物の注入を下記のようにして行う。
まず、実施例２に記載のようにしてシリカ粉末の懸濁液
を調製する。別に、高乱流混合器に粉砕大理石（ＣａＣ
０３）　３００　ｋｇの水１００（ｌの懸濁液を入れる
。解膠剤としてナフタリン６　ｋｇを加え、約４５分間
〜１時間沈降させ、初期水面から２５ｃｍまでの懸濁液
を抜き出す。はじめに用いた炭酸カルシウムの粒径は０
〜５０ミクロンであり、この懸濁液の初期密度は１．１
６〜１．１８である。
本発明で得た懸濁液では炭酸カルシウムの粒径は０〜２
０ミクロンで、密度は約１．１４〜１．１６である。
上記のようにして得た二種の懸濁液を等容積で混合し、
この混合物を粒径が０〜０．３ｍｍの細かい砂から成る
土壌中に注入する。このようにして水密で抵抗性のある
砂が得られる。
この変形では、これら二種の懸濁液を土壌中に次ぎ次ぎ
に注入してもよい。
実施例　４ 細かい土壌に注入できる炭酸カルシウム粉末をシリカ溶
液、またはケイ酸ソーダ溶液に懸濁させた懸濁液を次の
ようにして作る。
まず、上記実施例３のようして炭酸カルシウムの懸濁液
を調製し、この懸濁液をシリカ（Ｓｉｎｇ）を１０〜２
５重量％含有するケイ酸ソーダ溶液、またはシリカ液と
下記の割合で混合する、炭酸カルシウム懸濁液１容量：
ケイ酸塩、溶液、またはシリカ液０．５〜１．５容量 このようにして得た混合物を粒径が０〜０．３　ｍｍ粒
子から成る土壌中に注入して、水密で抵抗性のある土壌
が得られる。
上記の実施態様は何等本発明を限定するものではなく、
本発明の範囲内で望ましい変更はすべて行うことができ
るものである。
手続補正書（方式） ２、発明の名称　　　グラウトの製造方法３、補正をす
る者 事件との関係　　出願人 名　　称　　　　　　ソ　　し　　タ　　ン　　シ　　
ュ４、代理人

Claims (9)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）例えば水のような液体と粒子状の生成物とを懸濁
    液中の粒子を互に分離する解膠剤の存在で混合し、解膠
    した懸濁液を部分沈降が生ずる程度に充分な時間容器内
    で保存し、容器内の一定レベル以上にある容量の懸濁液
    を抜き出すことを特徴とする多孔質、または亀裂材料中
    に、または細かい沖積土中に注入できるグラウトの製造
    方法。
  2. （２）粒子状の生成物がセメント、またはシリカ粉末、
    または炭酸カルシウム粉末であることを特徴とする前記
    第（１）項に記載の方法。
  3. （３）液体か水、またはシリカ溶液、またはケイ酸ソー
    ダ溶液であることを特徴とする前記第（１）項、第（２
    ）項のいずれかに記載の方法。
  4. （４）解膠剤がメラミン樹脂、ナフタリンスルホン酸ナ
    トリウム、ポリリン酸ナトリウム、アルキルナフタリン
    スルホン酸ナトリウム、アルキルスルホン酸ナトリウム
    、またはポリアクリル酸アンモニウムであることを特徴
    とする前記第（１）項〜第（３）項のいずれかに記載の
    方法。
  5. （５）解膠剤を粒子状生成物基準で０．５〜５重量％用
    いることを特徴とする前記第（１）項〜第４項のいずれ
    かに記載の方法。
  6. （６）沈降時間と抜き出し懸濁液の高さは１５ミクロン
    以下、好ましくは１０ミクロン以下の粒径が得られるよ
    うに決めることを特徴とする前記第（１）項〜第（５）
    項のいずれかに記載の方法。
  7. （７）例えばシリカ粉末の懸濁液と炭酸カルシウム粉末
    の懸濁液を別々に作り、土壌中に注入する前に両者を混
    合することを特徴とする前記第（１）項〜第（６）項の
    いずれかに記載の方法。
  8. （８）例えばシリカ粉末の前記液と炭酸カルシウム粉末
    の懸濁液を別々に作り、土壌中に引続き注入することを
    特徴とする前記第（１）項〜第（６）項のいずれかに記
    載の方法。
  9. （９）前記第（１）項〜第（８）項のいずれかに記載の
    方法で得たことを特徴とする細かい土壌、または多孔性
    材料、または亀裂材料中に注入することを目的とした懸
    濁液。
JP61137249A 1985-06-12 1986-06-12 グラウトの製造方法 Granted JPS6284177A (ja)

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FR8508886A FR2583441B1 (fr) 1985-06-12 1985-06-12 Procede de preparation de suspensions de poudres dans un liquide, destinees a etre injectees dans des sols ou des materiaux fins ou tres fins et produits obtenus par ce procede
FR8508886 1985-06-12

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JPS6284177A true JPS6284177A (ja) 1987-04-17
JPH0417997B2 JPH0417997B2 (ja) 1992-03-26

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DE (1) DE3619551C2 (ja)
FR (1) FR2583441B1 (ja)
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