JPS63100151A - アルミニウム合金部材とその複合加工方法 - Google Patents
アルミニウム合金部材とその複合加工方法Info
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- JPS63100151A JPS63100151A JP25727886A JP25727886A JPS63100151A JP S63100151 A JPS63100151 A JP S63100151A JP 25727886 A JP25727886 A JP 25727886A JP 25727886 A JP25727886 A JP 25727886A JP S63100151 A JPS63100151 A JP S63100151A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、アルミニウム合金鋳造素形材を鍛造の荒地形
状とし仕上鍛造のインプレッションのみによる、部分的
あるいは全体的な鍛造加工により、優れた機械的性質と
寸法精度を有し、内部欠陥が除去された信顧性の高いア
ルミニウム合金部材、およびその複合加工方法に関する
ものである。
状とし仕上鍛造のインプレッションのみによる、部分的
あるいは全体的な鍛造加工により、優れた機械的性質と
寸法精度を有し、内部欠陥が除去された信顧性の高いア
ルミニウム合金部材、およびその複合加工方法に関する
ものである。
従来自動車部品の駆動部位等の高強度と高い靭性を必要
とする強度部品や流体の漏洩が問題となる耐圧部品には
鉄系の材料が多（使用されていたが、近年の乗用車等の
軽量化の促進と共に、軽量で且つ機械的性質のよい展伸
材を用いたアルミニウム合金の冷間鍛造品も使用されて
きている。
とする強度部品や流体の漏洩が問題となる耐圧部品には
鉄系の材料が多（使用されていたが、近年の乗用車等の
軽量化の促進と共に、軽量で且つ機械的性質のよい展伸
材を用いたアルミニウム合金の冷間鍛造品も使用されて
きている。
しかし、冷間鍛造品は形状の自由度が少く、中空状ある
いは高いリブを有する形状は製造困難である。また鍛造
素材は丸棒形状であり、最終形状を得る為には、ロール
、曲げ、荒鍛造、仕上鍛造の各工程毎のインプレッショ
ンが必要であり、鍛造工程が複雑になるという欠点があ
る。
いは高いリブを有する形状は製造困難である。また鍛造
素材は丸棒形状であり、最終形状を得る為には、ロール
、曲げ、荒鍛造、仕上鍛造の各工程毎のインプレッショ
ンが必要であり、鍛造工程が複雑になるという欠点があ
る。
また複雑な形状が可能であるダイカスト等の鋳造品があ
るが、内部欠陥や鋳肌面等で問題があり、強度上や耐圧
性での信軌性が鍛造に比し劣るとされている。そこで、
特開昭５９−２２３１３３の「アルミニウム若しくはア
ルミニウム合金部材とその製造方法」に開示されている
ように金型にアルミニウム合金を鋳込み、鋳込み直後に
未だ高温の部材を型から取り出し、鋳造型より僅かに小
さい寸法のインプレッションで押圧する複合加工方法が
考えられる。しかし、鋳造素形材を素形材よりも平均的
に若干率さいインプレッションで押圧するだけでは、形
状の仕上加工はできても、本願発明の目的である機械的
性質の向上、内部欠陥の削除等は充分に行なえず、強度
部材や耐圧部品には適用できないという欠点があった。
るが、内部欠陥や鋳肌面等で問題があり、強度上や耐圧
性での信軌性が鍛造に比し劣るとされている。そこで、
特開昭５９−２２３１３３の「アルミニウム若しくはア
ルミニウム合金部材とその製造方法」に開示されている
ように金型にアルミニウム合金を鋳込み、鋳込み直後に
未だ高温の部材を型から取り出し、鋳造型より僅かに小
さい寸法のインプレッションで押圧する複合加工方法が
考えられる。しかし、鋳造素形材を素形材よりも平均的
に若干率さいインプレッションで押圧するだけでは、形
状の仕上加工はできても、本願発明の目的である機械的
性質の向上、内部欠陥の削除等は充分に行なえず、強度
部材や耐圧部品には適用できないという欠点があった。
本発明は従来使用されていた鉄系材料やアルミニウム合
金の冷間鍛造や鋳造そして鋳造−鍛造の複合加工の上記
問題点を解決するために、仕上鍛造の荒地形状となるア
ルミニウム合金の鋳造素形材を砂型、重力鋳造、ダイカ
スト鋳造にて形成する。部分的には複雑形状に必須の渦
流れを考慮して、アルミニウム鋳物用合金を基本とし、
これに鍛造性を加味して各種成分範囲を決め、鋳造性と
鍛造性に優れた新規合金を用いる。次に鋳造品の素形材
の形状としては、全体的には最終形状に近い形とし、強
度や耐圧を必要とする部位の鍛造比を大とし、それ以外
は小となように形成し、鍛造効果が必要な箇所に適格に
影響を及ぼすように考慮することにより、軽量で機械的
性質と寸法精度に優れ、且つ内部欠陥が除去された複雑
形状のアルミニウム合金部材を捷供するものである。
金の冷間鍛造や鋳造そして鋳造−鍛造の複合加工の上記
問題点を解決するために、仕上鍛造の荒地形状となるア
ルミニウム合金の鋳造素形材を砂型、重力鋳造、ダイカ
スト鋳造にて形成する。部分的には複雑形状に必須の渦
流れを考慮して、アルミニウム鋳物用合金を基本とし、
これに鍛造性を加味して各種成分範囲を決め、鋳造性と
鍛造性に優れた新規合金を用いる。次に鋳造品の素形材
の形状としては、全体的には最終形状に近い形とし、強
度や耐圧を必要とする部位の鍛造比を大とし、それ以外
は小となように形成し、鍛造効果が必要な箇所に適格に
影響を及ぼすように考慮することにより、軽量で機械的
性質と寸法精度に優れ、且つ内部欠陥が除去された複雑
形状のアルミニウム合金部材を捷供するものである。
仕上鍛造後の最終形状に近い形に、ダイカスト鋳造、低
圧鋳造、砂型鋳造等により鍛造の荒地素材となるアルミ
ニウム合金素形材を鋳造する。このとき、最終形状をな
す部材と鋳造素形材との対応する各部位の寸法比を部分
的に異なるように鋳造する。
圧鋳造、砂型鋳造等により鍛造の荒地素材となるアルミ
ニウム合金素形材を鋳造する。このとき、最終形状をな
す部材と鋳造素形材との対応する各部位の寸法比を部分
的に異なるように鋳造する。
次に前記素形材を３００〜５００℃にて保持した状態で
、仕上鍛造のインプレッションにて仕上鍛造を行う。こ
の際鍛造の荒地素材となる鋳造素形材は、展伸材の冷間
鍛造で使用される丸物形状をなす素材とは異なり、全体
的形状は最終形状に近い形に形成しであるので、ひとつ
のインプレッションだけで、抜き勾配や、コーナーＲ等
の制限も少く、複雑且つ大型鍛造部材が容易に、安価に
製造可能となる。また鋳造素形材と鍛造後の各部位の寸
法比は必要とされる強度、耐圧性に応じて、部分的に変
えであるので、鍛造効果を必要な部位に効果的に集中さ
せることができる。従って鋳造素材の内部欠陥は鍛造の
打撃、押圧により消滅し、強度の必要な方向に鍛造によ
る組織の流れがつくられ、良好な表面状態を有するアル
ミニウム合金部材が可能となる。次にこの鍛造品のフラ
ッシュをプレス等によりトリミングを行い、４８０℃〜
５４０℃にて１〜６時間の溶体化処理と水冷による焼入
れを行い、その後１３０〜２００℃で２〜１０時間の焼
戻しを行うことにより、機械的性質に優れ、組織がち密
で、内部欠陥のなく、鋳造と鍛造の複合組織を持つアル
ミニウム合金部材を得ることができる。
、仕上鍛造のインプレッションにて仕上鍛造を行う。こ
の際鍛造の荒地素材となる鋳造素形材は、展伸材の冷間
鍛造で使用される丸物形状をなす素材とは異なり、全体
的形状は最終形状に近い形に形成しであるので、ひとつ
のインプレッションだけで、抜き勾配や、コーナーＲ等
の制限も少く、複雑且つ大型鍛造部材が容易に、安価に
製造可能となる。また鋳造素形材と鍛造後の各部位の寸
法比は必要とされる強度、耐圧性に応じて、部分的に変
えであるので、鍛造効果を必要な部位に効果的に集中さ
せることができる。従って鋳造素材の内部欠陥は鍛造の
打撃、押圧により消滅し、強度の必要な方向に鍛造によ
る組織の流れがつくられ、良好な表面状態を有するアル
ミニウム合金部材が可能となる。次にこの鍛造品のフラ
ッシュをプレス等によりトリミングを行い、４８０℃〜
５４０℃にて１〜６時間の溶体化処理と水冷による焼入
れを行い、その後１３０〜２００℃で２〜１０時間の焼
戻しを行うことにより、機械的性質に優れ、組織がち密
で、内部欠陥のなく、鋳造と鍛造の複合組織を持つアル
ミニウム合金部材を得ることができる。
次に成分範囲を限定した理由は、Ｓｉは４％以下になる
と鋳造時の流動性に問題があり、７．５％以上になると
鍛造変形能が低下する。Ｍｇは０．２％以下になるとＭ
ｇ５ｉｚの析出効果が得られず強度と靭性に問題が生じ
熱処理後の引張強度が低下する。
と鋳造時の流動性に問題があり、７．５％以上になると
鍛造変形能が低下する。Ｍｇは０．２％以下になるとＭ
ｇ５ｉｚの析出効果が得られず強度と靭性に問題が生じ
熱処理後の引張強度が低下する。
Ｔｉは結晶粒微細化の為に添加するものであるが、０．
１％以下では微細化の効果が得られず、０．２％以上に
なると化合物をつくりもろくなり、伸びに悪影響を与え
る。Ｓｒは共晶組織の粒状化、微細化により、強度、じ
ん性向上に寄与するものであるが、０．０１％以下であ
るとその効果がなく、０．０５％以上になると微細化に
必要な量を損うことになる。Ｃｒは０．０４％以下にな
ると強度がでなく、０．３５％以上になると、じん性に
悪栄養を与える。
１％以下では微細化の効果が得られず、０．２％以上に
なると化合物をつくりもろくなり、伸びに悪影響を与え
る。Ｓｒは共晶組織の粒状化、微細化により、強度、じ
ん性向上に寄与するものであるが、０．０１％以下であ
るとその効果がなく、０．０５％以上になると微細化に
必要な量を損うことになる。Ｃｒは０．０４％以下にな
ると強度がでなく、０．３５％以上になると、じん性に
悪栄養を与える。
（実施例１）
第１表は本発明で実施した鋳造性と鍛造性に優れたアル
ミニウム合金とＪＩＳ規格品との成分比較表である。
ミニウム合金とＪＩＳ規格品との成分比較表である。
第１表は本発明で実施した鋳造性と鍛造性を考慮した１
例を示すアルミニウム合金とＪＩＳ規格品との成分比較
表である。
例を示すアルミニウム合金とＪＩＳ規格品との成分比較
表である。
ＡＣ４Ｃは鋳物用のアルミニウム合金であり、６０６１
は冷間鍛造用のアルミニウム合金である。本実施例では
良好な鍛造性と鋳造性を兼ね備えた特性を出す為に、Ｓ
ｉの含有量を規定し、機械的性質向上の為に’ｇ＋Ｃｒ
を、結晶微細化の為に、Ｔｉ、Ｓｒの添加を行っている
。
は冷間鍛造用のアルミニウム合金である。本実施例では
良好な鍛造性と鋳造性を兼ね備えた特性を出す為に、Ｓ
ｉの含有量を規定し、機械的性質向上の為に’ｇ＋Ｃｒ
を、結晶微細化の為に、Ｔｉ、Ｓｒの添加を行っている
。
本発明による合金を用いて砂型により、外径３５ｍ／ｍ
の丸棒をつくり、この試験片の高さを３２ｍ／ｍ 、３
０ｍ／ｍ 、１５ｍ／ｍの３種類に鍛造した結果の機械
的性質を第２表に示す。比較の為にアルミニウム鋳造用
合金のなかでは比較的鍛造特性のよいＡＣ４Ｃの機械的
性質も示しである。尚本実施例の合金は鍛造後の厚み１
０＋／ｍ（鍛造比７１％）まで鍛造可能であったが、Ａ
Ｃ４Ｃは１５ｍ／ｍ（鍛造比５７％）が限界であり、そ
れ以下の厚さ迄鍛造すると割れを生じ、鍛造の継続が不
可能であった。
の丸棒をつくり、この試験片の高さを３２ｍ／ｍ 、３
０ｍ／ｍ 、１５ｍ／ｍの３種類に鍛造した結果の機械
的性質を第２表に示す。比較の為にアルミニウム鋳造用
合金のなかでは比較的鍛造特性のよいＡＣ４Ｃの機械的
性質も示しである。尚本実施例の合金は鍛造後の厚み１
０＋／ｍ（鍛造比７１％）まで鍛造可能であったが、Ａ
Ｃ４Ｃは１５ｍ／ｍ（鍛造比５７％）が限界であり、そ
れ以下の厚さ迄鍛造すると割れを生じ、鍛造の継続が不
可能であった。
次に鍛造後の厚み１５ｍ／ｍ（鍛造比５７％）の鍛造材
を溶体化処理を行い、水冷による焼入後、焼戻しを行っ
た後の機械的性質を第３表に示す。
を溶体化処理を行い、水冷による焼入後、焼戻しを行っ
た後の機械的性質を第３表に示す。
第 ３ 表
第２表に示すように、鋳造素形材を鍛造することにより
ＡＣ４Ｃ及び実施合金の引張強さ、及び伸びが向上して
おり、特に伸びは著るしい増大を示している０次に第３
表に示すようにＴ６処理後の機械的性質は両合金共に著
るしい向上を示しているが、特に本実施例合金ではその
傾向が顕著であり、展伸材の６０６１のＴ６処理品に匹
敵する機械的性質を有することが可能である。
ＡＣ４Ｃ及び実施合金の引張強さ、及び伸びが向上して
おり、特に伸びは著るしい増大を示している０次に第３
表に示すようにＴ６処理後の機械的性質は両合金共に著
るしい向上を示しているが、特に本実施例合金ではその
傾向が顕著であり、展伸材の６０６１のＴ６処理品に匹
敵する機械的性質を有することが可能である。
（実施例２）
実施例１での合金成分を用い、砂型により鋳造素形材を
つくり、プレス鍛造のインプレッションを用いて１回の
みの押圧により、鋳造品の内部欠陥を除去した、気密性
に優れた耐圧部品の例を第１図に示す。第１図の（ａ）
は鍛造後の形状を示し、（ｂ）は鋳造の素形状を示すも
のであり、鋳造素形材の内側に２０％程度の余肉をつけ
、これを押圧することにより、内部欠陥を除去し、緻密
な組織とし、８０ｋｇｆ／ｃｄの気密試験にも耐えて、
耐圧気密部材として、実用に供することが可能である。
つくり、プレス鍛造のインプレッションを用いて１回の
みの押圧により、鋳造品の内部欠陥を除去した、気密性
に優れた耐圧部品の例を第１図に示す。第１図の（ａ）
は鍛造後の形状を示し、（ｂ）は鋳造の素形状を示すも
のであり、鋳造素形材の内側に２０％程度の余肉をつけ
、これを押圧することにより、内部欠陥を除去し、緻密
な組織とし、８０ｋｇｆ／ｃｄの気密試験にも耐えて、
耐圧気密部材として、実用に供することが可能である。
第４表は砂型品とその鍛造品の気密性を比較したもので
あり、鍛造品は内部欠陥を除去することにより理論密度
により近くなっていることが分る。
あり、鍛造品は内部欠陥を除去することにより理論密度
により近くなっていることが分る。
第 ４ 表
□□甲甲
第５図の（ａ）に鍛造品、（ｂｌに砂型鋳造品のミクロ
ｍ織を示すが、鋳造品の内部欠陥が押圧効果により除去
された状況が組織的にも確認できる。
ｍ織を示すが、鋳造品の内部欠陥が押圧効果により除去
された状況が組織的にも確認できる。
（実施例３）
鋳物用アルミニウム合金ＡＣ４Ｃ相当の良好なる鋳造性
を生かして、低圧鋳造により全体的には鍛造後の最終形
状に近い形に素形材をつ（す、これを１ｔのエアドロッ
プハンマーにて、型打鍛造を行ったアームアイドラーの
実施例を述ることにする。
を生かして、低圧鋳造により全体的には鍛造後の最終形
状に近い形に素形材をつ（す、これを１ｔのエアドロッ
プハンマーにて、型打鍛造を行ったアームアイドラーの
実施例を述ることにする。
面この実施例では鍛造性の向上の為にＣｕＯ量を少くし
、熱処理後の強度確保の為にＭｇを多くし、結晶粒微細
化の為にＴｉ、Ｓｒを添加しており、その成分は重量％
で、Ｓｉニア、０％、Ｍｇ：０．８％、Ｔｉ：０．１５
％、Ｓｒ：０．０３％、Ｃｒ：０．３％、Ｆｅ：０．２
％で残部実質的にＡｌであるものを用いている。
、熱処理後の強度確保の為にＭｇを多くし、結晶粒微細
化の為にＴｉ、Ｓｒを添加しており、その成分は重量％
で、Ｓｉニア、０％、Ｍｇ：０．８％、Ｔｉ：０．１５
％、Ｓｒ：０．０３％、Ｃｒ：０．３％、Ｆｅ：０．２
％で残部実質的にＡｌであるものを用いている。
第２図は本発明で実施したアームアイドラーの正面図、
第３図の（ａ）は仕上鍛造後のその断面図、（ｂ）、
（Ｃ１は（ａ）のＡ＋ Ａ＋’、Ｂ＋ Ｂ＋’
の断面図を示す。第４図の（ａ）は仕上鍛造の荒地素材
となる鋳造素形材の断面図、ｆｂｌ、 （Ｃ１はｔａ＋
のＡｚ ＡＺ’。
第３図の（ａ）は仕上鍛造後のその断面図、（ｂ）、
（Ｃ１は（ａ）のＡ＋ Ａ＋’、Ｂ＋ Ｂ＋’
の断面図を示す。第４図の（ａ）は仕上鍛造の荒地素材
となる鋳造素形材の断面図、ｆｂｌ、 （Ｃ１はｔａ＋
のＡｚ ＡＺ’。
Ｂｚ Ｂｘ’の断面図を示す。第３図の素形材を４８
０℃で均熱後、仕上金型のインプレッションに設置し４
回の打撃を行ったのが第３図に示す仕上鍛造の形状であ
る。素形材の内外形寸法の４′は２８ａ＋１０＋φ、外
径５′は３９ｍ／ａ＋φ、高さ６′は２５ｍ＋／ｍであ
り、これを内径４を２８．４ｍ／ｍφ、外径５は３９．
７ｍ／ｍφ、高さは２７ｍ／ａｎに鍛造成形しである。
０℃で均熱後、仕上金型のインプレッションに設置し４
回の打撃を行ったのが第３図に示す仕上鍛造の形状であ
る。素形材の内外形寸法の４′は２８ａ＋１０＋φ、外
径５′は３９ｍ／ａ＋φ、高さ６′は２５ｍ＋／ｍであ
り、これを内径４を２８．４ｍ／ｍφ、外径５は３９．
７ｍ／ｍφ、高さは２７ｍ／ａｎに鍛造成形しである。
同様に７’、８’、１３’はそれぞれ、２８ｍ／ｍφ、
３８．５ｍ／ｍφ、３６．０ｍ／ｍでありこれを２８．
４ｍ／ｍ 、 ３８．３ｍ／ｍ 、３９ｍ／ｍに成形し
である。断面Ａｔ Ａｔ’のａ′は１８＋ｍ／ｍ 。
３８．５ｍ／ｍφ、３６．０ｍ／ｍでありこれを２８．
４ｍ／ｍ 、 ３８．３ｍ／ｍ 、３９ｍ／ｍに成形し
である。断面Ａｔ Ａｔ’のａ′は１８＋ｍ／ｍ 。
１０′は１０ｍ／ｍであり、鍛造後の断面Ａ、−Ａ、’
のａは１５．５ｍ／ｍ 、 １０は鍛造前と同様の１Ｏ
ＩＩｌ／１１１に成形してあり、Ｂｚ Ｂｔ’におけ
る断面の１１′の２０１１／Ｒ１，１２’の１０１１Ｉ
／Ｉ１１は断面Ｂ。
のａは１５．５ｍ／ｍ 、 １０は鍛造前と同様の１Ｏ
ＩＩｌ／１１１に成形してあり、Ｂｚ Ｂｔ’におけ
る断面の１１′の２０１１／Ｒ１，１２’の１０１１Ｉ
／Ｉ１１は断面Ｂ。
−Ｂｌ’の１１の１７．５ｍ／＋ａ 、 １２の１０ｍ
１１１へと鍛造成形しである。またＲ形状については、
例えば素形材では１５’、１６’のＲの大きさは８Ｒで
あるが仕上鍛造後の１５．１６では４Ｒに成形しである
。この鍛造品を所定の熱処理を行ったところ、良好なる
機械的性質を示し、第６表に示すように、展伸材の６０
６１に匹敵する性質を有することができた。
１１１へと鍛造成形しである。またＲ形状については、
例えば素形材では１５’、１６’のＲの大きさは８Ｒで
あるが仕上鍛造後の１５．１６では４Ｒに成形しである
。この鍛造品を所定の熱処理を行ったところ、良好なる
機械的性質を示し、第６表に示すように、展伸材の６０
６１に匹敵する性質を有することができた。
第 ３ 表
〔発明の効果〕
（１１鋳造特性と鍛造特性を加味した軽合金材料を用い
て、鍛造前の荒地素材を鋳造にて製造し、これを仕上鍛
造のひとつのインプレッションのみで最終形状に鍛造す
ることにより、鍛造工程の簡略化と金型インプレッショ
ンの削減ができる。
て、鍛造前の荒地素材を鋳造にて製造し、これを仕上鍛
造のひとつのインプレッションのみで最終形状に鍛造す
ることにより、鍛造工程の簡略化と金型インプレッショ
ンの削減ができる。
（２）荒地素材を鋳造素形材とすることにより、複雑、
かつ大型の鍛造品が可能となり、また鍛造品の個々の部
位の鍛造比を変えて、強度の必要な部位の機械的性質を
高めると共に、打撃力を有効に生ずことにより、同じ容
量の設備でより大型の鍛造が可能となる。
かつ大型の鍛造品が可能となり、また鍛造品の個々の部
位の鍛造比を変えて、強度の必要な部位の機械的性質を
高めると共に、打撃力を有効に生ずことにより、同じ容
量の設備でより大型の鍛造が可能となる。
（３）鋳造素材の内部欠陥を消失させることにより複雑
形状の耐圧部品として用いる事ができる。
形状の耐圧部品として用いる事ができる。
（４）仕上鍛造品を適切な条件でＴ６処理することによ
って、複雑形状をなす強度部品として、使用することが
できる。
って、複雑形状をなす強度部品として、使用することが
できる。
（５）従来の鍛造歩留５０％に比較して８０％と高い鍛
造歩留りが可能となる。
造歩留りが可能となる。
第１図は実施例（２）の耐圧部品の断面図を示すもので
あり、（ａ）は仕上鍛造後、（ｂ）は砂型鋳造品のそれ
ぞれ断面図である。 第２図は実施例３のアームアイドラーの正面図、第３図
は第２図の仕上鍛造後の形状を示すもので（１）は全体
断面図、（ｂ）、 （Ｃ）は（ａ）のＡｔ Ａ＋’、
Ｂ＋−Ｂｌ’の断面を示す図である。 第４図は鋳造素形材の形状を示すもので、（ａ）は全体
断面図、（ｂ）、 ｆｃ）は（ａ）のＡ４ Ａｚ’、
Ｂｚ Ｂ！’の断面を示す図である。第５図は鍛造品
、砂型鋳造品の金属組織写真である。 （ｂ） 第１図 （ｂ） （ｃ） 第３図 （ｂ） （ｃ） 第４図 第５図 ｃａ）
あり、（ａ）は仕上鍛造後、（ｂ）は砂型鋳造品のそれ
ぞれ断面図である。 第２図は実施例３のアームアイドラーの正面図、第３図
は第２図の仕上鍛造後の形状を示すもので（１）は全体
断面図、（ｂ）、 （Ｃ）は（ａ）のＡｔ Ａ＋’、
Ｂ＋−Ｂｌ’の断面を示す図である。 第４図は鋳造素形材の形状を示すもので、（ａ）は全体
断面図、（ｂ）、 ｆｃ）は（ａ）のＡ４ Ａｚ’、
Ｂｚ Ｂ！’の断面を示す図である。第５図は鍛造品
、砂型鋳造品の金属組織写真である。 （ｂ） 第１図 （ｂ） （ｃ） 第３図 （ｂ） （ｃ） 第４図 第５図 ｃａ）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）最終形状に近いアルミニウム合金鋳造品を仕上鍛造
の荒地素形材とし、鍛造効果により、鋳造素形材をしの
ぐ優れた機械的性質と寸法精度とを有し、鋳造素形材の
内部欠陥がないことを特徴とするアルミニウム合金部材 （２）アルミニウム合金部材の成分が重量％で、Ｓｉ：
４．０〜７．５％、Ｍｇ：０．２〜１．２％、Ｃｕ：≦
０．５％で残部が実質的にＡｌであることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載のアルミニウム合金部材 （３）アルミニウム合金部材の成分が重量％で、Ｓｉ：
４．０〜７．５％、Ｍｇ：０．２〜１．２％、Ｃｕ：≦
０．５％とＴｉ：０．１〜０．２％、Ｓｒ：０．０１〜
０．０５％、Ｃｒ：０．０４〜０．３５％の範囲でＴｉ
、Ｓｒ、Ｃｒのうち１種、または２種以上の成分を有し
、残部が実質的にＡｌであることを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のアルミニウム合金部材 （４）鍛造用荒地素材となる鋳造素形材と仕上鍛造後の
最終形状をなす部材との対応する各部位の寸法比を部分
的に変え、且つ全体の形状としては最終形状に近い形に
鋳造した素形材を、仕上鍛造後のインプレッションのみ
による鍛造工程により、強度や耐圧を必要とする部位の
鍛造比を大とし、それ以外の部位の鍛造比を０又は小と
して、鍛造比を部分的にかえて最終仕上形状を形成する
ことを特徴とするアルミニウム合金部材の複合加工方法 （５）鍛造比が５〜６５％であることを特徴とする特許
請求の範囲第４項記載のアルミニウム軽合金部材の複合
加工方法 （６）アルミニウム合金部材の成分が重量％で、Ｓｉ：
４．０〜７．５％、Ｍｇ：０．２〜１．２％、Ｃｕ：≦
０．５％で残部が実質的にＡｌであることを特徴とする
特許請求の範囲第４項乃至第５項記載のアルミニウム合
金部材 （７）アルミニウム合金部材の成分が重量％で、Ｓｉ：
４．０〜７．５％、Ｍｇ：０．２〜１．２％、Ｃｕ：≦
０．５％とＴｉ：０．１〜０．２％、Ｓｒ：０．０１〜
０．０５％、Ｃｒ：０．０４〜０．３５％の範囲でＴｉ
、Ｓｒ、Ｃｒの１種、または２種以上の成分を有し、残
部が実質的にＡｌであることを特徴とする特許請求の範
囲第４項乃至第５項記載のアルミニウム合金部材の複合
加工方法
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61-77969 | 1986-04-04 | ||
| JP7796986 | 1986-04-04 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63100151A true JPS63100151A (ja) | 1988-05-02 |
Family
ID=13648753
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25727886A Pending JPS63100151A (ja) | 1986-04-04 | 1986-10-29 | アルミニウム合金部材とその複合加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63100151A (ja) |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH093581A (ja) * | 1995-06-15 | 1997-01-07 | Nippon Light Metal Co Ltd | 疲労強度の高いアルミニウム鍛造品及び製造方法 |
| JPH0910884A (ja) * | 1995-06-22 | 1997-01-14 | Nissan Motor Co Ltd | 鍛造品の製造方法 |
| JP2005133112A (ja) * | 2003-10-28 | 2005-05-26 | Aisin Seiki Co Ltd | アルミニウム合金部材及びその製造方法 |
| JP2006322062A (ja) * | 2005-04-19 | 2006-11-30 | Daiki Aluminium Industry Co Ltd | 鋳造用アルミニウム合金および同アルミニウム合金鋳物 |
| EP1972696A1 (de) * | 2007-03-15 | 2008-09-24 | Bayerische Motorenwerke Aktiengesellschaft | Aluminium-Gusslegierung |
| JP2010018875A (ja) * | 2008-07-14 | 2010-01-28 | Toyota Central R&D Labs Inc | 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JP2011162883A (ja) * | 2011-03-24 | 2011-08-25 | Toyota Central R&D Labs Inc | 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法 |
| JP2018075624A (ja) * | 2016-11-11 | 2018-05-17 | 株式会社ミクニ | アルミニウム合金部品及びその製造方法 |
| JP2018516761A (ja) * | 2015-04-01 | 2018-06-28 | サン ジャン アンデュストリー | 自動車および航空宇宙分野で使用する部品を製造するためのサンドシェルモールド法 |
| US10323304B2 (en) * | 2014-07-29 | 2019-06-18 | Ksm Castings Group Gmbh | Al-casting alloy |
| US20240318284A1 (en) * | 2021-11-16 | 2024-09-26 | Industrial Technology Research Institute | Aluminum alloy melt |
-
1986
- 1986-10-29 JP JP25727886A patent/JPS63100151A/ja active Pending
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH093581A (ja) * | 1995-06-15 | 1997-01-07 | Nippon Light Metal Co Ltd | 疲労強度の高いアルミニウム鍛造品及び製造方法 |
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| JP2011162883A (ja) * | 2011-03-24 | 2011-08-25 | Toyota Central R&D Labs Inc | 高強度アルミニウム合金、高強度アルミニウム合金鋳物の製造方法および高強度アルミニウム合金部材の製造方法 |
| US10323304B2 (en) * | 2014-07-29 | 2019-06-18 | Ksm Castings Group Gmbh | Al-casting alloy |
| JP2018516761A (ja) * | 2015-04-01 | 2018-06-28 | サン ジャン アンデュストリー | 自動車および航空宇宙分野で使用する部品を製造するためのサンドシェルモールド法 |
| JP2018075624A (ja) * | 2016-11-11 | 2018-05-17 | 株式会社ミクニ | アルミニウム合金部品及びその製造方法 |
| US20240318284A1 (en) * | 2021-11-16 | 2024-09-26 | Industrial Technology Research Institute | Aluminum alloy melt |
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