JPS63121648A - 金属基複合材料溶射層の形成方法 - Google Patents
金属基複合材料溶射層の形成方法Info
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- JPS63121648A JPS63121648A JP61268060A JP26806086A JPS63121648A JP S63121648 A JPS63121648 A JP S63121648A JP 61268060 A JP61268060 A JP 61268060A JP 26806086 A JP26806086 A JP 26806086A JP S63121648 A JPS63121648 A JP S63121648A
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- Japan
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- metal
- sprayed layer
- reinforcing material
- composite material
- matrix
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
- C23C4/131—Wire arc spraying
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
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- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、金属基複合材料溶射層の形成方法に係り、特
にアーク溶射を利用した金属基複合材料溶射層の形成方
法に係る。
にアーク溶射を利用した金属基複合材料溶射層の形成方
法に係る。
従来の技術
溶射、特にプラズマ溶射やガス溶射を利用して金属基複
合材料の波膜、即ち溶射層を形成する方法としては、 ■予め複合材料の線材を形成し、これを溶射する方法（
特開昭６０−８６３号） ■予め複合材料の粉末を形成し、これを溶射する方法（
特開昭６０−２６６０号） ■マトリックス粉末と微細な強化材とを混合し、これを
溶射する方法 が従来より既に知られている。
合材料の波膜、即ち溶射層を形成する方法としては、 ■予め複合材料の線材を形成し、これを溶射する方法（
特開昭６０−８６３号） ■予め複合材料の粉末を形成し、これを溶射する方法（
特開昭６０−２６６０号） ■マトリックス粉末と微細な強化材とを混合し、これを
溶射する方法 が従来より既に知られている。
発明が解決しようとする問題点
しかし上述の■の方法に於ては、複合材料の線材をプラ
ズマの如き熱源にて溶融し、溶融状態の複合材料を吹飛
ばさなければならないため、強化材及びマトリックス金
属を微細な液滴として被溶射材へ移行させることが困難
であり、そのため緻密な溶射層を形成することが困難で
あり、また空孔の如き欠陥が生じ易いという問題がある
。また、１−述の■の方法に於ては、特に強化材が繊維
である場合には、複合材料を粉末化する過程に於て強化
材が剪断され易く、そのため所望の繊維長の強代打にて
複合強化された溶射層を形成することが困難であるとい
う問題がある。また上述の■の方法に於ては、マトリッ
クス粉末と強化材とを混合する過程に於て強化材が剪断
され易く、そのため上述の■の場合と同様の問題が生じ
易く、またマトリックス粉末と強化材との混合が均一に
行われなければ、形成される溶射層中の強化材の体積率
にむらが生じ、従って均質な溶射層を形成することがで
きないという問題がある。
ズマの如き熱源にて溶融し、溶融状態の複合材料を吹飛
ばさなければならないため、強化材及びマトリックス金
属を微細な液滴として被溶射材へ移行させることが困難
であり、そのため緻密な溶射層を形成することが困難で
あり、また空孔の如き欠陥が生じ易いという問題がある
。また、１−述の■の方法に於ては、特に強化材が繊維
である場合には、複合材料を粉末化する過程に於て強化
材が剪断され易く、そのため所望の繊維長の強代打にて
複合強化された溶射層を形成することが困難であるとい
う問題がある。また上述の■の方法に於ては、マトリッ
クス粉末と強化材とを混合する過程に於て強化材が剪断
され易く、そのため上述の■の場合と同様の問題が生じ
易く、またマトリックス粉末と強化材との混合が均一に
行われなければ、形成される溶射層中の強化材の体積率
にむらが生じ、従って均質な溶射層を形成することがで
きないという問題がある。
更に上述の■〜■の何れの方法に於ても、予め複合材料
の線材等を形成しなければならないため生産性がかなり
低いという問題があり、また形成される溶射層中の強化
材の体積率が予め形成された線材等に於ける強化材の体
積率に限定されるので、予め形成された線材等に於ける
強化材の体積率とは異なる体積率の溶射層を形成するこ
とができないという問題があり、更には強化材がマトリ
ックス金属と密着し又は密接した状態にてそれらが高温
に加熱され、マトリックス金属が溶融されるので、溶射
条件によっては強化材とマトリックス金属とが反応して
強化材が劣化し、良好な金属、！！複合材料溶射層を形
成することが困難であるという問題がある。
の線材等を形成しなければならないため生産性がかなり
低いという問題があり、また形成される溶射層中の強化
材の体積率が予め形成された線材等に於ける強化材の体
積率に限定されるので、予め形成された線材等に於ける
強化材の体積率とは異なる体積率の溶射層を形成するこ
とができないという問題があり、更には強化材がマトリ
ックス金属と密着し又は密接した状態にてそれらが高温
に加熱され、マトリックス金属が溶融されるので、溶射
条件によっては強化材とマトリックス金属とが反応して
強化材が劣化し、良好な金属、！！複合材料溶射層を形
成することが困難であるという問題がある。
本発明は、従来より公知の溶射を利用した金属基複合材
料溶射層の形成方法に於ける上述の如き問題に鑑み、こ
れらの問題を生じることなく良好な金属基複合材料溶射
層を形成することのできる方法を提供することを目的と
している。
料溶射層の形成方法に於ける上述の如き問題に鑑み、こ
れらの問題を生じることなく良好な金属基複合材料溶射
層を形成することのできる方法を提供することを目的と
している。
問題点を解決するための手段
」―述の如き目的は、本発明によれば、マトリックスを
構成すべき金属よりなる一対の線材の間にアークを発生
させて前記線材を連続的に溶融し、その溶融金属を微細
な・強化材と共にガスにて実質的に霧状に吹飛ばす金属
、ｕ ｉｊ２合材料溶射層の形成方法によって達成され
る。
構成すべき金属よりなる一対の線材の間にアークを発生
させて前記線材を連続的に溶融し、その溶融金属を微細
な・強化材と共にガスにて実質的に霧状に吹飛ばす金属
、ｕ ｉｊ２合材料溶射層の形成方法によって達成され
る。
発明の作用及び効果
本発明の方法によれば、マトリックスを構成すべき金属
よりなる一対の線材がアークによって連続的に溶融され
、その溶融金属が微細な強化材と共にガスにて実質的に
霧状に吹飛ばされる。従って予め複合材料の線材や粉末
を形成したりマトリックス粉末と強化材とを混合したり
する工程は不要であるので、従来の方法に比して生産性
を向上させることができ、また強化材の剪断等に起因す
る問題の発生を回避することができる。また従来の方法
に於ては強化材がマトリックス金属と密着し又は密接し
た状態にてそれらが高温に加熱され、マトリックス金属
が溶融されるのに対し、本発明の方法に於ては線材が溶
融した後にその溶融部へ強化材がガスにより搬送される
状態にて供給されるので、強化材と溶融状態のマトリッ
クス金属とが反応して強化材が劣化する虞れを低減する
ことができ、これにより良好な金属基複合材料溶射層を
形成することができる。
よりなる一対の線材がアークによって連続的に溶融され
、その溶融金属が微細な強化材と共にガスにて実質的に
霧状に吹飛ばされる。従って予め複合材料の線材や粉末
を形成したりマトリックス粉末と強化材とを混合したり
する工程は不要であるので、従来の方法に比して生産性
を向上させることができ、また強化材の剪断等に起因す
る問題の発生を回避することができる。また従来の方法
に於ては強化材がマトリックス金属と密着し又は密接し
た状態にてそれらが高温に加熱され、マトリックス金属
が溶融されるのに対し、本発明の方法に於ては線材が溶
融した後にその溶融部へ強化材がガスにより搬送される
状態にて供給されるので、強化材と溶融状態のマトリッ
クス金属とが反応して強化材が劣化する虞れを低減する
ことができ、これにより良好な金属基複合材料溶射層を
形成することができる。
また本発明の方法によれば、溶融金属を吹飛ばすガスと
共に供給される強化材の量を制御することにより、形成
される溶射層中の強化材の体積率を容易に調節すること
ができ、また厚さ方向に強化材の体積率が段階的に又は
連続的に変化する溶射層をも形成することができる。尚
後者の場合、溶射層と被溶射材との密着性を向上させ、
また溶射層の表面の耐摩耗性等を向上させるべく、強化
材の体積率は溶射層の表面に近い部位はど高い値に設定
されることが好ましい。
共に供給される強化材の量を制御することにより、形成
される溶射層中の強化材の体積率を容易に調節すること
ができ、また厚さ方向に強化材の体積率が段階的に又は
連続的に変化する溶射層をも形成することができる。尚
後者の場合、溶射層と被溶射材との密着性を向上させ、
また溶射層の表面の耐摩耗性等を向上させるべく、強化
材の体積率は溶射層の表面に近い部位はど高い値に設定
されることが好ましい。
史に本発明の方法によれば、強化材は溶融金属を吹飛ば
すガスと共に供給されるので、従来の溶射装置に強化材
を供給するための手段を追加することは不要であり、従
来の溶射装置をそのままの状態で又は僅かな改良を施す
だけで使用することができる。
すガスと共に供給されるので、従来の溶射装置に強化材
を供給するための手段を追加することは不要であり、従
来の溶射装置をそのままの状態で又は僅かな改良を施す
だけで使用することができる。
本発明の一つの詳細な特徴によれば、一対の線材を構成
する金属は互いに異種の金属である。かかる方法によれ
ば、一対のワイヤを構成する金属とは異なる組成の、従
ってそれらとは異なる種々の性質を存する合金をマトリ
ックスとする複合材料の溶射層を形成することができる
。またこの場合一対のワイヤの直径、送給速度等を調節
することによりマトリックスを構成する合金の組成を容
易に変化させることができる。
する金属は互いに異種の金属である。かかる方法によれ
ば、一対のワイヤを構成する金属とは異なる組成の、従
ってそれらとは異なる種々の性質を存する合金をマトリ
ックスとする複合材料の溶射層を形成することができる
。またこの場合一対のワイヤの直径、送給速度等を調節
することによりマトリックスを構成する合金の組成を容
易に変化させることができる。
以下に添付の図を参照しつつ、本発明を実施例について
詳細に説明する。
詳細に説明する。
実施例
添付の図は本発明による溶射層の形成方法の実施に使用
されてよい溶射装置を示す概略構成図である。図に於て
、１０は溶射ガンを示しており、該溶射ガンは本体１２
と該本体に固定されたプレート１４と該プレートに固定
されたエアノズル１６とを含んでいる。本体１２には一
対のガイド１８ａ及び１８ｂと、一対の電極２０ａ及び
２０ｂと、一対のワイヤノズル２２ａ及び２２ｂとが固
定されており、これらは互いに直線状に配列されＲ溶射
ガンの軸線２４に対し同一の角度にて傾斜している。ま
た本体１２には導管２６が固定されており、該導管の一
端にはノズル２８が固定されている。導管２６及びノズ
ル２８は電極２０ａ及び２０ｂ等の間にて軸線２４に沿
って延在している。
されてよい溶射装置を示す概略構成図である。図に於て
、１０は溶射ガンを示しており、該溶射ガンは本体１２
と該本体に固定されたプレート１４と該プレートに固定
されたエアノズル１６とを含んでいる。本体１２には一
対のガイド１８ａ及び１８ｂと、一対の電極２０ａ及び
２０ｂと、一対のワイヤノズル２２ａ及び２２ｂとが固
定されており、これらは互いに直線状に配列されＲ溶射
ガンの軸線２４に対し同一の角度にて傾斜している。ま
た本体１２には導管２６が固定されており、該導管の一
端にはノズル２８が固定されている。導管２６及びノズ
ル２８は電極２０ａ及び２０ｂ等の間にて軸線２４に沿
って延在している。
ガイド１８ａ及び１８ｂにはそれぞれフレキシブルチュ
ーブ３０ａ及び３０ｂが接続されており、図には示され
ていない一対のピンチローラによりチューブ３０ａ１ガ
イド１８ａ％電極２０ａ１ワイヤノズル２２ａを経て溶
融部３２ヘマトリツクスを構成すべき金属よりなる線材
としてのワイヤ３４ａが連続的に送給されるようにいる
。同様に図には示されていない一対のピンチローラによ
りチューブ３０ｂ５ガイド１８ｂＳ電極２０ｂ、ワイヤ
ノズル２２ｂを経て溶融部３２ヘマトリツクスを構成す
べき金属よりなる他の一つの線材としてのワイヤ３４ｂ
が連続的に送給されるようになっている。電極２０ａ及
び２０ｂは図には示されていない電源に接続されており
、ワイヤ３４ａ及び３４ｂは電極２０ａ及び２０ｂに設
けられた溝内をその壁面に摺接して移動し、これにより
対応する電極より電流を供給され、その先端にて図には
示されていないアークを発生し、その熱によって連続的
に溶融されるようになっている。
ーブ３０ａ及び３０ｂが接続されており、図には示され
ていない一対のピンチローラによりチューブ３０ａ１ガ
イド１８ａ％電極２０ａ１ワイヤノズル２２ａを経て溶
融部３２ヘマトリツクスを構成すべき金属よりなる線材
としてのワイヤ３４ａが連続的に送給されるようにいる
。同様に図には示されていない一対のピンチローラによ
りチューブ３０ｂ５ガイド１８ｂＳ電極２０ｂ、ワイヤ
ノズル２２ｂを経て溶融部３２ヘマトリツクスを構成す
べき金属よりなる他の一つの線材としてのワイヤ３４ｂ
が連続的に送給されるようになっている。電極２０ａ及
び２０ｂは図には示されていない電源に接続されており
、ワイヤ３４ａ及び３４ｂは電極２０ａ及び２０ｂに設
けられた溝内をその壁面に摺接して移動し、これにより
対応する電極より電流を供給され、その先端にて図には
示されていないアークを発生し、その熱によって連続的
に溶融されるようになっている。
導管２６の他端はフレキシブルチューブ３６により導管
３８の一端に接続されており、導管３８の他端は図には
示されていない圧縮空気供給源に接続されている。導管
３８には内部に粉末又は短繊維の形態をなす微細な強化
材４０を貯容するホッパ４２が連結されている。ホッパ
内の空間の上方部分は導管４４により導管３８のホッパ
が連結された部分よりも」二流側の部分と連通接続され
ており、これによりホッパ４２内が負圧状態になること
を回避し、又は強化材４０に対し上方より背圧を与えて
強化材が導管３８内へ円滑に供給されることを確保する
ようになっている。ホッパ４０の下方部にはその出口開
口４２ａの開口面積を可変に制御する一対の弁要素４６
及び４８を含む流量制御弁が設けられている。
３８の一端に接続されており、導管３８の他端は図には
示されていない圧縮空気供給源に接続されている。導管
３８には内部に粉末又は短繊維の形態をなす微細な強化
材４０を貯容するホッパ４２が連結されている。ホッパ
内の空間の上方部分は導管４４により導管３８のホッパ
が連結された部分よりも」二流側の部分と連通接続され
ており、これによりホッパ４２内が負圧状態になること
を回避し、又は強化材４０に対し上方より背圧を与えて
強化材が導管３８内へ円滑に供給されることを確保する
ようになっている。ホッパ４０の下方部にはその出口開
口４２ａの開口面積を可変に制御する一対の弁要素４６
及び４８を含む流量制御弁が設けられている。
かくしてホッパ４２内の強化材４０は開口４２ａを経て
導管３８へ導入され、該導管内を流れる圧縮空気によっ
て導管３８、チューブ３６、導管２６を経てノズル２８
へ供給され、該ノズルより強化材と圧縮空気との混合流
体として噴射され、ワイヤ３４ａ及び３４ｂが溶融する
ことにより生じた溶融金属を後方より実質的に霧状に吹
飛ばし、これにより強化材と溶融金属の微細な液滴とを
含む溶射噴流５０を形成し、該噴流が彼溶射材５２の表
面に衝突することにより、微細な強化材にて複合強化さ
れたマトリックス金属よりなる溶射層５４を形成する。
導管３８へ導入され、該導管内を流れる圧縮空気によっ
て導管３８、チューブ３６、導管２６を経てノズル２８
へ供給され、該ノズルより強化材と圧縮空気との混合流
体として噴射され、ワイヤ３４ａ及び３４ｂが溶融する
ことにより生じた溶融金属を後方より実質的に霧状に吹
飛ばし、これにより強化材と溶融金属の微細な液滴とを
含む溶射噴流５０を形成し、該噴流が彼溶射材５２の表
面に衝突することにより、微細な強化材にて複合強化さ
れたマトリックス金属よりなる溶射層５４を形成する。
この場合図に於て矢印にて示されている如く、周方向に
互いに隔置され半径方向に延在する慢数個の通路５６、
本件１２に設けられたリセス１２ａ１プレート１４に設
けられた孔５８を経てノズル１６へ供給された圧縮空気
が該ノズルより噴射され、その圧縮空気により溶射噴流
５０が絞られることにより、溶融金属の液滴や強化材が
飛散することが制御される。
互いに隔置され半径方向に延在する慢数個の通路５６、
本件１２に設けられたリセス１２ａ１プレート１４に設
けられた孔５８を経てノズル１６へ供給された圧縮空気
が該ノズルより噴射され、その圧縮空気により溶射噴流
５０が絞られることにより、溶融金属の液滴や強化材が
飛散することが制御される。
尚圧縮空気の如きキャリアガスと共にワイヤの溶融部へ
強化材を供給する手段は、例えば本願と同目付にて本願
出願人と同一の出願人により出願された特願昭６１−
号に開示された短繊維供給装置の如く、強化
材を一様に供給し得るものである限り任意の構造のもの
であってよい。
強化材を供給する手段は、例えば本願と同目付にて本願
出願人と同一の出願人により出願された特願昭６１−
号に開示された短繊維供給装置の如く、強化
材を一様に供給し得るものである限り任意の構造のもの
であってよい。
次に上述の如く構成された溶射装置を用いて行われた本
発明による曳合材料溶射層の形成方法の具体例について
説明する。
発明による曳合材料溶射層の形成方法の具体例について
説明する。
具体−刑１
ワイヤ３４ａ及び３４ｂとして炭素含宵量が０゜３％で
あり直径が２■である炭素鋼製のワイヤを選定した。次
いでこれらのワイヤを１４ ｋｇ／ ｈの速度にて送給
し、これらのワイヤに３００Ａ、３０ｖの直流電流を通
電してそれらの先端間にアークを発生させ、ノズル２８
より２ｇ／ｓｅｅの炭化つ′イ素ホイスカ（東海カーボ
ン株式会社製「トーカホイスカ」（登録商標））と共に
３ 、 ５ ｋｇ／ ａ１２の圧縮空気を噴射して溶射
を行い、これにより炭化ケイ素ホイスカにて複合強化さ
れた炭素鋼よりなる溶射層を形成した。
あり直径が２■である炭素鋼製のワイヤを選定した。次
いでこれらのワイヤを１４ ｋｇ／ ｈの速度にて送給
し、これらのワイヤに３００Ａ、３０ｖの直流電流を通
電してそれらの先端間にアークを発生させ、ノズル２８
より２ｇ／ｓｅｅの炭化つ′イ素ホイスカ（東海カーボ
ン株式会社製「トーカホイスカ」（登録商標））と共に
３ 、 ５ ｋｇ／ ａ１２の圧縮空気を噴射して溶射
を行い、これにより炭化ケイ素ホイスカにて複合強化さ
れた炭素鋼よりなる溶射層を形成した。
かくして形成された溶射層の組織は緻密且均−であり、
ホイスカの分散も良好であり、ホイスカの剪断は実質的
に発生しておらず、更にはホイスカと炭素鋼との間の反
応も軽微であることが認められた。尚炭化ケイ素ホイス
カの体積率は約２０％であり、ホイスカの歩留まりは約
１５％であった。
ホイスカの分散も良好であり、ホイスカの剪断は実質的
に発生しておらず、更にはホイスカと炭素鋼との間の反
応も軽微であることが認められた。尚炭化ケイ素ホイス
カの体積率は約２０％であり、ホイスカの歩留まりは約
１５％であった。
具体例２
ワイヤ３４ａ（＋側）として直径３．５ｍｍの純亜鉛ワ
イヤを選定し、ワイヤ３４ｂ（−側）として直径２■の
純アルミニウムワイヤを選定した。
イヤを選定し、ワイヤ３４ｂ（−側）として直径２■の
純アルミニウムワイヤを選定した。
次いでこれらのワイヤをそれぞれ５０ｋｇ／ｈ、２０
ｋｇ／ ｈの速度にて送給し、これらのワイヤに５００
Ａ、３０Ｖの直流電流を通電してそれらの先端間にアー
クを発生させ、ノズル２８より平均粒径が０．５μであ
り流量が１０ ｋｇ／ ｓｅｅである炭化ケイ素粒子と
共に４ｋｇ／ｃｍ２の圧縮空気を噴射して溶射を行い、
これにより炭化ケイ素粒子にて分散強化されたＺｎ−Ａ
ｌ合金よりなる溶射層を形成した。
ｋｇ／ ｈの速度にて送給し、これらのワイヤに５００
Ａ、３０Ｖの直流電流を通電してそれらの先端間にアー
クを発生させ、ノズル２８より平均粒径が０．５μであ
り流量が１０ ｋｇ／ ｓｅｅである炭化ケイ素粒子と
共に４ｋｇ／ｃｍ２の圧縮空気を噴射して溶射を行い、
これにより炭化ケイ素粒子にて分散強化されたＺｎ−Ａ
ｌ合金よりなる溶射層を形成した。
かくして形成された溶射層の組織は緻密且均−であり、
炭化ケイ素粒子の分散も良好であり、粒子の破断は発生
しておらず、更には炭化ケイ素粒子と亜鉛やアルミニウ
ムとの反応も軽微であることが認められた。尚炭化ケイ
素粒子の体積率は約１８％であり、マトリックスのアル
ミニウム含有量は約３０％であり、炭化ケイ素粒子の歩
留まりは約２０％であった。
炭化ケイ素粒子の分散も良好であり、粒子の破断は発生
しておらず、更には炭化ケイ素粒子と亜鉛やアルミニウ
ムとの反応も軽微であることが認められた。尚炭化ケイ
素粒子の体積率は約１８％であり、マトリックスのアル
ミニウム含有量は約３０％であり、炭化ケイ素粒子の歩
留まりは約２０％であった。
以上に於ては本発明を特定の実施例及び幾つかの具体例
について詳細に説明したが、本発明は−これらの実施例
や具体例に限定されるものではなく、本発明の範囲内に
て他の種々の実施例が可能であることは当業者にとって
明らかであろう。
について詳細に説明したが、本発明は−これらの実施例
や具体例に限定されるものではなく、本発明の範囲内に
て他の種々の実施例が可能であることは当業者にとって
明らかであろう。
添付の図は本発明による複合材料溶射層の形成方法の実
施に使用されてよい溶射装置を示す概略構成図である。 １０・・・溶射ガン、１２・・・本体、１４・・・プレ
ート。 １６・・・エアノズル、１８ａ、１８ｂ・・・ガイド、
２０ａ、２０ｂ−・・電極、２２ａ１２２ｂ・・・ワイ
ヤノズル、２６・・・導管、２８・・・ノズル、３０
ａ ｓ ３０ｂ・・・フレキシブルチューブ、３２・・
・溶融部、３４ａ ｓ ３４ｂ・・・ワイヤ、３６・・
・フレキシブルチューブ、３８・・・導管、４０・・・
強化材、４２・・・ホッパ。 ４４・・・導管、４６．４８・・・弁要素、５０・・・
溶射噴流、５２・・・被溶射材、５４・・・溶射層、５
６・・・通路。 ５８・・・孔 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代
理 人 弁理士 明石 昌毅（自 発） 手続補正書 昭和６１年１２月１１日 １、事件の表示 昭和６１年特二′「願第２６８０６０
号２）発明の名称 金属基；支台材料溶射層の形成方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県豊田市トヨタ町１番地名 称 （３
２０）トヨタ自動車株式会社４、代理人
施に使用されてよい溶射装置を示す概略構成図である。 １０・・・溶射ガン、１２・・・本体、１４・・・プレ
ート。 １６・・・エアノズル、１８ａ、１８ｂ・・・ガイド、
２０ａ、２０ｂ−・・電極、２２ａ１２２ｂ・・・ワイ
ヤノズル、２６・・・導管、２８・・・ノズル、３０
ａ ｓ ３０ｂ・・・フレキシブルチューブ、３２・・
・溶融部、３４ａ ｓ ３４ｂ・・・ワイヤ、３６・・
・フレキシブルチューブ、３８・・・導管、４０・・・
強化材、４２・・・ホッパ。 ４４・・・導管、４６．４８・・・弁要素、５０・・・
溶射噴流、５２・・・被溶射材、５４・・・溶射層、５
６・・・通路。 ５８・・・孔 特 許 出 願 人 トヨタ自動車株式会社代
理 人 弁理士 明石 昌毅（自 発） 手続補正書 昭和６１年１２月１１日 １、事件の表示 昭和６１年特二′「願第２６８０６０
号２）発明の名称 金属基；支台材料溶射層の形成方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 愛知県豊田市トヨタ町１番地名 称 （３
２０）トヨタ自動車株式会社４、代理人
Claims (2)
- （１）マトリックスを構成すべき金属よりなる一対の線
材の間にアークを発生させて前記線材を連続的に溶融し
、その溶融金属を微細な強化材と共にガスにて実質的に
霧状に吹飛ばす金属基複合材料溶射層の形成方法。 - （２）特許請求の範囲第１項の金属基複合材料溶射層の
形成方法に於て、前記一対の線材を構成する金属は互い
に異種の金属であることを特徴とする金属基複合材料溶
射層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61268060A JPS63121648A (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | 金属基複合材料溶射層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61268060A JPS63121648A (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | 金属基複合材料溶射層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63121648A true JPS63121648A (ja) | 1988-05-25 |
Family
ID=17453328
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61268060A Pending JPS63121648A (ja) | 1986-11-11 | 1986-11-11 | 金属基複合材料溶射層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63121648A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1990011386A1 (de) * | 1989-03-29 | 1990-10-04 | Erich Schulz | Verfahren zur aufbringung mindestens eines metalls, metalloxides, -nitrides und/oder -carbides sowie vorrichtung zur durchführung des verfahrens |
| US5019686A (en) * | 1988-09-20 | 1991-05-28 | Alloy Metals, Inc. | High-velocity flame spray apparatus and method of forming materials |
| US5262206A (en) * | 1988-09-20 | 1993-11-16 | Plasma Technik Ag | Method for making an abradable material by thermal spraying |
| JP2003510457A (ja) * | 2000-02-23 | 2003-03-18 | スプレーフォーム ホールディングス リミテッド | 溶射被覆法 |
| EP1358943A1 (de) * | 2002-04-29 | 2003-11-05 | Sulzer Metco AG | Verfahren und Vorrichtung zum Lichtbogenspritzen |
| US7019249B2 (en) | 2002-04-29 | 2006-03-28 | Sulzer Metco Ag | Method and an apparatus for arc spraying |
| EP1967601A3 (de) * | 2007-03-06 | 2011-04-27 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung |
| JP2013151709A (ja) * | 2012-01-24 | 2013-08-08 | Kubota Corp | アーク溶射方法および防食加工体 |
| JP2016540123A (ja) * | 2013-11-20 | 2016-12-22 | カーエス フアユ アルテヒ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツングＫＳ ＨＵＡＹＵ ＡｌｕＴｅｃｈ ＧｍｂＨ | 内燃機関のクランクケースの溶射されたシリンダ摺動面を形成する方法並びにこのようなクランクケース |
-
1986
- 1986-11-11 JP JP61268060A patent/JPS63121648A/ja active Pending
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