JPS63130720A - 微粉原料のペレツト製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、微粉原料からバンペレタイザによりペレット
を製造する微粉原料のペレット製造方法に関する。

〔従来の技術〕

４４ＩＬｍ未満の微粉子を８０重量％以上含む微粉原料
から、１５〜２０ｍｍφのペレットを成形する方法にお
いて、一般的には微粉原料に予合水分（約ｌＯ％）を加
え、先ず、種ポール（４〜８ｍ　ｍ　）を作る。この種
ポールから１５〜２０ｍｍφのペレットを成形する過程
で水と微粉原料を交互に加えペレット化して行くと９〜
１５ｍｍφに成長した段階で、ペレット表面が異常に濡
れ易いので核が生成することによってペレットが形成さ
れるという機能が害され、ペレット同士が付着し、ｒ金
平糖Ｊ状のペレットとなり、ハンドリングに耐えない強
度となる。

すなわち４４μｍの粒子が８０％を超えるような微粉原
料では従来の方法では正常なペレットを得ることができ
なかった。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は微粉からペレットを造粒するバンペレタイザに
おいてこのような生成された核同士が付着してしまい核
の成長が妨げられ、正常なペレットにならないという問
題を解決することを目的とするものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は４４ルｍ未満の微粉粒子を８０重量％以上含む
微粉原料からパンペレダイザによりペレットを造粒する
方法において、別途に製造したマクロ的に凹凸の少ない
中間サイズの核ペレットをペレタイザ中に供給して造粒
することを特徴とする微粉原料のペレット製造方法であ
る。

〔作用〕

微粉の多い原料からペレットを造粒する場合、バンペレ
タイザの微粉の中に成長の起因となる中間サイズの核ペ
レットを適切なタイミングで混入させることにより、正
常なペレットを製造することができる。

その理由は微粉と加えられた核ペレットとが適度に接触
し、大核の表面が異常に濡れないことによるものと考え
られる。

誰加する中間サイズの核ペレットと微粉との比率は６０
／４０ないし３０／７０が適切であり、核ヘレットの大
きさは１５〜２０ｍｍｍのペレットを製造する場合、４
〜９ｍｍｍが適切である。

また、核ペレットはマクロ的に見て凹凸の少ない形状の
ポールであればよい。

本発明法においては製造されたペレットは微粉によって
構成されているので、炭材内装法では還元速度が飛躍的
に上昇するので、極めて好ましいペレットとなる。

〔実施例〕

ＦＢ粉鉄鉱石を粉砕して製造した、４４ｐ、ｍ未満の粒
子が９０重量％の原料を用い、４００ｍｍｍのタイヤ型
試験造粒機によって１０〜２０ｍｍｍのペレットを製造
した。この場合供給した核ペレットは別途に造粒した４
〜６ｍｍｍの直径をもつ粒子とした。この粒子の形状は
マクロ的に凹凸の少ないほぼ球形乃至オーバル形のポー
ルである。製造結果を第１表に示した。

予合水分１０％の微粉原料と共に、別途に造粒した４〜
６　ｍ　ｍｍの核ペレットを核ペレットと微粉量との比
が６０／４０．５０１５０．４０／６０．３０／７０の
範囲になるように配合し、造粒機に供給し、この間１〜
２％の少量の水分を加えて造粒することにより正常な形
状で、かつ強度の安定したベレッ）（１５〜２０　ｍ　
ｍｍ）を得ることができた。

第１表において落下強度は４５０ｍｍの高さから落下し
た１０箇のポールが１／２破片になるまでの平均落下回
数で示したものである。

第１表から明らかなように実施例では比較例に比し造粒
後の１０ｍｍｍ以上のペレットの歩留が向上し、「金平
糖１状ないし「ぶどう」状のペレットがなく、圧潰強度
、落下強度が著しく高くなった。

〔発明の効果〕

本発明は次の優れた効果を奏する。

（１）ペレットのハンドリング時の粉化が防止された。

（２）還元炉内での粉化が減少した。

（３）被還元性が優れ、還元後の強度が向上した。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　４４μｍ未満の微粒子を８０重量％以上含む微粉原
   料からパンペレダイザによりペレットを造粒する方法に
   おいて、予合水分を混入した微粉原料と、別途に製造し
   た中間サイズの核ペレットとをペレタイザ中に供給して
   造粒することを特徴とする微粉原料のペレット製造方法
   。