JPS63145894A - 集中潤滑給油装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、製鉄所における圧延ロール軸受や下水処理場
のコンベヤ用軸受等に主としてグリースを供給する集中
潤滑給油装置に関する。

（従来技術とその問題点） 集中潤滑給油装置の分配弁は大別して並列作動形の複管
式（ダブルライン方式）と進行作動形の単管式（シング
ルライン方式）とが存在し、現在双方とも広く利用され
ているが、一方の長所とするところは他方の短所となっ
ており、７ｊいに問題点を抱えている。

例えばダブルライン方式は主として鉄鋼所等の大形装置
に用いられ、カバーできる給油口数、配管距離も共に大
きくとれ、今仮に１０００口の給油口数（軸受など）が
存在し、そのうち１個所が軸受又は配管などの目詰まり
が原因で給油が不可能となっても残り９９９０にはなん
らの支障も無く給油が行える長所がある。反面、これに
用いる分配弁への主配管が２本必要で淋ることから、配
管費がかさむ。又１個所の給油不能個所をみつけるため
に、分配弁の作動に伴って上下動する１０００本の指示
棒をチェックすることは、分配弁の取付個所が広く点在
していることや、取付位置、機械の運転状況等の制約条
件から、理屈ではできても実際にはできないといった短
所がある。

他方シングルライン方式は、給油個所が１０００口であ
っても１０口であっても１個所の給油個所が目詰まりを
おこせば全ての給油個所への給油が不能となることから
、簡単に且つ安価にフィードバックが取れるという長所
がある。又分配弁への配管が１本であるためダブルライ
ン方式より配管費が安くつくといった長所がある。しか
しながら前記フィードバック等の給油確認が可能となる
長所は逆に短所ともなる。何故ならば１個所の給油不能
個所のために残余の正常な給油個所への給油が休止され
ることである。

ところで、複管式分配弁には、グリースを押出すための
メインピストンと、メインピストンに係止された指示棒
とが備えられており、この指示棒の動きを目視すること
により給油確認ができるようになっているが、上記のよ
うに、多数の指示棒の動きを目視で確認することは実際
上困勤である。

そこで、指示棒が動いたか否かをリミットスイッチ等で
確認する給油確認方法が既に提案されている（例えば実
公昭５８−３５９１９、実公昭５８−１８１８４＞。と
ころがその場合は、分配弁より先の給油部分（軸受など
）にロック又は詰まり（背圧大）等の異常が発生した場
合は指示棒が動かないため異常の検出は可能であるが、
分配弁より先の給油配管の破損などにより漏れが生じて
も、指示棒は移動するため異常を検出することはできな
い。またこのようなリミットスイッチなどを多数の給油
口数の全部に設けることは非常に不経済である。

（問題点を解決するための手段） 上記問題点を解決するため、本発明の集中潤滑給油装置
は、複数の吐出口を有する少なくとも１個の複管式分配
弁の各吐出口とそれに対応する単管式分配弁の供給口と
を給油管で接続すると共に、前記複管式分配弁の吐出口
と同数の前記給油管内の流動抵抗が略均等となるように
それぞれの給油管口径を選定し、前１１ｄ複管式分配弁
のピストンに係止された各指示棒のストローク範囲内に
各々配設されて各指示棒を検出する検出器と、これら各
検出器からの信号により前記各指示棒の２点間の移動時
間を計時する計時手段と、これら各計時手段により計時
された時間と予め設定された最小時間及び最大時間とを
比較して計時時間が最小時間から最大時間までの範囲外
であるときに警報信号を出力する比較手段と、これら各
比較手段からの警報信号により異常を報知する報知手段
とを設け、これら報知手段を１個所にまとめて配置した
ものである。

（作用） グリースなどの潤滑油は、複管式分配弁の各吐出口から
給油管を通って各単管式分配弁に分配され、各単管式分
配弁によりざらに各軸受などに分配される。このとき、
Ｎ管式分配弁の各指示棒の動きが各検出器により検出さ
れ、これら検出器からの信号などに基づいて計時手段が
指示棒の２点間の移動時間を計時し、この計時時間が予
め設定された最小時間及び最大時間と各比較手段により
比較され、計時時間が最小時間から最大時間までの範囲
外であるときには比較手段が警報信号を出力し、この警
報信号により、１個所にまとめて配置された報知手段が
作動し、異常を報知する。

（実施例） 以下、本発明の一実施例を第１図〜第４図により説明す
る。

第１図は本発明の一実施例における集中潤滑給油装置の
一構成単位の構成図で、１はダブルライン方式の電動ポ
ンプであり、この電動ポンプ１は、ポンプ本体２と、こ
のポンプ本体２を駆動する電動機３と、潤滑油としての
グリースを溜めるタンク４と、電磁弁５と、リリーフ弁
６とを有している。前記タンク４には、フォロワープレ
ート７とフォロワーロッド８とが設けられており、前記
電磁弁５はソレノイド９．１０を有している。前記電動
機３及び電磁弁５は図外のタイマーにより自動運転され
る。　１１は並列作動形の複管式分配弁で、複数の吐出
口１４ａ〜１４ｄ及び指示棒１５ａ〜１５ｄを有してお
り、２本の給油主管１２゜１３により前記電動ポンプ１
に接続されている。

この複管式分配弁１１には周知の如くパイロットピスト
ンとメインピストン（共に図示せず）が内蔵されており
、例えば前記電動機３及び電磁弁５のソレノイド１０に
通電されれば、電動ポンプ１から吐出されたグリースは
給油主管１３より複管式分配弁１１に至り、まずパイロ
ットピストンを作用させてメインピストンへの油路を開
き、次いでメインピストンを第１図の上方へ押し上げ、
そのストローク分のグリースが吐出口１４ａ〜１４ｄに
押出されるようにようになっている。前記指示棒１５ａ
〜１５ｄは、メインピストンに係合しており、メインピ
ストンが上昇するときは等速で上昇し、メインピストン
が下降するときは等速で下降する。前記複管式分配弁１
１は、第１図に仮想線で示すように、１個の電動ポンプ
１に対して複数個設けてもよい。

１６は複管式分配弁取付パネルで、前記複管式分配弁１
１と電動ポンプ１とが取付けられている。

これら複管式分配弁１１と電動ポンプ１とは互いに至近
距離に配置されている。

１７ａ〜１７ｄは進行作動形の単管式分配弁で、その供
給口１８ａ〜１８ｄと前記複管式分配弁１１の吐出口１
４ａ〜１＝１．６とは口径と長さの異なる給油管１９ａ
〜１９ｄにより接続されている。

２０はそれぞれの単管式分配弁１７ａ〜１７ｄの吐出口
から軸受などの給油ポイント２１にグリースを導く給脂
管で、その長さは略５ｍ以内となるように定められてい
る。従って単管式分配弁１７ａ〜１７ｄから下流側の流
動抵抗（圧力損失）は略均等になり、各単管式分配弁１
７ａ〜１７ｄの供給口１８８〜１８ｄに例えば４０　Ｋ
９　／　ｃＡの圧力を供給すれば各給油ポイン１−２１
に最適量のグリースを供給できるようになっている。

前記給油管１９８〜１９ｄの口径は、流動抵抗（圧力損
失）がそれぞれ略等しくなるように、単管式分配弁１７
ａ〜１７ｄの設置個所等の条件（長さ、流量）によって
予め計算により決定されている。従って給脂管２０及び
給油ポイント２１の背圧が各単管式分配弁１７ａ〜１７
ｄにおいて全て一定とずれば、給油管１９ａ〜１９ｄの
口径は、単管式分配弁１７ａ〜１７ｄの設置位置が複管
式分配弁１１に近いものほど小さくなる。

なお、ここでは複管式分配弁１１としてシングル吐出形
、即ちメインピストンの往復のグリース排出を１個所（
吐出口１４ａ〜１４ｄ）に導くようにした形式のものを
用いたが、メインピストンの往復のグリース排出を別々
の吐出口に導くダブル吐出形の複管式分配弁を用いても
よい。

第２図は前記複管式分配弁１１の指示棒１５ａ〜１５ｄ
を検出する検出器の配置説明図で、第１図には図面をわ
かりやすくするために図示しなかったが、前記複管式分
配弁１１の指示棒１５ａ〜１５ｄのストロークエンドＳ
１．Ｓ２の間には、検出器としてのリミットスイッチ２
２．２３が設置されている。第２図では、図面をねかり
ゃすくするために左端の指示棒１５ａに対するリミット
スイッチ２２．２３Ｌか図示していないが、他の指示棒
１５ｂ〜１５ｄにも個々にリミットスイッチ２２．２３
が設けられている。前記指示棒１５ａ〜１５ｄは、上端
側のストロークエンドｓ１付近で前記リミットスイッチ
２２の検出ローラ２４に当接し、下端側のストロークエ
ンドｓ２付近で前記リミットスイッチ２３の検出ローラ
２５に当接する。なお、検出器としては、近接スイッチ
、光センサ−、リードスイッチ、ポテンショメータなど
を用いても良い。　第３図は異常検出回路の回路ブロッ
ク図で、２６はカウンタ回路、２７．２８は比較回路、
２つはクロックパルス発生回路、３０．３１は部間設定
器、３２は警報信弓出力回路、３３〜３７は論理積回路
、３８は論理和回路である。前記論理積回路３３はリミ
ットスイッチ２２のオフ信号とりミツｌ〜スイッヂ２３
のオン信号とのアンドをとり、前記論理積回路３４は論
理積回路３３の出力信号とり［１ツクパルス発生回路２
つからのクロックパルスとのアンドをとってカウンタ回
路２６にり［Ｉツクパルスを出力する。前記カウンタ回
路２６は電動機３のオフ信号に、Ｊ：リフリアーされる
。前記比較回路２７はカウンタ回路２６の計数値Ｃと時
間設定器３０に設定された最大時間に対応する設定値Ｔ
　ｍとを比較し、計数値ｃ　ｂ＜設定値下ｍ以上になれ
ば、警報信号出力回路３２に異常信号を出力する。前記
比較回路２８はカウンタ回路２６の計数値Ｃと時間設定
器３１に設定された最小時間に対応する設定値Ｔｎとを
比較し、目数値Ｃが設定値Ｔｎよりも小さければ、論理
積回路３７に異常信号を出力する。前記論理積回路３５
はリミットスイッチ２２のオン信号とリミットスイッチ
２３のオン信号とのアンドをとり、前記論理積回路３６
はリミットスイッチ２２のオフ信号とリミットスイッチ
２３のオフ信号とのアンドをとる。前記論理和回路３８
は論理積回路３５の出力信号と前記論理積回路３６の出
力信号とのオワを取り、前記論理積回路３７は比較回路
２８の出力信号と論理和回路３８の出力信号とのアンド
をとって警報信号出力回路３２に異常信号を出力する。

第４図は報知手段の説明図であり、３９は中央管理室４
０に設置された異常表示板、４１は異常表示板３つに多
数取付りられた発光ダイオードなどの表示灯、４２は異
常表示板３９に取付けられたブザーである。即ち、第１
図に示す集中潤滑給油装置の一構成単位は、工場内の各
所に分散配置されており、それらの複管式分配弁１１の
全ての支持棒１５ａ〜１５ｄに対して第３図に示すよう
な異常検出回路が設りられ、各異常検出回路の警報信号
出力回路３２に対応して表示灯４１が設けられている。

ブザー４２は１個だけ設【プてあり、いずれの警報信号
出力回路３２から警報信号が出力されても作動する。な
お異常検出回路は、全部を中央管理室４０に設置しても
よいし、あるいは集中潤滑給油装置の一構成単位毎に複
管式分配弁取付パネル１６に収納してもよい。

次に作用を説明する。図外のタイマーにより電動機３及
び電磁弁５のソレノイド１０に通電されると、電動ポン
プ１が作動し、短い給油主管１２を経て複管式分配弁１
１にグリースが送られ、そこから給油管１９８〜１９ｄ
を経て単管式分配弁１７ａ〜１７ｄに分配され、単管式
分配弁１７ａ〜１７ｄから給脂管２０を経て給油ポイン
ト２１にグリースが供給される。

このとき、指示棒１５ａ〜１５ｄはストロークエンドＳ
２から８１側へと上昇する。指示棒１５ａ〜１５ｄによ
りリミットスイッチ２３の検出ローラ２５が蹴られてリ
ミットスイッチ２３がオンするど、リミットスイッチ２
２【よオフであるので、論理積回路３３の出力はハイレ
ベルになり、クロックパルス発生回路２９からのクロッ
クパルスが論理積回路３４を介してカウンタ回路２６に
入力され、計数される。指示棒１５ａ〜１５ｄがス１〜
ロータエンドＳ１付近まで上昇してリミットスイッチ２
２の検出ローラ２４を蹴ると、リミットスイッチ２２が
オンするので、論理積回路３３の出力はローレベルにな
り、論理積回路３４からはクロックパルスが出力されな
くなる。ずなわちカウンタ回路２６の計数値Ｃは、リミ
ットスイッチ２３がオンしてからの時間に比例しており
、この計数値Ｃは比較回路２７により時間設定器３０に
設定された最大時間に対応する設定値Ｔｍと比較される
。比較回路２７は、計数値Ｃが最大時間に対応する設定
値Ｔｍ以上になった場合、警報信号出力回路３２に異常
信号を出力する。すなわち計数値Ｃが最大時間に対応す
る設定値Ｔｍ以上であるということは、配管の目詰まり
等で指示棒１５ａ〜１５ｄの移動が異常に遅くなったと
判断できるのである。これにより警報信号出力回路３２
は警報信号を出力して、異常表示板３つの対応する表示
灯７！１１及びブザー４２を駆動する。

一方、比較回路２８は、計数値Ｃと時間設定器３１に設
定された最小時間に対応する設定値Ｔｎとを比較し、計
数値Ｃが最小時間に対応する設定値Ｔｎよりも小ざりれ
ば論理積回路３７に異常信号を出力リ−る。そして指示
棒１５ａ〜１５ｄの工賃時にはリミットスイッチ２２．
２３が共にオンの時、換言ずれば指示棒１５ａ〜１５ｄ
がストロークエンドＳ１付近に達した時に、論理積回路
３５の出力がハイレベルになり、論理和回路３８の出力
もハイレベルになって、比較回路２８からの異常信号が
論理積回路３７を介して警報信号出力回路３２に出力さ
れる。ずなわち指示棒１５ａ〜１５ｄがストロークエン
ドＳ１付近まで上昇した時点で目数値Ｃが最小時間に対
応する設定値Ｔｎよりも小さいということは、配管の漏
れ等により指示棒１５ａ〜１５ｄの移動が異常に速くな
ったと判断できるのである。これににり警報信号出力回
路３２は警報信号を出力し、異常表示板３つの対応する
表示灯４１及びブザー４２を駆動する。

なお、警報信号出力回路３２からの警報信号は、比較回
路２７からの異常信号と比較回路２８からの異常信号と
を区別できるようにし、表示灯４１−１５　＝ の表示色を異ならせて表示するようにしてもよいし、区
別けずに同じ警報信号を出ノｊし、同色で表示するよう
にしてもよい。

タイマーにより電動機３及び電磁弁５のソレノイド１０
への通電が遮断されると、カウンタ回路２６はクリアー
される。

タイマーにより電動機３及び電磁弁５のソレノイド９に
通電されると、給油主管１２．１３のグリースの流れは
逆転し、指示棒１５ａ〜１５ｄは下降する。そして上昇
時と同様に、カウンタ回路２６の計数値Ｃと時間設定器
３０．３１に設定された最大時間に対応する設定値Ｔｍ
及び最小時間に対応する設定値Ｔｎとが比較回路２７及
び比較回路２８により比較され、異常が検出されれば警
報信号出力回路３２に異常信号が出力される。ただし指
示棒１５ａ〜１５ｄの下降の場合は、リミットスイッチ
２２．２３がオフした時点から比較回路２８からの異常
信号が論理積回路３７を介して警報信号出力回路３２に
出力される。

タイマーにより電動機３及び電磁弁５のソレノイド９へ
の通電が遮断されると、カウンタ回路２６はクリアーさ
れる。

このように本実施例では、複管式分配弁１１の吐出口１
４．　ａ〜１４ｄに単管式分配弁１７ａ〜１７ｄを接続
しているので、単管式分配弁のみを用いた従来装置のよ
うに、１個所の給油不能個所のために残余の正常な給油
個所全部が給油不能となるようなことがない。また複管
式分配弁１１を採用しているので、各吐出口１４８〜１
４ｄ以降の圧力損失に大小の不揃いが有っても、メイン
ピストンは確実にストロークエンドまで作動し、従って
給油精度が向上する。

また複管式分配弁を単独で使用した従来装置と比較して
、次のような利点が右る。即ち複管式分配弁１１への給
油主管１２．１３の配管長が極めて短いため（各複管式
分配弁１１について各々１ｍ以内）、給油主管１２と１
３との切換時の残圧が無視でき、残圧が瞬時に零に戻る
とともに、給油主管１２．１３のグリース圧縮量も無視
しうる。

また従来は高圧系配管（配管が破損してリークを生じた
場合にポンプからの流油量がそのままり−り量となって
ポンプ運転中は連続してリークを継続する配管）の長さ
が、延べ数十メートル或はそれ以上の場合が多かったが
、本実施例では、高圧系配管である給油主管１２．１３
が極めて短く、集中潤滑給油装置の一構成単位について
２本合せて２ｍ前後であり、従って使用する高圧系のパ
イプ及び継手類も極端に少なくなり、リーク発生の確率
も零近くとなる。

また従来は複管式分配弁を給油すべき機械の各所に分散
して取付けることが多く、油量調整や差動点検のために
非常に多数で旦つ個々に分散している複管式分配弁の設
置位置まで足を運ぶ必要が有ったが、本実施例では工場
内の数個所の複管式分配弁１１設置個所へ足を運ぶだｔ
−１で、全数の油量調整が行える。

また高圧系−次配管が大幅に短縮されることによって、
複管式分配弁１１と単管式分配弁１７ａ〜１７ｄとの間
の給油管１９８〜１９ｄ（中圧系二次配管）及び単管式
分配弁１７ａ〜１７ｄから給油ポイント２１までの給脂
管２０（低圧給脂管）の３段階の配管を合計しても、管
内容積は大幅に少なくなることが多く、実績では数分の
１以下となっている。従って管内のグリース保有量が少
なくてすみ、グリースの回転周期が短縮されると共に、
新鮮度も向上する。

また複管式分配弁のみを使用した従来の装置では、複管
式分配弁の取付位置について、指示棒の点検及び油是調
整の可能な場所が条件となるが、本実施例では、直接給
油を行なう単管式分配弁１７ａ〜１７ｄは進行作動形の
分配弁であり、上記の条件は不要となり、取付位置の選
択範囲が広くなる。

また上記の高圧系配管の驚異的な短縮と、管内容積の大
幅節減は、配管材の節減と同時に配管加工工数の低減を
意味するものである。従って設置費を含めた集中潤滑給
油装置の価格構成の約７０％を占める配管材及び配管加
工費の低減は、客先のコストダウンの要望にも役立つも
のである。

また上記配管材の節減と配管工数の低減は、そ−　１つ
　− のまま工期の短縮に寄与するものである。一般に機械設
備が新設又は修理される場合は、機械の据付・組立が先
行して実施され、集中潤滑給油装置の据付・配管は工事
の末期とならざるを得ないことが多い。従って工期制限
を受けている工事で、主機の据付や組立が遅れると、集
中潤滑給油装置の施工期間が圧縮される傾向が強く、や
やもすれば工事が粗雑となり、グリースの漏洩とか回路
内にゴミの侵入が生じ易く、後日にクレームを生ずる原
因となることが実際面ト多いと予想される。

特に従来の複管式の配管方式は高圧の給油主管の距離が
長く、複管式分配弁との接続配管箸配管技術及び配管工
数を要する部分が多いのが通常であり、これが工期制限
や工事予算に制約されて、粗雑な配管の原因となりがち
である。しかし本実施例では上記の配管材の節減による
工数減はもちろんのこと、上記配管技術を要する高圧系
配管が零に近いことは、工期短縮の最大原因となりうる
。

また複管式分配弁１１の数を大幅に減らすことができる
ので、複管式分配弁１１の各指示棒１５ａ〜１５ｄに対
応して設りるリミットスイッチ２２．２３や異常検出回
路の数を大幅に減少させることができ、非常に経済的で
ある。

さらには、指示棒１５ａ〜１５ｄの２点間の移動時間が
予め設定された最大時間よりも長いか、或は最小時間よ
りも短い時に表示灯４１及びブザー４２で警報を報知で
きる。すなわち給脂部分にロック又は背圧太く詰まり）
が生じた場合、指示棒１５ａ〜１５ｄの移動が異常に遅
くなるか或は動かなくなり、最大時間を越えるため警報
が出され、また複管式分配弁１１以降の配管に漏れが生
じた場合、指示棒１５ａ〜１５ｄの移動が異常に速くな
って、最小時間に達しないため、同様に警報を出すこと
ができる。従って複管式分配弁１１が単にグリースを吐
出しているか否かだけでなく、複管式分配弁１１以降の
配管及び給脂部分の異常を確実に検出でき、安全性が大
幅に向上づる。

また、表示灯４１やブザー４２などの報知手段を中央管
理室４０の異常表示板３つにまとめて取付けたので、中
央管理室４０の作業員が直ちに異常を知ることができ、
迅速に対応できる。特に工場内の各所に集中潤滑給油装
置の一構成単位が分散配置されている場合、広い工場内
を回って複管式分配弁１１の指示棒１５ａ〜１５ｄを順
次確認しなくとも、中央管理室４０に居ながら異常を知
ることができ、非常に便利である。

（別の実施例） 異常検出回路は、第５図のように、電動機３のオンによ
りカウンタ回路２６をカウント動作させ、上昇時にはリ
ミットスイッチ２２のオン信号と比較回路２８からの信
号とのアンド或はリミットスイッチ２２のオフ信号と比
較回路２７がらの信号とのアンドで、又下降時にはリミ
ットスイッチ２３のオフ信号と比較回路２８からの信号
とのアンド或はリミットスイッチ２３のオン信号と比較
回路２７からの信号とのアンドで、警報信号出力回路３
２に異常信号を供給するようにしてもよい。

このようにすれば、電動機３をオンしても指示棒１５ａ
〜１５ｄが動かない場合、その異常を早期に報知できる
。なお第５図において、３４ａ、３５ａ、３５ｂ、３６
ａ、３６ｂは論理積回路、３８ａ、３８ｂ４．を論理和
回路である。

第６図及び第７図は更に別の実施例を示しており、第７
図のように指示棒１５ａ〜１５ｄのストロークの中央に
検出［１−ラ４３が位置する１個のリミットスイッチ４
４を設けるようにしでもよい。

この場合、異常検出回路は第７図のような構成となる。

第７図において、４５〜４７は論理積回路、４８は論理
和回路である。この回路では、タイマーによる電動機３
への通電と同時にカウンタ回路２６のカウントが開始さ
れ、電動機３への通電の遮断と同時にカウンタ回路２６
がクリアーされる。

そして指示棒１５ａ〜１５ｄの上昇時には、リミットス
イッチ４４がオフからオンに切替わった時点で、ワンシ
ョッ！ヘパルスにより論理和回路４８の出力をハイレベ
ルにし、比較回路２７．２８からの異常信号を論理積回
路４６．４７を介して警報信号出力回路３２に出力する
。また指示棒１５ａ〜１５ｄの下降時には、リミットス
イッチ４７！Ｉがオンからオフに切替わった時点で、ワ
ンショツトパルスにより論理和回路４８の出力をハイレ
ベルにし、比較回路２７．２８からの異常信号を論理積
回路４６．４７を介して警報信号出力回路３２に出力す
る。４９は指示棒１５ａ〜１５ｄが停止したことを検出
するだめのフリップフロップ回路で、電動１ａ３のオン
期間中に論理和回路４８からの出力がない場合、論理積
回路５０を介して比較回路２７の異常信号を警報信号出
力回路３２に入力させる。このように構成ずれば、第２
図及び第３図の実施例の場合よりも、精度は若干低下す
るが、指示棒１５ａ〜１５ｄ１個に対してリミットスイ
ッチ４４を１個にできる。

（発明の効果） 以上説明したように本発明によれば、複数の吐出口を有
する少なくとも１個の複管式分配弁の各吐出口とそれに
対応する単管式分配弁の供給口とを給油管で接続すると
共に、複管式分配弁の吐出口と同数の給油管内の流動抵
抗が略均等となるようにそれぞれの給油管口径を選定し
たので、従来の複管式分配弁のみ或は単管式分配弁のみ
を使用した集中潤滑給油装置の利点を損うことなく、そ
れらの欠点をことごとく解消できる。しかも複管式分配
弁のみを用いた場合と比較して、検出器、計時手段、比
較手段等の数を大幅に低減でき、非常に経済的である。

また複管式分配弁のピストンに係止された各指示棒のス
トローク範囲内に各々配設されて各指示棒を検出する検
出器と、これら各検出器からの信号により各指示棒の２
点間の移動時間を計時する計時手段と、これら各計時手
段により泪時された時間と予め設定された最小時間及び
最大時間とを比較して計時時間が最小時間から最大時間
までの範囲外であるときに警報信号を出力する比較手段
と、これら各比較手段からの警報信号により異常を報知
する報知手段とを設（づ、これら報知手段を１個所にま
とめて配置したので、報知手段により異常を１個所で知
ることができ、異常の発生に迅速に対処できる。特に集
中潤滑給油装置の一構成単位が広い工場内に分散配置さ
れている場合、工場内を巡回して指示棒の動きをチェッ
クすることは非常に大変な作業であるが、本発明を用い
れば１個所で全ての異常を知ることができ、楽に且つ迅
速・確実に異常を知ることができる。

また指示棒の２点間の移動時間が予め設定された最大時
間よりも長いか、或は最小時間よりも短い時に報知手段
で警報を報知できる。ずなわら給脂部分にロック又は背
圧大（詰まり）が生じた場合、指示棒の移動が異常に遅
くなるか或は動かなくなり、最大時間を越えるため警報
が出され、また複管式分配弁以降の配管に漏れが生じた
場合、指示棒の移動が異常に速くなって、最小時間に達
しないため、同様に警報を出すことができる。従って複
管式分配弁が単にグリースを吐出しているか否かだけで
なく、′ＦＪ管式分配弁以降の配管及び給脂部分の異常
を確実に検出でき、安全性が大幅に向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例における集中潤滑給油装置の
一構成単位の構成図、第２図は複管式分配弁の指示棒を
検出する検出器の配置説明図、第３図は異常検出回路の
回路ブロック図、第４図は報知手段の説明図、第５図は
別の実施例における異常検出回路の回路ブロック図、第
６図は更に別の実施例における複管式分配弁の指示棒を
検出する検出器の配置説明図、第７図は同屓常検出回路
の回路ブロック図である。 １１・・・複管式分配弁、１４ａ〜１４ｄ・・・吐出口
、１５ａ〜１５ｄ・・・指示棒、１７ａ〜１７ｄ・・・
単管式分配弁、１８ａ〜１８ｄ・・・供給口、１９ａ〜
１９ｄ・・・給油管、２２．２３．４４・・・リミッ１
〜スイッヂ、２６・・・カウンタ回路、２７．２８・・
・比較回路、２９・・・りし１ツクパルス発生回路、３
０．３１・・・時間設定器、３２・・・警報信丹出力回
路、４１・・・表示灯、４２・・・ブザー

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）複数の吐出口を有する少なくとも１個の複管式分
   配弁の各吐出口とそれに対応する単管式分配弁の供給口
   とを給油管で接続すると共に、前記複管式分配弁の吐出
   口と同数の前記給油管内の流動抵抗が略均等となるよう
   にそれぞれの給油管口径を選定し、前記複管式分配弁の
   ピストンに係止された各指示棒のストローク範囲内に各
   々配設されて各指示棒を検出する検出器と、これら各検
   出器からの信号により前記各指示棒の２点間の移動時間
   を計時する計時手段と、これら各計時手段により計時さ
   れた時間と予め設定された最小時間及び最大時間とを比
   較して計時時間が最小時間から最大時間までの範囲外で
   あるときに警報信号を出力する比較手段と、これら各比
   較手段からの警報信号により異常を報知する報知手段と
   を設け、これら報知手段を１個所にまとめて配置したこ
   とを特徴とする集中潤滑給油装置。
2. （２）検出器が指示棒のストローク範囲内の２点に配置
   されている特許請求の範囲第１項記載の集中潤滑給油装
   置。
3. （３）検出器が指示棒のストローク範囲内の中間の１点
   に配置されている特許請求の範囲第１項記載の集中潤滑
   給油装置。