JPS63153227A

JPS63153227A - 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法

Info

Publication number: JPS63153227A
Application number: JP29844386A
Authority: JP
Inventors: Noboru Sakamoto; 登坂本; Hidetoshi Noda; 野田　英俊; Hideomi Yanaka; 谷中　秀臣
Original assignee: NKK Corp; Nippon Kokan Ltd
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1986-12-15
Filing date: 1986-12-15
Publication date: 1988-06-25
Also published as: JPH0425328B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔発明の技術分野〕この発明は、高炉用または直接還元鉄用原料の焼成塊成
鉱の製造に用いられる生ペレットの粉コークス被覆方法
に関するものである。

〔従来技術とその問題点〕

高炉用原料または直接還元製鉄用原料として、粉鉄鉱石
をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が知られており、
使用が拡大されつつある。

この焼成塊成鉱は、通常、次のように製造されている。

すなわち、粒径約８−以下の粉鉄鉱石に、生石灰、消石
灰、石灰石、ベントナイト、高炉水砕スラグおよびドロ
マイト等のうちの少なくとも１つからなる溶媒剤を、焼
成塊成鉱中のＣａＯ／ＳｉＯ□の値が１．０〜２．５程
度となるように添加し、ミキサーで混合する。そして、
得られた混合物をディスク型の造粒機からなる第１の造
粒機に供給し、水を加えて、第１の造粒機により混合物
を造粒し、粒径が例えば約３〜１２龍の生ペレットに成
形する０次いで、得られた生ペレットをディスク型の造
粒機からなる第２の造粒機に供給し、２．５〜４．０ｗ
ｔ％程度の粉コークスを添加して、第２の造精機により
生ペレットを更に造粒し、これによって表面に扮コーク
スを被覆した生ペレットを調製する。

そして、このようにして得られた生ペレットを無端移動
グレート式焼成炉内に装入して、装入された生ペレット
の層を焼成炉のグレート上に乗って、焼成炉の乾燥帯、
点火帯および焼成帯を順次通過させる。乾燥帯において
は、生ペレットの層に上方から温度１５０〜３５０℃の
乾燥用ガスを吹込み、生ペレットを乾燥する。点火帯に
おいては、乾燥された生ペレットの層に上方から高温燃
焼ガスを吹込み、生ペレットの表面の粉コークスを点火
する。燃焼帯においては、粉コークスの燃焼によって生
じた高温燃焼ガスを生ペレット層を通って下方に吸引し
て、化ペレットを焼成温度まで加熱する。生ペレットは
、焼成帯における加熱によって、その表面に形成された
カルシウムフェライトおよびスラグの少なくとも１つに
より結合された焼成ペレットからなる、大きいブロック
状の塊りの焼成塊成鉱に焼成される。

そして、このようにして得られた大きいブロック状の塊
りの焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し、クラッシ
ャーによって破砕したのち、スクリーンによって篩分け
て、粒径３龍未溝の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して、複数個の焼成ペレ７）が結合した塊状の形の最大
粒径５０ｎ程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の粒径３〜１３ｍ程度の焼成塊成鉱が製造される。

以上のようにして製造された焼成塊成鉱は、主として還
元性に優れた微細なカルシウムフェライトおよび微細な
ヘマタイトが多く形成されているので、優れた還元性を
有している。また、複数個の焼成ペレットが結合した塊
状の形の場合のみならず、単体の焼成ペレットの形の場
合にも、不規則な形状を有しているので、高炉内に装入
したときに、高炉内の中心部に偏って流れることがなく
、且つ、焼成塊成鉱間に隙間が生ずるために、還元ガス
の円滑な通過を阻害することがない、さ、らに、移送中
の衝撃等によって崩壊があっても、複数個の焼成ペレッ
トが結合した塊状の形の焼成塊成鉱が単体の焼成ペレッ
トに分離するだけなので、支障なく使用することができ
る。

ところで、生ペレットの表面に粉コークスを被覆する際
、被覆する粉コークスが細かくなればなる程、生ペレッ
トの表面に付着し易く、良好に被覆される。ところが、
従来は、粒径５龍以下が２０〜７０−ｔ％、粒径５龍超
が残りからなる配合の相対的に粗い扮コークスを使用し
ていたため、生ペレットの表面への粉コークスの被覆が
不充分であったり、不均一であったりする欠点があった
。このため、生ペレットを焼成炉で焼成する際に焼成が
良好に行なわれず、その結果、焼成塊成鉱の成品歩留り
の低下や生産率の低下を招いていた。

そこで、例えば粒径１ｍ以下が８０”１００ｗｔ％、粒
径１ｍ超５　ｕ＋以下が残りからなる配合の相対的に細
かい粉コークスを使用することも試みられているが、こ
の程度の細かさの粉コークスでは、生ペレットの表面へ
の被覆を必ずしも充分に改善できない。一方、被覆効果
が充分となるような扮コークス粒度を得ようとすれば、
その粉砕費用は著しく増大する。

〔発明の目的〕

この発明は、上述の現状に鑑み、相対的に粗い粉コーク
スを使用しても、生ペレットの表面に粉コークスを良好
に被覆することを可能とした、焼成塊成鉱用生ペレット
の粉コークス被覆方法を提供することを目的とするもの
である。

〔発明の概要〕

この発明は、粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合し、ディス
ク型の第１の造粒機によって造粒して得みれた焼成塊成
鉱用生ペレットに、粉コークスを添加し、ディスク型ま
たはドラム型の第２の造粒機によって造粒して、これに
よって前記生ペレットの表面に前記扮コークスを被覆す
るに際し、前記粉コークスに予めバインダーを添加、混
合しておくことに特徴を有するものである。

（発明の構成〕以下、この発明の焼成塊成鉱用生ペレットの粉コークス
被覆方法について詳述する。

第１図は、この発明の被覆方法のｌ実８ｉ！ｉＭ様を示
す説明図である。

第１図において、ｌはドラム型の第１のミキサー・、２
はドラム型の第２のミキサー、３はディスク型の第１の
造粒機、４はディスク型の第２の造粒機である。この発
明においては、第１の造粒機３によって得られた生ペレ
ットの被覆に使用する粉コークスに、第２のミキサー２
で予めバインダーを添加、混合しておくことにより、住
ペレットの表面に粉コークスを良好に被覆させるもので
ある。

生ペレットの原料となる粒径約８Ｎ以下の粉鉄鉱石、そ
れと溶媒剤とは、第１のミキサーｌに供給され、混合さ
れる。得られた混合物は、第１の造粒機３に供給され、
水を加えて造粒することにより、粒径が例えば約３〜１
３龍の生ペレットに成形される。得られた生ペレットは
、第２の造粒機４に供給され、そこで第２のミキサー２
から供給される粉コークスを２．５〜４．０ｗｔ％の割
合で添加して更に造粒することにより、表面に粉コーク
スが被覆される。

第２のミキサー２からｆ共給される本分コークスには、
ミキサー２で予め生石灰等のバインダーが添加、混合さ
れている。従って、第２の造粒機４によって造粒したと
きに、配合されたバインダーの効果によって、生ペレッ
トの表面に粉コークスを付着させる。このため、粗い粉
コークスでも生ペレットの表面に良く付着するので、配
合が相対的に粗い粉コークスを使用しても、生ペレット
の表面に粉コークスを良好に被覆することができる。

バインダーとしては、生石灰の他に、消石灰、ベントナ
イト、ドロマイトおよび高炉水砕スラグ等が使用できる
。粉コークスへのバインダーの添加量としては、０．１
〜１．Ｏｗｔ％程廣あればよい。

バインダーの添加量が０．１ｗｔ％未満では、粉コーク
スを良好に被覆させる効果が少なく、また、バインダー
の添加量が１．０ｗｔ％を超えると、その効果向上の割
りにバインダーの費用が増大する。粉コークスへのバイ
ンダーの添加によって、焼成塊成拡巾のＣａｂ／５ｉｆ
ｔの値が所定範囲を逸脱するときには、粉鉄鉱石に添加
する媒溶剤の量を適宜残らす。

なお、第２のミキサー２は、ドラム型のミキサーでなく
ても良く、粉コークスとバインダーとを混合するのに足
りるものならば充分である。また、第１の造粒機３は、
ディスク型の造粒機の他、ドラム型の造粒機を用いるこ
ともできる。

〔実施例］第１表に示す粒度構成で第２表に示す化学成分組成の微
粉鉄鉱石と、第３表に示す粒度構成で第４表に示す化学
成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石４０ｗｔ％、粗
粒鉄鉱石６０ｗｔ％の割合で使用し、これに媒溶剤とし
て第５表に示す粒度構成の生石灰を２．７ｗｔ％添加、
混合して、得られた混合物をディスク型の造粒機によっ
て造粒して、第６表に示す粒径分布を有する、水分含有
量８〜９ｗＬ％の生ペレットを成形した。

（ｗｔ％）第　　　６　　　表（ｗｔ％）次いでこの発明に従い、バインダーとして生石灰を予め
添加、混合した粉コークスを、生ペレットに３．５ｗｔ
％の割合で添加し、造粒して、生ペレットの表面に粉コ
ークスを被覆した。そして、そのときの生ペレットの重
量に対する粉コークスの被覆重量の割合を調べた。

用いた生石灰の粒度構成は、第７表に示す通りで、生石
灰の添加量は、０．５ｗｔ％、１．９ｗｔ％の２種類を
試した。また、粉コークスは、第８表に示す粒度構成の
、相対的に粗い粉コークスＡと相対的に細かい粉コーク
スＢの２種類を試した。

第　　　　７　　　　表（ｗｔ％）第　　８　　表（ｗｔ％）また、比較のために、生石灰を添加せずに粉コークスを
そのまま使用して、生ペレットの表面に粉コークスを被
覆し、同様に、そのときの生ペレットの重量に対する粉
コークスの被覆重量の割合を調べた。

生ペレットの重量に対する粉コークスの被覆重量の割合
の結果を、第９表に示す。

第　　　９　　　表 −を均次に、無端移動グレート式焼成炉のグレート上に生ペレ
ットを４０００の厚さに装入して、生ペレットを焼成炉
の乾燥帯、点火帯および焼成帯を順次移動させ、焼成塊
成鉱に焼成した。そして、このようにして得られた大き
いブロック状の焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し
、タラソシャーによって破砕したのち、スクリーンによ
って粒径３Ｈ未満の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して複数個の焼成ペレットが結合した塊状の形の最大粒
径５０■膳程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の粒径３〜１３龍程度の焼成塊成鉱を製造した。

以上のように製造された焼成塊成鉱の成品歩留りおよび
生産率は、第１Ｏ表に示す通りであった。

第　　　　１０　　　　表第９表に示されるように、予め生石灰を添加、混合した
粉コークスを使用した本発明１１１１〜４においては、
粗さの違う粉コークスＡおよびＢによる多少の差異はあ
るものの、いずれも、生ペレ。

トの重量に対する粉コークスの被覆重量の割合が高く、
生ペレットの表面への粉コークスの被覆が良好に行なわ
れていることが判る。このため、第１０表に示されるよ
うに、本発明磁１〜４においては、いずれも、得られた
焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率が、従来法の比較
例隘５〜６と比べて高くなった。また、本発明１１ｍ１
，３は、従来、粒度が粗くて生ペレットに付着しにくい
、被覆用として不適な粉コークスに対しての改善効果を
示しているが、このことは、粉コークスの粉砕費用の低
減と未利用粉コークスの有効利用への寄与が極めて大き
い、これに対し、生石灰を添加しない扮コークスを使用
した比較例ぬ５絢６においては、第９表に示されるよう
に、いずれも、生ペレットの重置に対する扮コークスの
被覆重量の割合が低く、生ペレットの表面への粉コーク
スの被覆が良好に行なわれていない、このため、第１０
表に示されるように、比較例鳩５〜６においては、いず
れも、得られた焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率が
低くなった。

〔発明の効果〕

この発明によれば、相対的に粗い粉コークスを使用して
も、生ペレットの表面に粉コークスを良好に被覆するこ
とができる。従って、生ペレットを焼成して得られる焼
成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率を向上できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の被覆方法の第１実施態様を示す説
明図である。図面において、１．２・・・ミキサー、　　３．４・・・造粒機。

Claims

【特許請求の範囲】粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合し、ディスク型の第１の
造粒機によって造粒して得られた焼成塊成鉱用生ペレッ
トに、粉コークスを添加し、ディスク型またはドラム型
の第２の造粒機によって造粒して、これによって前記生
ペレットの表面に前記粉コークスを被覆するに際し、前記粉コークスに予めバインダーを添加、混合しておく
ことを特徴とする、焼成塊成鉱用生ペレットの粉コーク
ス被覆方法。