JPS6316450B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6316450B2 JPS6316450B2 JP57027365A JP2736582A JPS6316450B2 JP S6316450 B2 JPS6316450 B2 JP S6316450B2 JP 57027365 A JP57027365 A JP 57027365A JP 2736582 A JP2736582 A JP 2736582A JP S6316450 B2 JPS6316450 B2 JP S6316450B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintered ore
- temperature
- layer
- pallet frame
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、粉鉱石をドワイトロイト式焼結機で
連続的に焼結した後、該焼結鉱の顕熱を冷却機で
回収する方法に関し、特にドワイトロイト式焼結
機のグレードバーおよびパレツトフレームに移行
する焼結熱をも有効に回収する方法に関するもの
である。
連続的に焼結した後、該焼結鉱の顕熱を冷却機で
回収する方法に関し、特にドワイトロイト式焼結
機のグレードバーおよびパレツトフレームに移行
する焼結熱をも有効に回収する方法に関するもの
である。
通常、焼結鉱の顕熱を回収する方法として、第
１図に示すような焼結機に付設された冷却機によ
り該顕熱を回収する方法が行われている。
１図に示すような焼結機に付設された冷却機によ
り該顕熱を回収する方法が行われている。
すなわち第１図において、左右両側のスプロケ
ツトＳ間に無限帯状に嵌装されたパレツトフレー
ムＰ列、その上部パレツトフレームＰ列の直下に
対向して配設されたウインドボツクスＢ列、これ
に接続した通風機構としてのダクトｄ、ダンパー
Ｄ、排ガスダクト２２、集塵器２、ブロワ１、ス
タツク３、パレツトフレームＰへ床敷鉱および焼
結用原料をそれぞれ供給するための床敷鉱供給機
４および原料供給機５、原料層表層への点火を行
う点火炉６、焼結反応を終えたパレツトフレーム
Ｐ内の内容物すなわち焼結鉱をパレツトフレーム
Ｐから取出す排鉱部７、パレツトフレームＰから
排出された高温の焼結塊を破砕する熱間破砕機
８、シユート９、高温の焼結鉱を冷却するための
冷却用環状ホツパ１０、該ホツパ１０を保持する
回転テーブル１１、該テーブル１１の駆動機１
３、冷却空気供給フード１２、冷却空気供給ブロ
ワ１４、冷却空気ダクト１５、高温空気収集用フ
ード１６、ダクト１７（以上９から１７までの機
器を総称して冷却機Ｃという）、高温空気用集塵
器１８、ボイラ１９等から成る焼結機および冷却
機系統により次のような方法で焼結鉱顕熱が回収
される。
ツトＳ間に無限帯状に嵌装されたパレツトフレー
ムＰ列、その上部パレツトフレームＰ列の直下に
対向して配設されたウインドボツクスＢ列、これ
に接続した通風機構としてのダクトｄ、ダンパー
Ｄ、排ガスダクト２２、集塵器２、ブロワ１、ス
タツク３、パレツトフレームＰへ床敷鉱および焼
結用原料をそれぞれ供給するための床敷鉱供給機
４および原料供給機５、原料層表層への点火を行
う点火炉６、焼結反応を終えたパレツトフレーム
Ｐ内の内容物すなわち焼結鉱をパレツトフレーム
Ｐから取出す排鉱部７、パレツトフレームＰから
排出された高温の焼結塊を破砕する熱間破砕機
８、シユート９、高温の焼結鉱を冷却するための
冷却用環状ホツパ１０、該ホツパ１０を保持する
回転テーブル１１、該テーブル１１の駆動機１
３、冷却空気供給フード１２、冷却空気供給ブロ
ワ１４、冷却空気ダクト１５、高温空気収集用フ
ード１６、ダクト１７（以上９から１７までの機
器を総称して冷却機Ｃという）、高温空気用集塵
器１８、ボイラ１９等から成る焼結機および冷却
機系統により次のような方法で焼結鉱顕熱が回収
される。
先ず、床敷鉱供給機４および原料供給機５から
図面右方に移行するパレツトフレームＰ内に床敷
鉱およびその上に原料が連続的に供給され、点火
炉６直下を通過する際に原料層表面に着火され、
図面右方へ移行する間にウインドボツクスＢおよ
びこれに接続された通風機構によりパレツトフレ
ームＰ上方より燃焼用および冷却用空気が吸引さ
れ下向の通風となつて原料の乾燥、焼結反応およ
び焼結塊の冷却を順次原料層の下方へ進行させて
パレツトフレームＰ内のグレードバー上の床敷鉱
層に到達し、さらにパレツトフレームＰが図面右
方に移行するに伴い下向きの排風温度がほぼピー
クに到達した後、排鉱部７にて焼結鉱が排出され
る。
図面右方に移行するパレツトフレームＰ内に床敷
鉱およびその上に原料が連続的に供給され、点火
炉６直下を通過する際に原料層表面に着火され、
図面右方へ移行する間にウインドボツクスＢおよ
びこれに接続された通風機構によりパレツトフレ
ームＰ上方より燃焼用および冷却用空気が吸引さ
れ下向の通風となつて原料の乾燥、焼結反応およ
び焼結塊の冷却を順次原料層の下方へ進行させて
パレツトフレームＰ内のグレードバー上の床敷鉱
層に到達し、さらにパレツトフレームＰが図面右
方に移行するに伴い下向きの排風温度がほぼピー
クに到達した後、排鉱部７にて焼結鉱が排出され
る。
この間の温度状況を第２図に示す。
第２図において、T1はグレードバー面から110
mm位置の層内温度を、T2はグレードバー面から
75mm位置の層内温度を、T3はグレードバー面の
温度を、T4は下向き排風温度をそれぞれ示す。
すなわち、焼結反応の終期が近づくと排風温度
T4が上昇を始め、この温度がピークになる時期
を通常焼結反応が完全に終了すると見なし、この
時期〔第２図中イの時期〕に焼結鉱を排鉱する。
この時間にはグレードバー温度T3は約700℃にな
つている。また、この時期における焼結層内の温
度分布は、その一例を第３図に示すように、平均
約330℃（第３図は、層厚280mmの焼結鍋試験結果
であり、平均温度は実際のものより低くなつてい
る。実際には通常450〜600℃程度である）である
ので、排出された焼結鉱は冷却が施される。
mm位置の層内温度を、T2はグレードバー面から
75mm位置の層内温度を、T3はグレードバー面の
温度を、T4は下向き排風温度をそれぞれ示す。
すなわち、焼結反応の終期が近づくと排風温度
T4が上昇を始め、この温度がピークになる時期
を通常焼結反応が完全に終了すると見なし、この
時期〔第２図中イの時期〕に焼結鉱を排鉱する。
この時間にはグレードバー温度T3は約700℃にな
つている。また、この時期における焼結層内の温
度分布は、その一例を第３図に示すように、平均
約330℃（第３図は、層厚280mmの焼結鍋試験結果
であり、平均温度は実際のものより低くなつてい
る。実際には通常450〜600℃程度である）である
ので、排出された焼結鉱は冷却が施される。
次に、この冷却方法を第１図に戻つて説明す
る。排鉱部７にて排出された焼結鉱は、熱間破砕
機８にて適当な大きさに破砕され冷却し易くなつ
てシユート９から冷却機Ｃの環状ホツパ１０に移
送される。該ホツパ１０には常温の空気が冷却空
気ダクト１５およびホツパ１０と一体になつた冷
却空気供給フード１２を介して供給され、ホツパ
１０内の高温焼結鉱を順次冷却する。このホツパ
１０は回転テーブル１１に乗つて水平方向に回転
運動をしているため、ホツパ１０の１ケ所に装入
された高温焼結鉱はホツパ１０内に環状に配給さ
れ、かつ一定区間回転運動する間に冷却用空気に
より冷却され、ホツパ１０の排出孔から排出され
る。
る。排鉱部７にて排出された焼結鉱は、熱間破砕
機８にて適当な大きさに破砕され冷却し易くなつ
てシユート９から冷却機Ｃの環状ホツパ１０に移
送される。該ホツパ１０には常温の空気が冷却空
気ダクト１５およびホツパ１０と一体になつた冷
却空気供給フード１２を介して供給され、ホツパ
１０内の高温焼結鉱を順次冷却する。このホツパ
１０は回転テーブル１１に乗つて水平方向に回転
運動をしているため、ホツパ１０の１ケ所に装入
された高温焼結鉱はホツパ１０内に環状に配給さ
れ、かつ一定区間回転運動する間に冷却用空気に
より冷却され、ホツパ１０の排出孔から排出され
る。
一方、冷却用空気は、ホツパ１０の内側壁下部
から侵入してホツパ１０内の焼結鉱充填層中を通
過する間に焼結鉱と熱交換し、高温の空気とな
り、高温空気収集用フード１６で収集され、ダク
ト１７および集塵器１８を経てボイラ１９に送ら
れ、低圧のスチームを製造すること等で熱回収が
行われる。
から侵入してホツパ１０内の焼結鉱充填層中を通
過する間に焼結鉱と熱交換し、高温の空気とな
り、高温空気収集用フード１６で収集され、ダク
ト１７および集塵器１８を経てボイラ１９に送ら
れ、低圧のスチームを製造すること等で熱回収が
行われる。
しかし、このような焼結鉱顕熱の回収方法で
は、冷却機Ｃから回収される高温空気の温度は約
200℃と比較的低いので、上記のように低圧スチ
ームを製造するにとどまつている。この理由は、
冷却機Ｃに装入される焼結鉱の温度が低いためで
あり、これは焼結鉱が焼結機から排鉱される迄
に、焼結層中で生じるコークスの燃焼熱が下向き
の通風に乗つて床敷鉱層、グレードバー、パレツ
トフレームを介して下方のウインドボツクスＢに
相当量逃げてしまうからであり、第２図に示す排
風温度T4、グレード面温度T3の状況から明らか
である。
は、冷却機Ｃから回収される高温空気の温度は約
200℃と比較的低いので、上記のように低圧スチ
ームを製造するにとどまつている。この理由は、
冷却機Ｃに装入される焼結鉱の温度が低いためで
あり、これは焼結鉱が焼結機から排鉱される迄
に、焼結層中で生じるコークスの燃焼熱が下向き
の通風に乗つて床敷鉱層、グレードバー、パレツ
トフレームを介して下方のウインドボツクスＢに
相当量逃げてしまうからであり、第２図に示す排
風温度T4、グレード面温度T3の状況から明らか
である。
このように、焼結鉱の排鉱時点で、特にグレー
ドバーが高温（700〜1000℃）になることは、冷
却機Ｃに移送できる焼結鉱顕熱の減少を来たす欠
点のみならず、高温のグレードバーおよびパレツ
トフレームが焼結機ストランド下側をＵターンす
ることによる作業環境の悪化を招く欠点がある。
ドバーが高温（700〜1000℃）になることは、冷
却機Ｃに移送できる焼結鉱顕熱の減少を来たす欠
点のみならず、高温のグレードバーおよびパレツ
トフレームが焼結機ストランド下側をＵターンす
ることによる作業環境の悪化を招く欠点がある。
本発明は、このような欠点を解消するためにな
されたもので、その要旨とするところは、オフス
トランドクーリング型式のドワイトロイド式焼結
機において、焼結終期又は焼結完了後の焼結鉱塊
層の下方、すなわちパレツトフレーム下面のグレ
ードバー側から、その表層面に向つて空気を導入
することにより、グレードバーおよびパレツトフ
レームに移行していた熱を焼結鉱塊層中に再度移
させ、この状態の焼結鉱塊層を排出させ、冷却機
に移送させて顕熱を回収することにある。
されたもので、その要旨とするところは、オフス
トランドクーリング型式のドワイトロイド式焼結
機において、焼結終期又は焼結完了後の焼結鉱塊
層の下方、すなわちパレツトフレーム下面のグレ
ードバー側から、その表層面に向つて空気を導入
することにより、グレードバーおよびパレツトフ
レームに移行していた熱を焼結鉱塊層中に再度移
させ、この状態の焼結鉱塊層を排出させ、冷却機
に移送させて顕熱を回収することにある。
以下、図面を参照して本発明方法を詳細に説明
する。
する。
先ず、第２図により従来法と本発明法を比較し
て説明する。
て説明する。
従来法においては、前述の通り、パレツトフレ
ーム内原料層表面に点火された後、焼結反応が次
第に原料層下方に進行し、原料層全体の焼結反応
が終期に近づくに伴つて下向きの排風温度T4が
上昇を開始し、ピークになる付近を焼結反応完了
期と見なし、図中イの時期で焼結鉱塊層をパレツ
トフレームから排出している。この時期の焼結鉱
塊層内の温度分布は第３図に示した通りであり、
顕熱回収上余り好ましい高温度とはなつていな
い。
ーム内原料層表面に点火された後、焼結反応が次
第に原料層下方に進行し、原料層全体の焼結反応
が終期に近づくに伴つて下向きの排風温度T4が
上昇を開始し、ピークになる付近を焼結反応完了
期と見なし、図中イの時期で焼結鉱塊層をパレツ
トフレームから排出している。この時期の焼結鉱
塊層内の温度分布は第３図に示した通りであり、
顕熱回収上余り好ましい高温度とはなつていな
い。
ところが、この時期でのグレードバーの温度
T3は、未だ約700℃と高温で、かつ該グレードバ
ーを支えているパレツトフレームも約300〜400℃
と高温となつており、この両者は重量も大きいた
め大きな顕熱を保有していることになる。そこ
で、本発明では、この大きな顕熱を焼結鉱塊層に
押戻して、焼結鉱塊層を従来法のものより高温に
し、大きな顕熱を保有させた状態で排出させ、冷
却機に移送させてこの大きな顕熱を回収するもの
である。
T3は、未だ約700℃と高温で、かつ該グレードバ
ーを支えているパレツトフレームも約300〜400℃
と高温となつており、この両者は重量も大きいた
め大きな顕熱を保有していることになる。そこ
で、本発明では、この大きな顕熱を焼結鉱塊層に
押戻して、焼結鉱塊層を従来法のものより高温に
し、大きな顕熱を保有させた状態で排出させ、冷
却機に移送させてこの大きな顕熱を回収するもの
である。
すなわち、本発明では、第２図において、従来
法での焼結鉱塊層排出期イの直後に、焼結鉱塊層
の下方すなわちパレツトフレーム下面のグレード
バー側から、その表層面に向つて空気を導入し、
ハの時期までこの空気導入を続行する。なお、イ
からロ迄の時期は、通風方向逆転に伴う下向き通
風区間と上向通風区間とのガス流通を抑制する関
係上、シールプレートを設ける必要がある時期を
示している。
法での焼結鉱塊層排出期イの直後に、焼結鉱塊層
の下方すなわちパレツトフレーム下面のグレード
バー側から、その表層面に向つて空気を導入し、
ハの時期までこの空気導入を続行する。なお、イ
からロ迄の時期は、通風方向逆転に伴う下向き通
風区間と上向通風区間とのガス流通を抑制する関
係上、シールプレートを設ける必要がある時期を
示している。
この空気導入により、グレードバーおよびパレ
ツトフレームの熱は、図に示すような温度経過
（図にはグレードバーの温度T3のみ示し、パレツ
トフレームの温度は示していない）をたどり、焼
結鉱塊層に移行し、本発明の排出時期ハにおいて
は第４図にその一例を示すような層内温度分布を
有した状態となる。この排出時期での焼結鉱塊層
の平均温度は約420℃（なお、第４図も、前記し
た第３図と同様、層厚さ280mmの焼結鍋試験結果
であり、平均温度は実際のものより低くなつてい
る）で、従来法の約330℃に比し20％余り高い状
態となつている。なお、第２図も第３，４図と同
様、層厚さ280mmでの焼結鍋試験に基づくもので、
実機ベースにおいては従来法および本発明法とも
に第２〜４図に示すデータより高くなるが、従来
法と本発明法との比較においては、排出時の焼結
鉱塊層の平均温度は本発明法の方が従来法よりも
20％余り常に高く、冷却機での回収熱量は大にな
り、かつ該回収熱は発電にまで利用できるものと
なる。
ツトフレームの熱は、図に示すような温度経過
（図にはグレードバーの温度T3のみ示し、パレツ
トフレームの温度は示していない）をたどり、焼
結鉱塊層に移行し、本発明の排出時期ハにおいて
は第４図にその一例を示すような層内温度分布を
有した状態となる。この排出時期での焼結鉱塊層
の平均温度は約420℃（なお、第４図も、前記し
た第３図と同様、層厚さ280mmの焼結鍋試験結果
であり、平均温度は実際のものより低くなつてい
る）で、従来法の約330℃に比し20％余り高い状
態となつている。なお、第２図も第３，４図と同
様、層厚さ280mmでの焼結鍋試験に基づくもので、
実機ベースにおいては従来法および本発明法とも
に第２〜４図に示すデータより高くなるが、従来
法と本発明法との比較においては、排出時の焼結
鉱塊層の平均温度は本発明法の方が従来法よりも
20％余り常に高く、冷却機での回収熱量は大にな
り、かつ該回収熱は発電にまで利用できるものと
なる。
なお、本発明法において、焼結終了後に上向き
通風を実施する時期は、グレードバーおよびパレ
ツトフレーム温度が一定水準迄低下する間で充分
であり、それ以上上向き通風を施せば、上向き通
風に乗つて焼結鉱塊層内の熱が層外に逃散するの
で好ましくない。焼結鍋試験の結果からは、２分
間前後が望ましいといえる。
通風を実施する時期は、グレードバーおよびパレ
ツトフレーム温度が一定水準迄低下する間で充分
であり、それ以上上向き通風を施せば、上向き通
風に乗つて焼結鉱塊層内の熱が層外に逃散するの
で好ましくない。焼結鍋試験の結果からは、２分
間前後が望ましいといえる。
更に、第５図に示すように、本発明法によれば
焼結鉱成品としての還元粉化率が従来法に比し約
１％改善されるという派生効果をも奏し得る。な
お、還元粉化率とは、次工程で行われる高炉中で
のコークスから発生するCOによる焼結鉱の還元
の際に、焼結鉱が粉化する割合のことで、該粉化
率が高いと高炉内の通気性が悪化し操業不能にな
るので、焼結鉱の品質の評価指数となるものであ
る。ここでは、粒度10〜15mmの焼結鉱をCO―N2
混合ガスで還元率25％迄還元した後、ふるい分け
を行つて３mm以下の粉粒子の全体試料量に対する
比率で表わした。
焼結鉱成品としての還元粉化率が従来法に比し約
１％改善されるという派生効果をも奏し得る。な
お、還元粉化率とは、次工程で行われる高炉中で
のコークスから発生するCOによる焼結鉱の還元
の際に、焼結鉱が粉化する割合のことで、該粉化
率が高いと高炉内の通気性が悪化し操業不能にな
るので、焼結鉱の品質の評価指数となるものであ
る。ここでは、粒度10〜15mmの焼結鉱をCO―N2
混合ガスで還元率25％迄還元した後、ふるい分け
を行つて３mm以下の粉粒子の全体試料量に対する
比率で表わした。
第６図は、本発明法の一実施態様例を示す図
で、図中１〜２２、ｄ，Ｂ〜Ｄ，Ｐ，Ｓは第１図
のものと同一機能の機器を示し、本発明ではこの
従来の焼結機のパレツト群Ｐの直後にシールプレ
ート２５を設け、更にシールプレート２５の直後
に上向きの通風が可能なウインドボツクスＢを設
ける。つまりパレツト群Ｐは、従来のものに比
し、シールプレート２５と上向き通風区間部（２
ウインドボツクス分）が延長された形となる。
で、図中１〜２２、ｄ，Ｂ〜Ｄ，Ｐ，Ｓは第１図
のものと同一機能の機器を示し、本発明ではこの
従来の焼結機のパレツト群Ｐの直後にシールプレ
ート２５を設け、更にシールプレート２５の直後
に上向きの通風が可能なウインドボツクスＢを設
ける。つまりパレツト群Ｐは、従来のものに比
し、シールプレート２５と上向き通風区間部（２
ウインドボツクス分）が延長された形となる。
２３は空気を供給する上向き通風用ブロワ、２
４はダクトである。なお、シールプレート２５は
下向き通風部と上向き通風部とのガス流通を抑制
するものであり、約1.5ｍ長さで、シール効果
（ガス流通抑制効果）が得られる。
４はダクトである。なお、シールプレート２５は
下向き通風部と上向き通風部とのガス流通を抑制
するものであり、約1.5ｍ長さで、シール効果
（ガス流通抑制効果）が得られる。
このような構成の装置において、上向き通風部
の通風条件として、通常の空気をグレート単位面
積当り3500Nm3／m2．ｈで、２ウインドボツクス
分上向きに流通させた後、冷却機Ｃに排出したと
ころ、焼結鉱成品の品質の指標となる還元粉化率
は36％で、従来のものの37％に比し１％改善さ
れ、また冷却機Ｃでの焼結鉱からの熱回収量も、
従来のものに比して20％も向上した。
の通風条件として、通常の空気をグレート単位面
積当り3500Nm3／m2．ｈで、２ウインドボツクス
分上向きに流通させた後、冷却機Ｃに排出したと
ころ、焼結鉱成品の品質の指標となる還元粉化率
は36％で、従来のものの37％に比し１％改善さ
れ、また冷却機Ｃでの焼結鉱からの熱回収量も、
従来のものに比して20％も向上した。
なお、冷却機Ｃとしては第１図と同様のパン型
の一パス式のものを示しているが、二パス式のも
のを用いることもできる。
の一パス式のものを示しているが、二パス式のも
のを用いることもできる。
第１図は従来法の説明図、第２図は従来法と本
発明法との比較を説明するための点火から排鉱に
至る迄の各部の温度状況を示す図表、第３図は従
来法における排鉱時期の焼結鉱塊層内温度分布を
示す図表、第４図は本発明法における排鉱時期の
焼結鉱塊層内温度分布を示す図表、第５図は従来
法および本発明法による成品焼結鉱の還元粉化率
の比較を示す図表、第６図は本発明法の一実施態
様例を示す図である。
発明法との比較を説明するための点火から排鉱に
至る迄の各部の温度状況を示す図表、第３図は従
来法における排鉱時期の焼結鉱塊層内温度分布を
示す図表、第４図は本発明法における排鉱時期の
焼結鉱塊層内温度分布を示す図表、第５図は従来
法および本発明法による成品焼結鉱の還元粉化率
の比較を示す図表、第６図は本発明法の一実施態
様例を示す図である。
Claims (1)
- １ ドワイトロイト式焼結機において、パレツト
フレーム内の原料層表層に点火後、下向き通風を
与えて焼結反応を進行させ、その焼結反応の末期
過程以降に、パレツトフレーム内の内容物、グレ
ードバーおよびパレツトフレームに対して上向き
通風を与え、グレードバーおよびパレツトフレー
ムの熱をパレツトフレーム内の焼結鉱塊層に戻
し、該焼結鉱塊層を排出した後、冷却機に搬送
し、該焼結鉱塊層の顕熱を回収することを特徴と
する焼結鉱の顕熱回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2736582A JPS58147525A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 焼結鉱の顕熱回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2736582A JPS58147525A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 焼結鉱の顕熱回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58147525A JPS58147525A (ja) | 1983-09-02 |
| JPS6316450B2 true JPS6316450B2 (ja) | 1988-04-08 |
Family
ID=12219018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2736582A Granted JPS58147525A (ja) | 1982-02-24 | 1982-02-24 | 焼結鉱の顕熱回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58147525A (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55122833A (en) * | 1979-03-13 | 1980-09-20 | Kawasaki Steel Corp | Sintering machine operating method |
| JPS5677345A (en) * | 1979-11-28 | 1981-06-25 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Fine ore sintering method and apparatus |
| JPS56105435A (en) * | 1980-01-23 | 1981-08-21 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Recovery of waste heat in sintering plant |
| JPS56122833A (en) * | 1980-03-03 | 1981-09-26 | Toray Ind Inc | Modification of polyamide |
-
1982
- 1982-02-24 JP JP2736582A patent/JPS58147525A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58147525A (ja) | 1983-09-02 |
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