JPS63173556A - 分散性の良好な炭酸カルシウム複合体の製造法 - Google Patents
分散性の良好な炭酸カルシウム複合体の製造法Info
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- JPS63173556A JPS63173556A JP62005036A JP503687A JPS63173556A JP S63173556 A JPS63173556 A JP S63173556A JP 62005036 A JP62005036 A JP 62005036A JP 503687 A JP503687 A JP 503687A JP S63173556 A JPS63173556 A JP S63173556A
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Landscapes
- Coloring Foods And Improving Nutritive Qualities (AREA)
- Freezing, Cooling And Drying Of Foods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
皮呈上皇肌■分！
本発明は、分散性、特に油相中の分散性が良好な炭酸カ
ルシウム複合体の製造法に関する。
ルシウム複合体の製造法に関する。
皿米孜止
近年、健康食品への関心が高まってきたことに伴い、牛
乳などにカルシウムを添加して、いわゆルカルシウム強
化牛乳などのカルシウム強化飲料の製造法がいろいろと
提案されている。
乳などにカルシウムを添加して、いわゆルカルシウム強
化牛乳などのカルシウム強化飲料の製造法がいろいろと
提案されている。
例えば、牛乳に水難冷性のカルシウムを結晶セルロース
と共に添加する方法（特開昭５６−１）７７５３号、特
公昭５７−３５９４５号）、牛乳や乳飲料に水溶性有機
酸カルシウム塩及びアルカリ剤を添加してｐＨを６．６
以上に調整する方法（特開昭６１−１５６４５号）等が
ある。
と共に添加する方法（特開昭５６−１）７７５３号、特
公昭５７−３５９４５号）、牛乳や乳飲料に水溶性有機
酸カルシウム塩及びアルカリ剤を添加してｐＨを６．６
以上に調整する方法（特開昭６１−１５６４５号）等が
ある。
また、食品に添加してカルシウム強化するためのカルシ
ウム製剤として、炭酸カルシウムのような水不溶性カル
シウムを食用油脂と共にらいかい混合し、その際混合物
中の食用油脂の量を３０重量％以上に調節したカルシウ
ム製剤が提案されている（特開昭５７−１）０１６７号
）。
ウム製剤として、炭酸カルシウムのような水不溶性カル
シウムを食用油脂と共にらいかい混合し、その際混合物
中の食用油脂の量を３０重量％以上に調節したカルシウ
ム製剤が提案されている（特開昭５７−１）０１６７号
）。
而して、牛乳などへのカルシウム強化に当り、水溶性カ
ルシウム塩を添加する場合は別として、水不溶性の炭酸
カルシウムを添加する場合は、炭酸カルシウムの比重が
２．６と高く、牛乳中での分散に際し沈澱し易いため、
上記提案方法にみられるように、結晶セルロースを添加
してその網目構造によりカルシウムを支持することによ
りカルシウムの沈澱を防止することが必要となる。しか
しながら、牛乳などに結晶セルロースのような物質を添
加することは好ましいことではない。また、上記提案の
炭酸カルシウムを食用油とらいかい混合したカルシウム
製剤では、サラダ油、なたね油などの食用油が用いられ
るので牛乳へ添加して用いるには適さないという使用上
の問題もある。
ルシウム塩を添加する場合は別として、水不溶性の炭酸
カルシウムを添加する場合は、炭酸カルシウムの比重が
２．６と高く、牛乳中での分散に際し沈澱し易いため、
上記提案方法にみられるように、結晶セルロースを添加
してその網目構造によりカルシウムを支持することによ
りカルシウムの沈澱を防止することが必要となる。しか
しながら、牛乳などに結晶セルロースのような物質を添
加することは好ましいことではない。また、上記提案の
炭酸カルシウムを食用油とらいかい混合したカルシウム
製剤では、サラダ油、なたね油などの食用油が用いられ
るので牛乳へ添加して用いるには適さないという使用上
の問題もある。
、口が解γしようとする課
本発明は、炭酸カルシウムに結晶セルロースや食用油脂
などの物質を添加することなく、油相または水相中への
分散性が良好な炭酸カルシウム複合体を製造するための
方法を提供することを課題とする。
などの物質を添加することなく、油相または水相中への
分散性が良好な炭酸カルシウム複合体を製造するための
方法を提供することを課題とする。
以下本発明の詳細な説明する。
又里■盪底
本発明の特徴は、スラリー状炭酸カルシウムを親水性乳
化剤の水溶液と混合し、この混合物を脱水処理した後、
真空下に乾燥することにある。
化剤の水溶液と混合し、この混合物を脱水処理した後、
真空下に乾燥することにある。
課 を”決するための
本発明で用いる炭酸カルシウムの超微粒子とは平均粒子
径が０．０４μｍ程度の極めて微細な粒子であって、こ
のようなサブミクロンオーダーの超微粒子はボールミル
やジェットミルのような最近開発された微粉砕機では得
られないので（精々３μＩ程度が限界とされる）、本発
明では沈降炭酸カルシウムの製造過程で半製品状として
得られるスラリー状炭酸カルシウム（平均粒子径０．０
４μｍの超微粒子が水中に分散しているが、実際には数
個の粒子が凝集した状態で存在していると思われる）を
用いるとよい。平均粒子径０．０４μｍ程度の超微粒子
の炭酸カルシウムはいわゆる軽質炭酸カルシウムの製法
として公知方法により化学的に合成して得られるもので
あって、乾燥状態の粒子として取扱う場合には固結を防
止するためにコロイド粒子表面をグリセリン脂肪酸エス
テル等でコーティングして数十μ−程度にまで造粒して
用いる。
径が０．０４μｍ程度の極めて微細な粒子であって、こ
のようなサブミクロンオーダーの超微粒子はボールミル
やジェットミルのような最近開発された微粉砕機では得
られないので（精々３μＩ程度が限界とされる）、本発
明では沈降炭酸カルシウムの製造過程で半製品状として
得られるスラリー状炭酸カルシウム（平均粒子径０．０
４μｍの超微粒子が水中に分散しているが、実際には数
個の粒子が凝集した状態で存在していると思われる）を
用いるとよい。平均粒子径０．０４μｍ程度の超微粒子
の炭酸カルシウムはいわゆる軽質炭酸カルシウムの製法
として公知方法により化学的に合成して得られるもので
あって、乾燥状態の粒子として取扱う場合には固結を防
止するためにコロイド粒子表面をグリセリン脂肪酸エス
テル等でコーティングして数十μ−程度にまで造粒して
用いる。
なお、このコロイド性炭酸カルシウムを機械的に再粉砕
して利用することを試みたが、一度造粒凝集した炭酸カ
ルシウムは微細化が難しく、粒子径で数μｍが限界であ
った。
して利用することを試みたが、一度造粒凝集した炭酸カ
ルシウムは微細化が難しく、粒子径で数μｍが限界であ
った。
本発明においては、上記のスラリー状炭酸カルシウムに
親水性乳化剤の水溶液を混合したものを、遠心分離に付
して炭酸カルシウムを沈降させて上ずみ液を排出して脱
水を行うと、炭酸カルシウム粒子が乳化剤にコーティン
グされた、ペースト状の炭酸カルシウム複合体が得られ
る。このペースト状の炭酸カルシウム複合体を真空下で
乾燥すると分散性が良好なポーラスな粉末が得られる。
親水性乳化剤の水溶液を混合したものを、遠心分離に付
して炭酸カルシウムを沈降させて上ずみ液を排出して脱
水を行うと、炭酸カルシウム粒子が乳化剤にコーティン
グされた、ペースト状の炭酸カルシウム複合体が得られ
る。このペースト状の炭酸カルシウム複合体を真空下で
乾燥すると分散性が良好なポーラスな粉末が得られる。
なお、ここで用いる親水性乳化剤はＨＬＢが１０以上の
ものが好ましく、例えばショ糖脂肪酸エステルが挙げら
れる。
ものが好ましく、例えばショ糖脂肪酸エステルが挙げら
れる。
本発明では、上述のように、スラリー状炭酸カルシウム
に親水性乳化剤の水溶液を混合したものを、脱水後真空
下に乾燥することが重要であって、上記親水性乳化剤の
水溶液を添加して炭酸カルシウム粒子をコーティングす
ることを行わない場合には真空下で乾燥しても、得られ
る粉末は凝集して分散液（油相または水相、以下同じ）
中での分散性は悪く、分散状態を顕微鏡下で観察しても
鋭角的な凝集物が多くみられる。また、一方、上記乳化
剤で炭酸カルシウム粒子をコーティングした場合でも、
加熱乾燥又は自然乾燥を行ったものは固く凝結するので
分散性の良好なものは得られない。
に親水性乳化剤の水溶液を混合したものを、脱水後真空
下に乾燥することが重要であって、上記親水性乳化剤の
水溶液を添加して炭酸カルシウム粒子をコーティングす
ることを行わない場合には真空下で乾燥しても、得られ
る粉末は凝集して分散液（油相または水相、以下同じ）
中での分散性は悪く、分散状態を顕微鏡下で観察しても
鋭角的な凝集物が多くみられる。また、一方、上記乳化
剤で炭酸カルシウム粒子をコーティングした場合でも、
加熱乾燥又は自然乾燥を行ったものは固く凝結するので
分散性の良好なものは得られない。
なお、上記乾燥に凍結乾燥を用いることも可能であるが
、得られる粉末の分散液中への分散性は凍結させないで
乾燥した場合よりもむしろ劣るもので好ましくない。
、得られる粉末の分散液中への分散性は凍結させないで
乾燥した場合よりもむしろ劣るもので好ましくない。
本発明に従って、真空下に乾燥して得られた炭酸カルシ
ウム粉末を、分散液中に分散させて用いるには、該粉末
を分散液中へ攪拌しながら混入し、次いでホモミキサー
等により更に撹拌、混合するとよい。
ウム粉末を、分散液中に分散させて用いるには、該粉末
を分散液中へ攪拌しながら混入し、次いでホモミキサー
等により更に撹拌、混合するとよい。
以上述べたとおり、本発明に従って、スラリー状炭酸カ
ルシウムに親水性乳化剤を混合するのみで他の物質を添
加することなく、分散性が良好な炭酸カルシウム複合体
を得ることができるので、油性食品、水性食品、さらに
は牛乳のような水中油系食品へのカルシウム強化を容易
に行い得る利点がある。
ルシウムに親水性乳化剤を混合するのみで他の物質を添
加することなく、分散性が良好な炭酸カルシウム複合体
を得ることができるので、油性食品、水性食品、さらに
は牛乳のような水中油系食品へのカルシウム強化を容易
に行い得る利点がある。
実ｈ び ■の六果
以下に実施例を示して本発明をその効果を具体的に説明
する。
する。
実施例
■炭酸カルシウム複合体の製造ニ
スラリ−状炭酸カルシウム（竹原化学社製、炭酸カルシ
ウム粒子の平均粒子径０．０４μ−１固形分１３．１％
分散液、水） ９８４ｇを、ショ糖脂肪酸エステル（三
菱化成食品社製、リョートシュガーエステルＳ−１５７
０、ＨＬＢ値１５） １５．を水５０１ｇに攪拌しなが
ら溶解させた水溶液中に混入し、攪拌を行った。
ウム粒子の平均粒子径０．０４μ−１固形分１３．１％
分散液、水） ９８４ｇを、ショ糖脂肪酸エステル（三
菱化成食品社製、リョートシュガーエステルＳ−１５７
０、ＨＬＢ値１５） １５．を水５０１ｇに攪拌しなが
ら溶解させた水溶液中に混入し、攪拌を行った。
次いで得られた混合液を遠心分離機により、１．５００
ｒｐ＋ｗで１０分間遠心分離を行って沈降させ、生じた
上ずみ液を排出して、ペースト状炭酸カルシウム複合体
を得た。この炭酸カルシウム複合体を真空乾燥機により
、凍結しないようにして真空乾燥を行い、粉末の炭酸カ
ルシウム複合体１４０ｇを得た。乾燥条件は２５℃の温
度、３００Ｐａ（Ｐａ ：パスカル、圧力のＳｌ単位）
で５時間行った。
ｒｐ＋ｗで１０分間遠心分離を行って沈降させ、生じた
上ずみ液を排出して、ペースト状炭酸カルシウム複合体
を得た。この炭酸カルシウム複合体を真空乾燥機により
、凍結しないようにして真空乾燥を行い、粉末の炭酸カ
ルシウム複合体１４０ｇを得た。乾燥条件は２５℃の温
度、３００Ｐａ（Ｐａ ：パスカル、圧力のＳｌ単位）
で５時間行った。
■油相中での分散性：
次に、上述のようにして得た炭酸カルシウム複合体をバ
ターオイル並びに牛乳中に添加して分１）にさせた場合
の分散状態を評価した。
ターオイル並びに牛乳中に添加して分１）にさせた場合
の分散状態を評価した。
バターオイル への
炭酸カルシウム複合体７．５ｇをバターオイル中へ混入
し、ホモミキサー（特殊機化工業ＨＶ−Ｍ以下同じ）に
より１）．ＯＯＯｒｐｍで１５分間攪拌して分散させた
。
し、ホモミキサー（特殊機化工業ＨＶ−Ｍ以下同じ）に
より１）．ＯＯＯｒｐｍで１５分間攪拌して分散させた
。
なお、比較として市販のコロイド性炭酸カルシウム（白
石カルシウム社製、コロカルソーＭＧ 。
石カルシウム社製、コロカルソーＭＧ 。
平均粒子径０．０４μｍ、グリセリン脂肪酸エステルで
コーティングした後、４０〜５０μｍに造粒したもの）
をジェットミルで粉砕して得られた粉末７．５ｇを上記
同様にしてバターオイル中に分散させた。
コーティングした後、４０〜５０μｍに造粒したもの）
をジェットミルで粉砕して得られた粉末７．５ｇを上記
同様にしてバターオイル中に分散させた。
上記に分散させた各バターオイル中の炭酸カルシウム分
散状態を顕微鏡で観察した結果、本発明による炭酸カル
シウム複合体では分散状態は良好で粒子径も１μｍ以下
であった。これに対し、比較のものでは２〜３μｍから
数十μｍの凝集物が多（みられた。
散状態を顕微鏡で観察した結果、本発明による炭酸カル
シウム複合体では分散状態は良好で粒子径も１μｍ以下
であった。これに対し、比較のものでは２〜３μｍから
数十μｍの凝集物が多（みられた。
土１主坐分依性
炭酸カルシウム複合体粉末０．１）ｋｇを、溶解したバ
ター１．５ｋｇに分散したものを、脱脂乳３８．４ｋｇ
中へ乳化させてカルシウム強化牛乳を試作した。
ター１．５ｋｇに分散したものを、脱脂乳３８．４ｋｇ
中へ乳化させてカルシウム強化牛乳を試作した。
一方、比較として、上記と同様の市販コロイド性炭酸カ
ルシウム（コロカルソーＭＧ）をジェットミルで粉砕し
た粉末０．６４ｋｇをバターオイル３ｋｇに分散させた
ものを脱脂乳８６．４ｋｇ中へ乳化させてカルシウム強
化牛乳を試作した。
ルシウム（コロカルソーＭＧ）をジェットミルで粉砕し
た粉末０．６４ｋｇをバターオイル３ｋｇに分散させた
ものを脱脂乳８６．４ｋｇ中へ乳化させてカルシウム強
化牛乳を試作した。
両者の強化牛乳についてカルシウムの挙動を調査した。
その結果、本発明による炭酸カルシウム複合体を用いた
ものでは、添加した粉末のほぼ１００％が牛乳中に均等
辷分散し、１４日経過後の中間層での残存率は約８０％
であった。これに対し、比較のものでは添加した炭酸カ
ルシウムの約５０％が添加直後に沈降した。また、タラ
リファイア−で大粒子を除去した場合１４日経過後の炭
酸カルシウム中間層での残存率は約５０％であった。
ものでは、添加した粉末のほぼ１００％が牛乳中に均等
辷分散し、１４日経過後の中間層での残存率は約８０％
であった。これに対し、比較のものでは添加した炭酸カ
ルシウムの約５０％が添加直後に沈降した。また、タラ
リファイア−で大粒子を除去した場合１４日経過後の炭
酸カルシウム中間層での残存率は約５０％であった。
次に、本発明による炭酸カルシウム複合体の水相中での
ＣａＣＯ５の粒度分布を調べた結果を示す。
ＣａＣＯ５の粒度分布を調べた結果を示す。
■水 中のＣａＣＯ３の支庁へＪ
炭酸カルシウム複合体を水に混入し、ホモミキサーで３
０分間分散させた。この水相中の炭酸カルシウムの粒度
を粒度分布測定装置（堀場社製、ＡＰＡ−５００）で測
定した。結果は添付の第１図に示すとおりである。また
、上記実施例で用いたスラリー状炭酸カルシウムをホモ
ミキサーを用いて３０分間攪拌、分散させ、この分散液
中の炭酸カルシウムの粒度を同様に測定した。結果は第
２図に示すとおりである。
０分間分散させた。この水相中の炭酸カルシウムの粒度
を粒度分布測定装置（堀場社製、ＡＰＡ−５００）で測
定した。結果は添付の第１図に示すとおりである。また
、上記実施例で用いたスラリー状炭酸カルシウムをホモ
ミキサーを用いて３０分間攪拌、分散させ、この分散液
中の炭酸カルシウムの粒度を同様に測定した。結果は第
２図に示すとおりである。
第１図及び第２図にみられるとおり、本発明による炭酸
カルシウム複合体は、元のスラリー状炭酸カルシウムよ
りも小さな凝集体で水中に分散していることがわかる。
カルシウム複合体は、元のスラリー状炭酸カルシウムよ
りも小さな凝集体で水中に分散していることがわかる。
第１図は本発明により得られた炭酸カルシウム複合体の
水相中の粒度分布を、第２図は上記複合体の製造に用い
たスラリー状炭酸カルシウムの水相中の粒度分布をそれ
ぞれ示す。
水相中の粒度分布を、第２図は上記複合体の製造に用い
たスラリー状炭酸カルシウムの水相中の粒度分布をそれ
ぞれ示す。
Claims (4)
- （１）スラリー状形態の炭酸カルシウムを親水性乳化剤
の水溶液と混合し、この混合物を脱水処理した後、真空
下に乾燥することを特徴とする分散性の良好な炭酸カル
シウム複合体の製造法。 - （２）炭酸カルシウムは平均粒子径０．０４μｍ程度の
超微粒子である特許請求の範囲第（１）項記載の製造法
。 - （３）親水性乳化剤がＨＬＢ１０以上のショ糖脂肪酸エ
ステルである特許請求の範囲第（１）項記載の製造法。 - （４）脱水処理を遠心分離により行う特許請求の範囲第
（１）項記載の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62005036A JPS63173556A (ja) | 1987-01-14 | 1987-01-14 | 分散性の良好な炭酸カルシウム複合体の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62005036A JPS63173556A (ja) | 1987-01-14 | 1987-01-14 | 分散性の良好な炭酸カルシウム複合体の製造法 |
Publications (2)
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|---|---|
| JPS63173556A true JPS63173556A (ja) | 1988-07-18 |
| JPH0231942B2 JPH0231942B2 (ja) | 1990-07-17 |
Family
ID=11600230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62005036A Granted JPS63173556A (ja) | 1987-01-14 | 1987-01-14 | 分散性の良好な炭酸カルシウム複合体の製造法 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JPS63173556A (ja) |
Cited By (7)
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|---|---|---|---|---|
| JPH0380054A (ja) * | 1989-08-24 | 1991-04-04 | Q P Corp | カルシウム強化剤 |
| US5912032A (en) * | 1995-05-11 | 1999-06-15 | Meiji Milk Products Company, Limited | Process of producing calcium-supplemented milk drinks |
| US6074675A (en) * | 1996-10-03 | 2000-06-13 | Taiyo Kagaku Co., Ltd. | Mineral composition |
| JP2010150067A (ja) * | 2008-12-24 | 2010-07-08 | Okutama Kogyo Co Ltd | 易溶性炭酸カルシウム粉末の製造方法及びその方法により得られる炭酸カルシウム粉末 |
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| JPH05231426A (ja) * | 1991-03-01 | 1993-09-07 | T H K Kk | 直線スライドユニット |
Citations (3)
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|---|---|---|---|---|
| JPS59146546A (ja) * | 1983-02-12 | 1984-08-22 | Shuzo Nakazono | 食品へのカルシウム添加方法 |
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-
1987
- 1987-01-14 JP JP62005036A patent/JPS63173556A/ja active Granted
Patent Citations (3)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH0231942B2 (ja) | 1990-07-17 |
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